CN112693270B - 后减震器安装板及其冲压模具、冲压工艺、车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种后减震器安装板及其冲压模具、冲压工艺、车辆，后减震器安装板包括板状本体，本体分别沿前后向、左右向延伸形成，本体的上端凸设有沿前后向延伸的凸包，本体在凸包的左右两侧分别凹设有一凹槽，两个凹槽与凸包并排设置，两个凹槽的后端在凸包的后侧相互连通；凸包的外表面及两个凹槽的内表面均呈弧面状设置。本发明中，凸包与两个凹槽的设置，在本体上形成落差较为明显的结构起伏，能够有效提高本体的结构强度，同时也能满足车身装配空间需求；凸包的外表面及两个凹槽的内表面的弧面状设置，使得本体的上端面的结构曲线圆滑过渡，避免形成尖锐结构，有助于进一步提高本体的结构强度。

Description

后减震器安装板及其冲压模具、冲压工艺、车辆

技术领域

本发明涉及车辆零部件技术领域，具体涉及一种后减震器安装板及其冲压模具、冲压工艺、车辆。

背景技术

车辆白车身由冲压件拼焊连接，冲压件结构各不相同，为保证车身整体安全性、结构强度，车身不同位置零件结构特征也有不同要求。车辆后减震器安装板位于轮毂上方位置，对零件强度有较高要求，除零件自身匹配搭接关系要求外，零件的材质、形状特征对零件的结构强度有直接影响。

一般来说，零件结构越简单，越有利于冲压成型，开裂风险降低，但结构强度低；零件结构越复杂，结构特征多结构强度相对提高，但成型难度增大。现有的车辆后减震器安装板整体较为简单，大致包括周圈法兰、以及位于中间的单个较大凸包结构，结构强度相对较差。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种后减震器安装板及其冲压模具、冲压工艺、车辆，旨在解决传统车辆后减震器安装板的结构简单，导致结构强度较差的问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种后减震器安装板，包括板状本体，所述本体分别沿前后向、左右向延伸形成，所述本体的上端凸设有沿前后向延伸的凸包，所述本体在所述凸包的左右两侧分别凹设有一凹槽，两个所述凹槽与所述凸包并排设置，两个所述凹槽的后端在所述凸包的后侧相互连通；

其中，所述凸包的外表面及两个所述凹槽的内表面均呈弧面状设置。

可选地，所述本体设有周圈法兰，所述周圈法兰沿所述凸包及两个所述凹槽的外周围设，所述周圈法兰用于与轮罩内板连接。

可选地，所述周圈法兰包括分设于所述本体的左、右两侧的左侧法兰、右侧法兰，所述左侧法兰及所述右侧法兰的前段分别朝前且朝下弯折延伸形成有法兰弯折段；

所述本体在所述法兰弯折段上间隔布设有多个凹部，相邻的每两个所述凹部之间限定出一抵接面，所述抵接面用以与所述轮罩内板抵接。

可选地，所述本体设有漏液槽，所述漏液槽自所述凹槽的前端和/或后端延伸至贯通所述本体的周缘侧部。

可选地，所述本体在两个所述凹槽的连通处设有安装沉孔。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种车辆，包括后减震器安装板，所述后减震器安装板包括板状本体，所述本体分别沿前后向、左右向延伸形成，所述本体的上端凸设有沿前后向延伸的凸包，所述本体在所述凸包的左右两侧分别凹设有一凹槽，两个所述凹槽与所述凸包并排设置，两个所述凹槽的后端在所述凸包的后侧相互连通；

其中，所述凸包的外表面及两个所述凹槽的内表面均呈弧面状设置。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种冲压模具，所述冲压模具用于制造如上所述的后减震器安装板，所述冲压模具包括模具主体，所述模具主体具有沿左右向间隔布设的第一区域及第二区域，所述模具主体包括：

上模座，所述上模座分别对应所述第一区域、所述第二区域设有第一凹模、第二凹模；

下模座，所述下模座分别对应所述第一区域、所述第二区域形成有第一模腔、第二模腔，所述下模座在所述第一模腔内凸设有第一凸模、在所述第二模腔内凸设有第二凸模；

第一压边圈，沿所述第一模腔的深度方向活动设置于所述第一模腔内，所述第一压边圈对应所述第一凸模处贯设有第一让位孔，所述第一压边圈用于与所述第一凹模、所述第一凸模共同成型所述凸包；以及，

第二压边圈，沿所述第二模腔的深度方向活动设置于所述第二模腔内，所述第二压边圈对应所述第二凸模处贯设有第二让位孔，所述第二压边圈用于与所述第二凹模、所述第二凸模共同成型两个所述凹槽。

可选地，所述第二压边圈在所述第二让位孔的左右两侧设有两个拉延筋，所述拉延筋沿前后向延伸。

此外，为实现上述目的，本发明还提出后减震器安装板的冲压工艺，所述后减震器安装板的冲压工艺采用如上所述的冲压模具，所述后减震器安装板的冲压工艺包括以下步骤：

将坯料置于所述第一压边圈背对所述第一凸模的一侧；

将所述第一凹模压制在所述坯料背对所述第一压边圈的一侧，并朝向所述第一凸模活动，以在所述坯料上拉延成型所述凸包，并获得第一制件；

将所述第一制件置于所述第二压边圈背对所述第二凸模的一侧；

将所述第二凹模压制在所述第一制件背对所述第二压边圈的一侧，并朝向所述第二凸模活动，以在所述第一制件上拉延成型两个所述凹槽，并获得第二制件。

可选地，在所述将所述第二凹模压制在所述第一制件背对所述第二压边圈的一侧，并朝向所述第二凸模活动，以在所述第一制件上拉延成型两个所述凹槽，并获得第二制件的步骤之后，还包括：

对所述第二制件的周圈废料进行切除；

对所述第二制件的前侧及后侧进行翻边整形；

对所述第二制件进行冲孔。

本发明提供的技术方案中，凸包与两个凹槽的设置，在本体上形成落差较为明显的结构起伏，能够有效提高本体的结构强度；凸包的外表面及两个凹槽的内表面的弧面状设置，使得本体的上端面的结构曲线圆滑过渡，避免形成尖锐结构，有助于进一步提高本体的结构强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的后减震器安装板(上端面)的一实施例的结构示意图；

图2为图1中后减震器安装板(下端面)的结构示意图；

图3为本发明提供的冲压模具的部分结构示意图；

图4为图3中上模座的结构示意图；

图5为图3中下模座的结构示意图；

图6为图3中第一压边圈的结构示意图；

图7为图3中第二压边圈的结构示意图；

图8为本发明提供的后减震器安装板的冲压工艺的第一实施例的流程示意图；

图9为本发明提供的后减震器安装板的冲压工艺的第二实施例的流程示意图；

图10为图8中步骤S20对应的工艺图；

图11为图8中步骤S40对应的工艺图；

图12为图9中步骤S50对应的工艺图；

图13为图9中步骤S60对应的工艺图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

车辆白车身由冲压件拼焊连接，冲压件结构各不相同，为保证车身整体安全性、结构强度，车身不同位置零件结构特征也有不同要求。车辆后减震器安装板位于轮毂上方位置，对零件强度有较高要求，除零件自身匹配搭接关系要求外，零件的材质、形状特征对零件的结构强度有直接影响。

一般来说，零件结构越简单，越有利于冲压成型，开裂风险降低，但结构强度低；零件结构越复杂，结构特征多结构强度相对提高，但成型难度增大。现有的车辆后减震器安装板整体较为简单，大致包括周圈法兰、以及位于中间的单个较大凸包结构，结构强度相对较差。

鉴于上述，本发明提供一种后减震器安装板，请参阅图1至图2，附图所示为本发明提供的所述后减震器安装板的具体实施例。

请参阅图1及图2，本发明所述的后减震器安装板100包括板状本体110，所述本体110分别沿前后向、左右向延伸形成，所述本体110的上端凸设有沿前后向延伸的凸包120，所述本体110在所述凸包120的左右两侧分别凹设有一凹槽130，两个所述凹槽130与所述凸包120并排设置，两个所述凹槽130的后端在所述凸包120的后侧相互连通；

其中，所述凸包120的外表面及两个所述凹槽130的内表面均呈弧面状设置。

本发明提供的技术方案中，凸包120与两个凹槽130的设置，在本体110上形成落差较为明显的结构起伏，能够有效提高本体110的结构强度；凸包120的外表面及两个凹槽130的内表面的弧面状设置，使得本体110的上端面的结构曲线圆滑过渡，避免形成尖锐结构，有助于进一步提高本体110的结构强度。

本设计对所述本体110的尺寸及材质不作限制，可根据实际需要进行具体设置；本体110的形状不限制为平直结构、矩形结构等，可根据实际需要，将本体110的端面及侧面设置为必要的曲面、以及将本体110的棱部的延伸方向设置为必要的弧线；本体110整体可以呈直板状，也可以设置为部分部位呈弧形板状。

凸包120大致设置在本体110的中部，需要说明，凸包120相对本体110的凸出高度可根据实际需要进行具体设置，并且，在所述凸包120的延伸方向上，其相对本体110的凸出高度可设置为相同，也可以设置为整体渐大、减小或者局部凹凸变化。所述凸包120的上表面用以与对应位置处的零部件安装。

两个凹槽130设置在凸包120的左右两侧，且同样沿前后向延伸设置，但需要说明，两个凹槽130可设置为对应凸包120的前段设置，两个凹槽130的后端朝向后且向相互靠近的方向延伸至相互连通，且所述凹槽130的槽深在其延伸方向上可设置为相同，也可以设置为渐大、减小或者局部凹凸变化。

凸包120的外表面、凹槽130的内表面均呈弧面状设置，但需要说明，以所述凹槽130的内表面为例，并不限制所述凹槽130的内表面整体呈一弧面状设置，在一实施例中，所述凹槽130的侧壁与所述本体110之间的连接处、所述凹槽130的侧壁与所述凹槽130的槽底之间的连接处可设置为分别呈圆弧状过渡。

进一步地，在一实施例中，所述本体110设有周圈法兰140，所述周圈法兰140沿所述凸包120及两个所述凹槽130的外周围设，所述周圈法兰140用于与轮罩内板连接。所述周圈法兰140围设在所述凸包120与所述两个凹槽130的整体的外周；所述周圈法兰140实现后减震器安装板100与轮罩内板之间的连接。

更进一步地，在一实施例中所述周圈法兰140包括分设于所述本体110的左、右两侧的左侧法兰141、右侧法兰142，所述左侧法兰141及所述右侧法兰142的前段分别朝前且朝下弯折延伸形成有法兰弯折段145；所述本体110在所述法兰弯折段145上间隔布设有多个凹部146，相邻的每两个所述凹部146之间限定出一抵接面147，所述抵接面147用以与所述轮罩内板抵接。

可以理解，无论是左侧法兰141处的法兰弯折段145，还是右侧法兰142处的法兰弯折段145，其弯折长度及弯折弧度均与对应位置处的轮罩内板的形状相适配。由于法兰弯折段145呈弧形状延伸设置，为了保障法兰弯折段145与轮罩内板对应部位之间的紧密抵接，对法兰弯折段145的加工精度要求较高，所述抵接面147的设置，将所述法兰弯折段145与所述轮罩内板对应部位之间的连续状抵接转换为间断状抵接，则可以在一定程度消除法兰弯折段145与轮罩内板之间的抵接误差，从而有助于后续在周圈法兰140与轮罩内板之间进行焊接操作。

当然，所述多个凹部146的内表面及所述抵接面147均可设置为呈弧面状，其中，所述抵接面147的弧面状设置用以与所述轮罩内板的对应部位相适配。

此外，所述周圈法兰140还包括连接所述左侧法兰141及所述右侧法兰142的前侧法兰143、后侧法兰144，其中，所述后侧法兰144高于所述两个凹槽130之间的连通处的槽底设置。

请参阅图1至图2，在一实施例中，所述本体110设有漏液槽150，所述漏液槽150自所述凹槽130的前端和/或后端延伸至贯通所述本体110的周缘侧部。所述漏液槽150设置在周圈法兰140上，且主要布设在所述前侧法兰143及所述后侧法兰144上，所述漏液槽150连通对应位置处的凹槽130，且贯穿至本体110的周缘侧部，以能够排出电泳液，避免周圈法兰140焊接后形成的腔体内电泳液聚积而无法排出。所述漏液槽150可以设置有一个或者多个，具体而言，可以在所述前侧法兰143及所述后侧法兰144上分别间隔布设有两个所述漏液槽150。

此外，在一实施例中，所述本体110在两个所述凹槽130的连通处设有安装沉孔160。所述安装沉孔160也即为阶梯孔，用于供对应的零部件进行安装。

此外，为实现上述目的，本发明还提出一种车辆，其中，所述车辆包括如上所述的后减震器安装板100。需要说明的是，所述车辆内的后减震器安装板100的详细结构可参照上述后减震器安装板100的实施例，此处不再赘述；由于在本发明的车辆中使用了上述后减震器安装板100，因此，本发明的车辆的实施例包括上述后减震器安装板100全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。

鉴于上述后减震器安装板100，本发明还提出一种冲压模具，请参阅图3至图7，附图所示为本发明提供的冲压模具的具体实施例。

本发明所述的冲压模具用以制造上述后减震器安装板100。所述冲压模具包括模具主体，所述模具主体具有沿左右向间隔布设的第一区域及第二区域，所述模具主体包括上模座210、下模座220、第一压边圈230及第二压边圈240，其中，所述所述上模座210分别对应所述第一区域、所述第二区域设有第一凹模211、第二凹模212；所述下模座220分别对应所述第一区域、所述第二区域形成有第一模腔221、第二模腔222，所述下模座220在所述第一模腔221内凸设有第一凸模223、在所述第二模腔222内凸设有第二凸模224；所述第一压边圈230沿所述第一模腔221的深度方向活动设置于所述第一模腔221内，所述第一压边圈230对应所述第一凸模223处贯设有第一让位孔231，所述第一压边圈230用于与所述第一凹模211、所述第一凸模223共同成型所述凸包120；所述第二压边圈240沿所述第二模腔222的深度方向活动设置于所述第二模腔222内，所述第二压边圈240对应所述第二凸模224处贯设有第二让位孔241，所述第二压边圈240用于与所述第二凹模212、所述第二凸模224共同成型两个所述凹槽130。

其中，所述第一区域及所述第二区域在所述模具主体上间隔布设，例如沿左右向间隔布设。所述上模座210、所述下模座220之间的形状及尺寸相适配，因此，所述上模座210、所述下模座220对应第一区域的部位，以及所述上模座210、所述下模座220对应第二区域的部位大致重合。

在上模座210中，所述第一凹模211的形状与后减震器安装板100的凸包120形状相适配；所述第二凹模212的形状与后减震器安装板100的凸包120、两个凹槽130的形状相适配。

在下模座220中，所述第一凸模223的形状与后减震器安装板100的凸包120形状相适配；所述第二凸模224的形状与后减震器安装板100的两个凹槽130的形状相适配。

第一压边圈230通过安装部225活动安装在第一模腔221内，且具有沿第一模腔221的深度方向的活动行程，第一压边圈230的第一让位孔231穿过第一凸模223，以在所述第一凹模211压制时，通过带动第一压边圈230活动而实现凸包120的拉延成型。

第二压边圈240通过安装部225活动安装在第二模腔222内，且具有沿第二模腔222的深度方向的活动行程，第二压边圈240的第二让位孔241对应第二凸模224设有两个，且对应穿过第二凸模224，以在所述第二凹模212压制时，通过带动第二压边圈240活动而实现两个凹槽130的拉延成型。

进一步地，在一实施例中，所述第二压边圈240在所述第二让位孔241的左右两侧设有两个拉延筋模250，所述拉延筋模250沿前后向延伸。两个拉延筋模250的设置，用于控制两个凹槽130的成型过程中外侧板料的进料速度，避免起皱。

鉴于上述后减震器安装板100及冲压模具，本发明还提出一种后减震器安装板100的冲压工艺，请参阅图8至图13，附图所示为本发明提供的后减震器安装板100的冲压工艺的具体实施例。

首先请参阅图8、图10及图11，在本发明提供的后减震器安装板100的冲压工艺的第一实施例中，所述后减震器安装板100的冲压工艺包括以下步骤：

步骤S10：将坯料置于所述第一压边圈230背对所述第一凸模223的一侧；

步骤S20：将所述第一凹模211压制在所述坯料背对所述第一压边圈230的一侧，并朝向所述第一凸模223活动，以在所述坯料上拉延成型所述凸包120，并获得第一制件D0；

具体而言，请参阅图10，在本实施例中，拉延成型所述凸包120的过程为无拉延筋模250的拉延成型。首先将第一拉延模面D1的中间的凸包预成型面D11预成型，并以凸包120特征的底部R角根部线，也即第一压料面D12与凸包预成型面D11之间的交线作为第一分模线D13进行拉延成形。第一压料面D12根据中间凸包120的底部R角形状，设计为起伏结构，使得中间凸包120在本步骤中预拉延成形。其中，成形过程例如为：操作第一凹模211与第一压边圈230配合，以将凸包预成型面D11的外侧的板料压紧，然而逐渐向下运动，通过凸包预成型面D11成型凸包120。坯料线D14及坯料收缩线D15如图10所示。

步骤S30：将所述第一制件D0置于所述第二压边圈240背对所述第二凸模224的一侧；

步骤S40：将所述第二凹模212压制在所述第一制件D0背对所述第二压边圈240的一侧，并朝向所述第二凸模224活动，以在所述第一制件D0上拉延成型两个所述凹槽130，并获得第二制件D3。

具体而言，请参阅图11，在本实施例中，拉延成型所述凹槽130的过程为有拉延筋模250的拉延成型。第二拉延模面D2中形成左法兰凸包D21、右法兰凸包D22；接着，在上述步骤中已经成形的中间凸包120作为压料面的一部分，外侧的压料面以两侧凹槽130的底部R角深度为基准分别向外侧延伸并形成新的第二压料面D23，左侧法兰141、右侧法兰142通过补充形成的左法兰凸包D21、右法兰凸包D22作为第二凸模224对上述步骤中形成的第一制件D0进行再次拉延成形。在左法兰凸包D21、右法兰凸包D22的外侧的压料面上设计有拉延筋D24，拉延筋D24的设置，用于控制成形过程中外侧板料进料速度，避免起皱。

由于后减震器安装板100的本体110的板面高低起伏变化大，前侧法兰143、后侧法兰144、安装台在第二压料面D23中对应位置设置为平缓面结构，以减少拉延过程阻力，避免开裂。在步骤S30、S40中，设计有两条分模线，即以左法兰凸包D21与第二压料面D23之间的交线为左分模线D25、右法兰凸包D22与第二压料面D23之间的交线为右分模线D26，左法兰凸包D21、右法兰凸包D22在该步骤中构成第二凸模224。

接着，请参阅图9、图12及图13，在本发明提供的后减震器安装板100的冲压工艺的第二实施例中，所述步骤S40之后，还包括：

步骤S50：对所述第二制件D3的周圈废料进行切除；

可以理解，请参阅图12，本实施例中，对第二制件D3进行修切，具体而言，可以第二制件D3的周圈修边线D31为边界将第二制件D3的周圈废料进行切除，同时，根据废料切断线D32将第二制件D3的周圈废料进行二次切断，便于废料排出顺畅。以安装沉孔160的周圈边界线作为安装沉孔整形分模线D33，通过整形在该工序，成型安装沉孔160的结构特征。该安装沉孔160结构特征在本步骤中通过整形实现，目的在于避免前述两拉延步骤中产生开裂。

步骤S60：对所述第二制件D3的前侧及后侧进行翻边整形；

步骤S70：对所述第二制件D3进行冲孔。

可以理解，请参阅图13，步骤S60主要对前侧法兰143、后侧法兰144进行整形，以前侧法兰143与第二压料面D23的交线作为前侧整形分模线D41进行翻边整形，成型前侧法兰143结构。接着，以后侧法兰144面R角为后侧整形分模线D42进行整形，成型后侧法兰144结构。步骤S70对第二制件D3进行冲孔，可以根据后减震器安装板100的具体结构进行加工，此处不作详述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种后减震器安装板，其特征在于，包括板状本体，所述本体分别沿前后向、左右向延伸形成，所述本体的上端凸设有沿前后向延伸的凸包，所述本体在所述凸包的左右两侧分别凹设有一凹槽，两个所述凹槽与所述凸包并排设置，两个所述凹槽的后端在所述凸包的后侧相互连通；

所述本体设有周圈法兰，所述周圈法兰沿所述凸包及两个所述凹槽的外周围设，所述周圈法兰用于与轮罩内板连接；

所述周圈法兰包括分设于所述本体的左、右两侧的左侧法兰、右侧法兰，所述左侧法兰及所述右侧法兰的前段分别朝前且朝下弯折延伸形成有法兰弯折段；

所述本体在所述法兰弯折段上间隔布设有多个凹部，相邻的每两个所述凹部之间限定出一抵接面，所述抵接面用以与所述轮罩内板抵接；

其中，所述凸包的外表面及两个所述凹槽前端的内表面均呈弧面状设置，且两个所述凹槽相互连通的部分的内表面呈平面状设置，所述凸包、两个所述凹槽、所述周圈法兰、多个所述凹部及多个所述抵接面之间彼此相接触的部分均呈弯曲方向相反的弧面状设置。

2.如权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，所述本体设有漏液槽，所述漏液槽自所述凹槽的前端和/或后端延伸至贯通所述本体的周缘侧部。

3.如权利要求1所述的后减震器安装板，其特征在于，所述本体在两个所述凹槽的连通处设有安装沉孔。

4.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至3任意一项所述的后减震器安装板。

5.一种冲压模具，其特征在于，所述冲压模具用于制造如权利要求1至3任意一项所述的后减震器安装板，所述冲压模具包括模具主体，所述模具主体具有沿左右向间隔布设的第一区域及第二区域，所述模具主体包括：

上模座，所述上模座分别对应所述第一区域、所述第二区域设有第一凹模、第二凹模；

下模座，所述下模座分别对应所述第一区域、所述第二区域形成有第一模腔、第二模腔，所述下模座在所述第一模腔内凸设有第一凸模、在所述第二模腔内凸设有第二凸模；

第一压边圈，沿所述第一模腔的深度方向活动设置于所述第一模腔内，所述第一压边圈对应所述第一凸模处贯设有第一让位孔，所述第一压边圈用于与所述第一凹模、所述第一凸模共同成型所述凸包；以及，

第二压边圈，沿所述第二模腔的深度方向活动设置于所述第二模腔内，所述第二压边圈对应所述第二凸模处贯设有第二让位孔，所述第二压边圈用于与所述第二凹模、所述第二凸模共同成型两个所述凹槽。

6.如权利要求5所述的冲压模具，其特征在于，所述第二压边圈在所述第二让位孔的左右两侧设有两个拉延筋，所述拉延筋沿前后向延伸。

7.一种后减震器安装板的冲压工艺，其特征在于，所述后减震器安装板的冲压工艺采用如权利要求5或者6所述的冲压模具，所述后减震器安装板的冲压工艺包括以下步骤：

将坯料置于所述第一压边圈背对所述第一凸模的一侧；

将所述第一凹模压制在所述坯料背对所述第一压边圈的一侧，并朝向所述第一凸模活动，以在所述坯料上拉延成型所述凸包，并获得第一制件；

将所述第一制件置于所述第二压边圈背对所述第二凸模的一侧；

将所述第二凹模压制在所述第一制件背对所述第二压边圈的一侧，并朝向所述第二凸模活动，以在所述第一制件上拉延成型两个所述凹槽，并获得第二制件。

8.如权利要求7所述的后减震器安装板的冲压工艺，其特征在于，在所述将所述第二凹模压制在所述第一制件背对所述第二压边圈的一侧，并朝向所述第二凸模活动，以在所述第一制件上拉延成型两个所述凹槽，并获得第二制件的步骤之后，还包括：

对所述第二制件的周圈废料进行切除；

对所述第二制件的前侧及后侧进行翻边整形；

对所述第二制件进行冲孔。

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