CN112695443B - 一种衬衫面料及其制备方法 - Google Patents

一种衬衫面料及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112695443B
CN112695443B CN202011407055.6A CN202011407055A CN112695443B CN 112695443 B CN112695443 B CN 112695443B CN 202011407055 A CN202011407055 A CN 202011407055A CN 112695443 B CN112695443 B CN 112695443B
Authority
CN
China
Prior art keywords
micro pump
nano
spinning
polyethylene glycol
stirring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202011407055.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112695443A (zh
Inventor
程丹彤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ningbo Sando Knitting Co ltd
Original Assignee
Ningbo Sando Knitting Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ningbo Sando Knitting Co ltd filed Critical Ningbo Sando Knitting Co ltd
Priority to CN202011407055.6A priority Critical patent/CN112695443B/zh
Publication of CN112695443A publication Critical patent/CN112695443A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112695443B publication Critical patent/CN112695443B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/0007—Electro-spinning
    • D01D5/0015—Electro-spinning characterised by the initial state of the material
    • D01D5/0023—Electro-spinning characterised by the initial state of the material the material being a polymer melt
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/24—Formation of filaments, threads, or the like with a hollow structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/10—Other agents for modifying properties
    • D01F1/103—Agents inhibiting growth of microorganisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/88—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds
    • D01F6/92—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/449—Yarns or threads with antibacterial properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D13/00—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft
    • D03D13/008—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft characterised by weave density or surface weight
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres
    • D10B2201/02—Cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/02—Moisture-responsive characteristics
    • D10B2401/022—Moisture-responsive characteristics hydrophylic
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/13—Physical properties anti-allergenic or anti-bacterial

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

本发明提供了一种衬衫面料的制备方法，取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，加热熔融，随后降温加入聚乙烯吡咯烷酮和聚乙二醇，搅拌反应；再加入乙醇，超声搅拌；经离心分离后得多孔聚合物熔融电纺液；取三份聚合物熔融电纺液分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，经真空干燥得纳米级多孔纤维束；对纳米级多孔纤维束进行改性得抑菌负氧型聚合物纤维；对棉纤维改性得吸湿型棉纤维；以改性聚合物纤维为经纱，改性棉纤维为纬纱，经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。

Description

一种衬衫面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及衬衫面料制备技术领域，具体涉及一种多功能型衬衫面料及其制备方法。
背景技术
随着社会的发展，衬衫深受商务人士等消费者的喜爱。夏天时，消费者对衬衫的需求量非常大，各服装品牌会推出样式多变、款式新颖的各类衬衫产品。其中，纯棉衬衫面料以天然棉纤维为原料，通过纺纱、织造及烧毛、丝光、定型和预缩等工序制备而成，由于棉纤维具有柔软、吸湿、保暖、透气等性能，同时还迎合了消费者返璞归真的消费理念，因此是市场上销售火爆的衬衫类产品；但纯棉衬衫保型性差、极易皱、易变形。
涤纶纤维作为应用最广泛的化学纤维，其具有良好的成纤性能和机械性能，强度高、耐光、耐热和耐酸碱性好，具有良好的加工性和易纺性，可纯纺、混纺和交织。涤纶面料耐洗耐磨、免烫抗皱，在服装、家纺、装饰和产品用等领域被广泛应用。然而，涤纶纤维也存在吸湿性差、织物不吸汗、穿着有闷热感、防静电能力差和易沾污灰尘等缺点，因此大大制约了涤纶纤维的应用与发展。为提高涤纶纤维的穿着舒适性，提高涤纶纤维的应用附加值，通常是对涤纶纤维进行化学或物理方面的改进，进而赋予涤纶纤维较高的吸湿排汗性，提高涤纶织物穿着舒适度。
目前对衬衫面料改性大多通过后整理，主要将面料浸轧在整理液中等，但多功能的衬衫面料大多由于仅仅通过烘干与相关成分作用，没有发生基团或者成键，彼此结合度较差，使功效持续时间短。如专利公告号为CN101463556A的中国发明专利公开了一种负离子针织面料及其生产工艺，采用面料浸轧20-40g/L的负离子整理液、柔软剂，并在80-110℃条件下烘干，然后在150-180℃条件下高温拉幅，得到能够释放负离子的针织面料，但负离子发生体电气石本身没有基团，无法与纤维形成价键结合，只能通过挤压辊的压力将电气石颗粒暂时性的固着在面料的表面，这种面料释放负离子的功效也不会太久。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中衬衫面料制备方法中的上述不足，提供一种衬衫面料的制备方法，该面料经纱为抑菌负氧型聚合物纤维，纬纱为吸湿型面纤维，制得的衬衫面料舒适、吸湿、透气、负氧化、抗菌抗污且垂感良好。其中，抑菌负氧型聚合物纤维的制备过程中以聚合物颗粒为原料制得多孔聚合物纤维，以此为基础得到特定的纳米级多孔纤维束，使得纤维本身以及纤维束之间均存在丰富的孔隙结构，为后期改性聚合物纤维提供离子结合空间，使功能团与聚合物纤维面料本身结合更为牢固。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种衬衫面料的制备方法，包括如下步骤：
S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220-250℃加热熔融20-40min；随后降温至150-170℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为8-16％的聚乙烯吡咯烷酮和25-35％聚乙二醇，搅拌反应2-6h；降温至40-50℃，随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20-40％的乙醇，超声搅拌30-60min；离心分离，得多孔聚合物；
S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，设置第一微量泵直径0.4-0.6mm、第二微量泵直径0.8-1.2mm、第三微量泵直径0.3-0.7mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，控制纺丝温度为25-45℃，湿度为40-60％RH，第一微量泵挤出速度0.3-1.5mL/h，第二微量泵挤出速度0.5-2.5mL/h，第三微量泵挤出速度0.2-2mL/h，电压为10-25kV，经真空干燥，得到纳米级多孔纤维束；
S3：将纳米氢氧化钛、纳米银和纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S2中所得纳米级多孔纤维束，搅拌、超声分散、纺丝后得到抑菌负氧型聚合物纤维；
S4：将聚丙烯酰胺水溶液和棉纤维混合，搅拌、超声分散、纺丝后得吸湿型棉纤维；
S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，设定经密450-512根/10厘米，纬密300-340根/10厘米；经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。
更优选的，步骤S1中温度升至235℃加热熔融30min；随后降温至165℃；聚乙烯吡咯烷酮占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为12％；聚乙二醇占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为30％，搅拌反应4.5h；乙醇占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比35％，超声搅拌45min。
更优选的，步骤S2中设置第一微量泵直径0.5mm，第二微量泵直径1.1mm，第三微量泵直径0.4mm；纺丝温度为40℃，湿度为55％RH，第一微量泵挤出速度1mL/h，第二微量泵挤出速度1.8mL/h，第三微量泵挤出速度1.5mL/h，电压为22kV。
更优选的，步骤S3中所述纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例分别为1-3％、0.5-1％和0.2-0.6％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:20-50；以速率3000-5000r/min搅拌2-4h，超声分散25-35min，在纺丝温度为270-300℃，纺丝速度为2000-2500米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维。
更优选的，步骤S4中棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液的固液比为1:10-20；在50-80℃磁力搅拌1-2h，超声分散20-40min，在控制纺丝温度280-320℃、纺丝速度2500-3500米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型纤维。
更优选的，所述纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为2.5％、0.8％和0.4％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:30；以速率4500r/min搅拌2.5h，超声分散30min，纺丝温度为285℃，纺丝速度为2300米/分；所述棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液的固液比为1:15；在70℃磁力搅拌1.5h，超声分散35min，控制纺丝温度300℃、纺丝速度3200米/分。
更优选的，步骤S5中经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H202用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na2SO4用量40g/L，Na2CO3用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。
有益效果：
1.本发明在制备多孔聚合物过程中，选取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒作为主原料，因聚对苯二甲酸乙二醇酯的产量大、质量轻、生产成本低，同时耐摩擦、耐热性、保形性、耐有机溶剂和耐候性好。
聚对苯二甲酸乙二醇酯熔点较高，为达到多孔效果，选取沸点同样较高的聚乙烯吡咯烷酮作为致孔剂，待熔融结束后再加入乙醇将致孔剂除去，致孔剂原来占有的空间被保留，使得聚合物具有多孔结构；如果使用低沸点物质则会在熔融过程中挥发进而影响造孔效果。当致孔剂用量过多时，产生的孔道和孔隙过大，容易造成聚合物强度、韧性等物理性能的下降；若用量过少，则产生的孔数量过少，无法为改性物质提供更多的容纳空间，达不到预期改性效果。通过选择合适的熔融反应温度和聚乙烯吡咯烷酮用量，使制备出的聚合物孔径为20-50nm，且孔隙丰富、分布均匀、不易坍塌，为后续改性提供良好的结构基础。
选用聚乙二醇作为分散剂，因其具有氧醚基，易与含氧的聚乙烯吡咯烷酮颗粒表面产生离子亲和作用，在这种亲和作用下，使得聚乙二醇较容易地吸附于聚乙烯吡咯烷酮颗粒表面形成一层高分子保护膜，当聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒质点互相接近时，静电斥力加上高分子的空间位阻效应，更好起到分散作用。分散剂用量过多，造成溶剂的浪费，用量过少，则起不到分散效果。
2.本发明在制备改性聚合物纤维过程中，选择三份多孔聚合物电纺液，控制合适的三层直径同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，优选纺丝温度、湿度、壳层挤出速度、核层挤出速度、电压等参数，得到纳米级多孔聚合物纤维束，以进一步提高改性物质的存储通道，提高改性物质和聚合物纤维的结合度。在此基础上，选择纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅，以超细颗粒形态与纳米级多孔聚合物纤维束反应，经分散、纺丝后制备得到了具备抑菌保健功能的改性聚合物纤维。
3.本发明为进一步提高衬衫面料的舒适度和吸湿性能，提高排汗效果，采用聚丙烯酰胺水溶液和棉纤维混合，充分分散、并控制纺丝温度、纺丝速度等工艺参数，制得了改性棉纤维。
4.所述衬衫面料的制备方法，以改性的抑菌负氧型聚合物纤维为经纱，以改性吸湿型棉纤维为纬纱制备而得，通过调整经纱和纬纱的合适比例，使其同时具备聚合物纤维和棉纤维的特点，如聚合物纤维过多，则透气性和舒适性打折扣，如棉纤维过多，则垂感度、耐磨等性能较差，经本方法编制的衬衫面料兼具良好的抑菌、透气、吸湿、抗菌抗污性能，且穿着舒适、垂感良好。
具体实施方式
以下结合下述实施方式进一步说明本发明，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。
实施例1
S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220℃加热熔融20min；随后降温至150℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为8％的聚乙烯吡咯烷酮和25％聚乙二醇，搅拌反应4.5h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20％的乙醇，超声搅拌30min；离心分离，得多孔聚合物；
S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，控制第一微量泵直径为0.4mm，第二微量泵直径为0.8mm，第三微量泵直径为0.3mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为25℃，湿度为40％RH，第一微量泵挤出速度为0.3mL/h，第二微量泵挤出速度为0.5mL/h，第三微量泵挤出速度为0.4mL/h，电压为10kV，经真空干燥，得到纳米级多孔聚合物纤维束；
S3：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S3中所得纳米级多孔纤维束，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为1％、0.5％和0.2％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:20；以速率3000r/min搅拌2h，超声分散25min，在纺丝温度为270℃，纺丝速度为2000米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维；
S4：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:10；在50℃磁力搅拌1h，超声分散20min，在控制纺丝温度280℃、纺丝速度2500米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维；
S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，经密450根/10厘米，纬密300根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H202用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na2SO4用量40g/L，Na2CO3用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。
按照GB/T20944.3-2008《纺织品抗菌性能的评价第三部分：震荡法》、GB/T5453-1997《纺织品织物透气性的测定》、GB/T12704.1-2009《纺织品织物透湿性试验方法第1部分：吸湿法》等，性能分别如下：实施例1所得的衬衫面料金黄色葡萄球菌抑菌率为97.6％，白色念珠菌抑菌率97.1％，大肠杆菌抑菌率96.9％；透气率85.3m2/s，透湿率280.4g/(m2·h)，负离子指数4500个/cm3，静态悬垂度45％，动态悬垂度48％，折皱回复角(经向)220°，折皱回复角(纬向)180°。
实施例2
S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至250℃加热熔融40min；随后降温至170℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为16％的聚乙烯吡咯烷酮和35％聚乙二醇，搅拌反应6h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比40％的乙醇，超声搅拌60min；离心分离，得多孔聚合物；
S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，控制第一微量泵直径为0.6mm，第二微量泵直径为1.2mm，第三微量泵直径为0.7mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为45℃，湿度为60％RH，第一微量泵挤出速度为1.5mL/h，第二微量泵挤出速度为2.5mL/h，第三微量泵挤出速度为2mL/h，电压为25kV，经真空干燥，得到纳米级多孔聚合物纤维束；
S3：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S3中所得纳米级多孔纤维束，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为3％、1％和0.6％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:50；以速率5000r/min搅拌4h，超声分散35min，在纺丝温度为300℃，纺丝速度为2500米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维；
S4：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:20；在80℃磁力搅拌2h，超声分散40min，在控制纺丝温度320℃、纺丝速度3500米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维；
S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，经密512根/10厘米，纬密340根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H202用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na2SO4用量40g/L，Na2CO3用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。
经检测，实施例2所得的衬衫面料金黄色葡萄球菌抑菌率为98.1％，白色念珠菌抑菌率97.3％，大肠杆菌抑菌率96.5％；透气率84.7m2/s，透湿率276.8g/(m2·h)，负离子指数4512个/cm3，静态悬垂度46％，动态悬垂度47％，折皱回复角(经向)216°，折皱回复角(纬向)178°。
实施例3
S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至235℃加热熔融30min；随后降温至165℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为12％的聚乙烯吡咯烷酮和30％聚乙二醇，搅拌反应4.5h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比35％的乙醇，超声搅拌45min；离心分离，得多孔聚合物；
S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，控制第一微量泵直径为0.5mm，第二微量泵直径为1.1mm，第三微量泵直径为0.4mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为40℃，湿度为55％RH，第一微量泵挤出速度为1mL/h，第二微量泵挤出速度为1.8mL/h，第三微量泵直径为0.6mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，其中，纺丝温度为40℃，湿度为55％RH，第一微量泵挤出速度为1mL/h，第二微量泵挤出速度为1.8mL/h，第三微量泵挤出速度为1.5mL/h，电压为22kV，经真空干燥，得到纳米级多孔聚合物纤维束；
S3：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S3中所得纳米级多孔纤维束，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为2.5％、0.8％和0.4％；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:30；以速率4500r/min搅拌2.5h，超声分散30min，在纺丝温度为285℃，纺丝速度为2300米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维；
S4：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:15；在70℃磁力搅拌1.5h，超声分散35min，在控制纺丝温度300℃、纺丝速度3200米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维；
S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维Y1为纬纱，经密500根/10厘米，纬密320根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H202用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na2SO4用量40g/L，Na2CO3用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。
经检测，实施例3所得的衬衫面料金黄色葡萄球菌抑菌率为99.7％，白色念珠菌抑菌率99.8％，大肠杆菌抑菌率99.3％；透气率90.4m2/s，透湿率298.3g/(m2·h)，负离子指数4545个/cm3，静态悬垂度50％，动态悬垂度52％，折皱回复角(经向)238°，折皱回复角(纬向)193°。
对比例1
与实施例1的区别在于，使用聚己内酯替代步骤S1中聚对苯二甲酸乙二醇酯，其他步骤和条件不变。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
Figure BDA0002818673050000061
Figure BDA0002818673050000071
由此可以看出，使用聚对苯二甲酸乙二醇酯作为主原料，相比聚己内酯而言，在耐磨、耐折皱、悬垂度等方面性能有显著提升，且因原料不同形成的孔结构不同，在抑菌、透气、吸湿和负离子指数等性能略有提升。
对比例2
与实施例1的区别在于，使用二氯甲烷替代步骤S1中聚乙烯吡咯烷酮，其他步骤和条件不变。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
性能 对比例2 实施例1
金黄色葡萄球菌抑菌率(％) 92.1 97.6
白色念珠菌抑菌率(％) 90.6 97.1
大肠杆菌抑菌率(％) 89.7 96.9
透气率(m<sup>2</sup>/s) 80.7 85.3
透湿率g/(m<sup>2</sup>·h) 273.1 280.4
负离子指数个/cm<sup>3</sup> 3000 4500
静态悬垂度％ 42 45
动态悬垂度％ 45 48
折皱回复角(经向)° 207 220
折皱回复角(纬向)° 165 180
摩擦系数 0.11 0.09
由此可以看出，使用二氯甲烷替代步骤S1中聚乙烯吡咯烷酮，因在熔融过程中二氯甲烷有所挥发，造成孔隙结构不完整、不丰富，影响后续步骤的改性粒子负载，减少了改性粒子的存储空间，造成在抑菌和负离子方面的大幅下降。
对比例3
与实施例1的区别在于，使用聚乙烯替代步骤S1中聚乙二醇，其他步骤和条件不变。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
Figure BDA0002818673050000072
Figure BDA0002818673050000081
由此可以看出，聚乙烯替代步骤S1中聚乙二醇，因聚乙烯表面无氧醚基，无法形成保护膜，没有静电斥力及高分子的空间位阻效应，分散效果较差，分散不够均匀，造成聚合物孔结构分布不均匀，因而制备出的面料在整体性能上不如实施例1所得产品。
对比例4
与实施例1的区别在于步骤S1有所不同，
步骤S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220℃加热熔融20min；随后降温至150℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为30％的聚乙烯吡咯烷酮和50％聚乙二醇，搅拌反应2h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20％的乙醇，超声搅拌20min；离心分离，得多孔聚合物；其他步骤和条件均不变。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
性能 对比例4 实施例1
金黄色葡萄球菌抑菌率(％) 93.7 97.6
白色念珠菌抑菌率(％) 94.1 97.1
大肠杆菌抑菌率(％) 93.6 96.9
透气率(m<sup>2</sup>/s) 83.0 85.3
透湿率g/(m<sup>2</sup>·h) 267.5 280.4
负离子指数个/cm<sup>3</sup> 4300 4500
静态悬垂度％ 37 45
动态悬垂度％ 36 48
折皱回复角(经向)° 180 220
折皱回复角(纬向)° 150 180
摩擦系数 0.13 0.09
由此可以看出，由于聚乙烯吡咯烷酮和聚乙二醇用量的增加，使得制备出的孔道较大，孔数过多，造成聚对苯二甲酸乙二醇酯耐磨、抗折等物理性能的显著下降；且改性粒子容易团聚，也间接影响了抑菌等其他性能。
对比例5
与实施例1的区别在于步骤S1，
步骤S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220℃加热熔融20min；随后降温至150℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为5％的聚乙烯吡咯烷酮和10％聚乙二醇，搅拌反应2h；随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20％的乙醇，超声搅拌20min；离心分离，得多孔聚合物；其他步骤和条件均不变。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
性能 对比例5 实施例1
金黄色葡萄球菌抑菌率(％) 91.0 97.6
白色念珠菌抑菌率(％) 90.8 97.1
大肠杆菌抑菌率(％) 90.1 96.9
透气率(m<sup>2</sup>/s) 82.4 85.3
透湿率g/(m<sup>2</sup>·h) 265.7 280.4
负离子指数个/cm<sup>3</sup> 3200 4500
静态悬垂度％ 42 45
动态悬垂度％ 46 48
折皱回复角(经向)° 215 220
折皱回复角(纬向)° 172 180
摩擦系数 0.10 0.09
由此可以看出，由于聚乙烯吡咯烷酮和聚乙二醇用量的减少，使得制备出的孔数较少，且孔隙过小，为后续改性粒子提供的空间少，且分散不均，影响了抑菌、负离子等性能。
对比例6
对比例1和实施例1的区别在于，直接使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和棉纤维进行纺织：即以聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维为经纱X1，棉纤维Y1为纬纱，经密450根/10厘米，纬密300根/10厘米；后经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。其中，经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30％的H202用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na2SO4用量40g/L，Na2CO3用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11％，织机选用提花织机。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
Figure BDA0002818673050000091
Figure BDA0002818673050000101
由此可见，未改性的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和棉纤维制备得到的衬衫面料，与改性后的相比，无抑菌性和保健功能，且其透气率、吸湿性、垂悬度略有降低。
对比例7
对比例7和实施例1的区别在于，直接使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和棉纤维分别改性，即S1：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维比例为1％、0.5％和0.2％；聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维和去离子水的固液比为1:20；以速率3000r/min搅拌2h，超声分散25min，在纺丝温度为270℃，纺丝速度为2000米/分的条件下纺丝形成所述改性聚合物纤维；
S2：将棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液混合，两者固液比为1:10；在50℃磁力搅拌1h，超声分散20min，在控制纺丝温度280℃、纺丝速度2500米/分的条件下纺丝形成所述吸湿型面纤维；
其他步骤和条件与实施例1相同。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
性能 对比例7 实施例1 对比例7(洗涤30次) 实施例1(洗涤30次)
金黄色葡萄球菌抑菌率(％) 89.0 97.6 80.1 96.8
白色念珠菌抑菌率(％) 88.4 97.1 80.4 96.5
大肠杆菌抑菌率(％) 89.1 96.9 83.4 96.1
透气率(m<sup>2</sup>/s) 79.6 85.3 78.4 84.7
透湿率g/(m<sup>2</sup>·h) 250.3 280.4 240.1 279.0
负离子指数个/cm<sup>3</sup> 2500 4500 1000 4480
静态悬垂度％ 43 45 42 44
动态悬垂度％ 45 48 44 47
折皱回复角(经向)° 200 220 195 218
折皱回复角(纬向)° 170 180 168 176
摩擦系数 0.11 0.09 0.11 0.09
通过本实施例1所得方法制备得到的多孔聚合物纤维因自身多孔结构，使功能成分能够更多的渗入纤维束，效果良好，且彼此间结合更为紧密，经30次洗涤测试后效果依然良好。
对比例8
对比例8和实施例1的区别在于，使用聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒一次制备得到的多孔聚合物纤维进行功能改性，即S2：将纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S1中所得多孔聚合物纤维，其中，纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为1％、0.5％和0.2％；多孔聚合物纤维和去离子水的固液比为1:20；以速率3000r/min搅拌2h，超声分散25min，在纺丝温度为270℃，纺丝速度为2000米/分的条件下纺丝形成所述改性聚合物纤维；其他步骤和条件与实施例1相同。
经检测，与实施例1性能测试对比如下：
性能 对比例8 实施例1 对比例8(洗涤30次) 实施例1(洗涤30次)
金黄色葡萄球菌抑菌率(％) 94.6 97.6 93.2 96.8
白色念珠菌抑菌率(％) 94.9 97.1 93.5 96.5
大肠杆菌抑菌率(％) 94.8 96.9 93.1 96.1
透气率(m<sup>2</sup>/s) 83.1 85.3 80.4 84.7
透湿率g/(m<sup>2</sup>·h) 260.8 280.4 254.8 279.0
负离子指数个/cm<sup>3</sup> 4300 4500 4250 4480
静态悬垂度％ 44 45 43 44
动态悬垂度％ 46 48 45 47
折皱回复角(经向)° 215 220 213 218
折皱回复角(纬向)° 178 180 172 176
摩擦系数 0.09 0.09 0.10 0.09
由上述对比可以看出，经过本发明取三份多孔聚合物通过同轴纺丝制备出纳米级的多孔纤维束，能够为后续改性粒子提供更多的容纳空间、且结合度更为紧密，各种性能相比较均有所提升，不会因洗涤而造成功能物质的大幅度流失，衬衫面料多功能性更为持久。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。

Claims (8)

1.一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：取聚对苯二甲酸乙二醇酯颗粒加入反应器，温度升至220-250℃加热熔融20-40min；随后降温至150-170℃，加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为8-16%的聚乙烯吡咯烷酮和25-35%聚乙二醇，搅拌反应2-6h；降温至40-50℃，随后加入占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比20-40%的乙醇，超声搅拌30-60min；离心分离，得多孔聚合物；
S2：将步骤S1多孔聚合物加热熔融形成电纺液；取三份，分别倒入第一微量泵、第二微量泵和第三微量泵中，设置第一微量泵直径0.4-0.6mm、第二微量泵直径0.8-1.2mm、第三微量泵直径0.3-0.7mm的同轴喷头作为喷射细流的喷丝头，控制纺丝温度为25-45℃，湿度为40-60％RH，第一微量泵挤出速度0.3-1.5mL/h，第二微量泵挤出速度0.5-2.5mL/h，第三微量泵挤出速度0.2-2mL/h，电压为10-25kV，经真空干燥，得到纳米级多孔纤维束；
S3：将纳米氢氧化钛、纳米银和纳米二氧化硅加入去离子水中，形成乳状液，随后加入步骤S2中所得纳米级多孔纤维束，搅拌、超声分散、纺丝后得到抑菌负氧型聚合物纤维；
S4：将聚丙烯酰胺水溶液和棉纤维混合，搅拌、超声分散、纺丝后得吸湿型棉纤维；
S5：以步骤S3所得抑菌负氧型聚合物纤维为经纱X1，步骤S4所得吸湿型棉纤维为纬纱Y1，设定经密450-512根/10厘米，纬密300-340根/10厘米；经纺纱、经纱筒纱染色、织造、整理后得衬衫面料。
2.根据权利要求1所述的一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，步骤S1中温度升至235℃加热熔融30min；随后降温至165℃；聚乙烯吡咯烷酮占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为12%；聚乙二醇占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比为30%，搅拌反应4.5h；乙醇占聚对苯二甲酸乙二醇酯质量比35%，超声搅拌45min。
3.根据权利要求1所述的一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，步骤S2中设置第一微量泵直径0.5mm，第二微量泵直径1.1mm，第三微量泵直径0.4mm；纺丝温度为40℃，湿度为55％RH，第一微量泵挤出速度1mL/h，第二微量泵挤出速度1.8mL/h，第三微量泵挤出速度1.5mL/h，电压为22kV。
4.根据权利要求1所述的一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，步骤S3中所述纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例分别为1-3%、0.5-1%和0.2-0.6%；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:20-50；以速率3000-5000r/min搅拌2-4h，超声分散25-35min，在纺丝温度为 270-300℃，纺丝速度为2000-2500米/min的条件下纺丝形成所述抑菌负氧型聚合物纤维。
5.根据权利要求1所述的一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，步骤S4中棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液的固液比为1:10-20；在50-80℃磁力搅拌1-2h，超声分散20-40min，在控制纺丝温度280-320℃、纺丝速度2500-3500米/min的条件下纺丝形成所述吸湿型棉纤维。
6.根据权利要求4或5所述的一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，所述纳米氢氧化钛、纳米银、纳米二氧化硅占纳米级多孔纤维束比例为2.5%、0.8%和0.4%；纳米级多孔纤维束和去离子水的固液比为1:30；以速率4500r/min搅拌2.5h，超声分散30min，纺丝温度为285℃，纺丝速度为2300米/分；所述棉纤维和聚丙烯酰胺水溶液的固液比为1:15；在70℃磁力搅拌1.5h，超声分散35min，控制纺丝温度300℃、纺丝速度3200米/min。
7.根据权利要求1所述的一种衬衫面料的制备方法，其特征在于，步骤S5中经纱筒纱染色：包括松筒，装笼，入缸，前处理，染色，后处理，脱水，烘干，紧筒；前处理时温度150℃，40min，固液比1：10，NaOH用量2.5g/L，浓度30%的H202用量4g/L；染色时，浴比1：10，采用乙烯砜染料，染料用量3.5g/L，Na2SO4用量40g/L，Na2CO3用量15g/L，螯合分散剂R-DL用量0.5g/L；织造：包括整经，浆纱，穿综，织布；浆纱时采用K-5000浆料，上浆率定为11%，织机选用提花织机。
8.根据权利要求1-7任一项所述衬衫面料的制备方法制备得到的衬衫面料。
CN202011407055.6A 2020-12-04 2020-12-04 一种衬衫面料及其制备方法 Active CN112695443B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011407055.6A CN112695443B (zh) 2020-12-04 2020-12-04 一种衬衫面料及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011407055.6A CN112695443B (zh) 2020-12-04 2020-12-04 一种衬衫面料及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112695443A CN112695443A (zh) 2021-04-23
CN112695443B true CN112695443B (zh) 2022-03-29

Family

ID=75506833

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011407055.6A Active CN112695443B (zh) 2020-12-04 2020-12-04 一种衬衫面料及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112695443B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115012125A (zh) * 2022-07-29 2022-09-06 韩忠 一种吸湿速干涤纶面料及制备方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103122494B (zh) * 2011-11-18 2016-04-20 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种吸湿性聚酯纤维及其制备方法
CN103668556B (zh) * 2012-09-19 2017-12-19 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种中空共混纤维及其制造方法和用途
CN104233491B (zh) * 2014-10-13 2016-10-26 太仓苏纶纺织化纤有限公司 一种多孔纳米纤维的制备方法
CN107475801A (zh) * 2017-08-30 2017-12-15 广州弘雅服装科技有限公司 吸湿抗静电抗菌聚酯纤维、吸湿抗静电抗菌面料及制备与应用
CN107502990A (zh) * 2017-08-30 2017-12-22 广州弘雅服装科技有限公司 一种高吸水吸湿聚酯纤维、高吸水吸湿面料及制备与应用
CN107653517A (zh) * 2017-10-08 2018-02-02 吉祥三宝高科纺织有限公司 一种超细多孔亲水聚酯纤维的制备方法
CN111560663B (zh) * 2020-04-16 2022-08-09 浙江恒逸石化研究院有限公司 一种十字异形皮芯吸湿排湿纤维的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN112695443A (zh) 2021-04-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109112688B (zh) 一种防紫外且吸湿速干纱线及其生产工艺与应用
CN113684584B (zh) 纯棉色织高支高密免烫面料的制备方法
CN103014968A (zh) 一种珍珠纤维混纺纱线及珍珠纤维拉舍尔面料
CN112695443B (zh) 一种衬衫面料及其制备方法
CN110528146B (zh) 一种基于咖啡碳纤维的除臭去异味功能面料及纱线制备工艺
CN111005230B (zh) 一种运动棉型面料及其生产方法
CN105690933A (zh) 一种具有发热和保暖功能的复合服装面料
CN110284347A (zh) 一种氧化石墨烯处理毛精纺面料的抗菌工艺
CN107326516A (zh) 一种具有吸湿排汗、保暖、抗菌多功能的针织面料及其生产方法
CN114875552B (zh) 一种双股双芯氨纶弹力纤维牛仔面料的制备工艺
CN104695101A (zh) 一种纺织面料的制备方法
CN110468463A (zh) 一种高端针织面料及其加工方法
CN110171173B (zh) 一种全季候功能面料及其制备方法
CN114277483A (zh) 一种持久抗菌、防螨的调温面料及其生产方法
WO2021243934A1 (zh) 天丝纤维和银离子复合纤维面料及其制造方法
CN110485023A (zh) 一种速干保暖校服面料的制备方法
CN213618726U (zh) 一种防霉变纯棉纱
CN113862883B (zh) 一种冰丝凉感面料及其加工方法
CN116278255B (zh) 一种基于改性涤纶长丝的防皱舒爽面料的制备方法、面料
CN116905117B (zh) 一种功能纤维及其应用和织物
CN114990751B (zh) 一种涤纶热熔丝包芯纱及其制备方法和应用
CN103031614A (zh) 一种珍珠颗粒分散液、珍珠纤维及其制备方法
CN220785144U (zh) 一种防雨防污衬衣面料
CN112981665B (zh) 亚麻弹力面料的制备方法
CN110983832B (zh) 一种半膨体腈纶产品及其染色工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant