CN112687486B - 一种轻触开关的全自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于轻触开关的全自动组装设备，包括工作平台、设置于工作平台顶面上的传送道，所述工作平台的一侧沿基材条的传送方向依次设置有弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构，所述弹片安装机构用于将弹片安装于基材条的底座上，所述硅胶安装机构用于将硅胶安装于基材条的底座上，所述盖板安装机构用于将盖板安装于基材条的底座上，所述下料机构用于将组装完成的轻触开关从基材条上脱离出来且下料，所述废料回收机构用于将空的基材条进行切割收集。本申请具有提高轻触开关的组装效率的效果。

Description

一种轻触开关的全自动组装设备

技术领域

本申请涉及轻触开关组装设备的技术领域，尤其是涉及一种轻触开关的全自动组装设备。

背景技术

目前轻触开关又叫按键开关，有接触电阻荷小、精确的操作力误差、规格多样化等方面的优势，在电子设备及白色家电等方面得到广泛的应用，使用时以满足操作力的条件向开关操作方向施压开关功能闭合接通，当撤销压力时开关即断开，其内部结构是靠金属弹片受力变化来实现通断的，其内部结构是靠金属弹片受力变化来实现通断的。

现有的轻触开关主要由嵌件（金属引脚）、底座、弹片、硅胶、盖板组成，对轻触开关进行组装的过程中，一般都是通过单独的加工工序组装轻触开关。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：单独的加工工序组装轻触开关效率低下。

发明内容

为了提高轻触开关的组装效率，本申请提供一种轻触开关的全自动组装设备。

本申请提供的一种轻触开关的全自动组装设备采用如下的技术方案：

一种用于轻触开关的全自动组装设备，包括工作平台、设置于工作平台顶面上的传送道，所述工作平台的一侧沿基材条的传送方向依次设置有弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构，所述弹片安装机构用于将弹片安装于基材条的底座上，所述硅胶安装机构用于将硅胶安装于基材条的底座上，所述盖板安装机构用于将盖板安装于基材条的底座上，所述下料机构用于将组装完成的轻触开关从基材条上脱离出来且下料，所述废料回收机构用于将空的基材条进行切割收集。

通过采用上述技术方案，通过弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构对轻触开关进行自动化的组装和下料，提高轻触开关的组装效率。

可选的，所述传送道背对工作平台的一侧开设有沿传送道的长度方向延伸的传送槽，所述传送道通过传送槽对基材条进行传送，所述工作平台的顶面上且位于传送道的一侧依次安装有与弹片安装机构相对设置的第一送料机构，所述第一送料机构用于带动基材条向靠近传送道的出料端方向滑移。

通过采用上述技术方案，第一送料机构用于带动基材条向靠近传送道的出料端方向滑移，从而将基材条依次带动到弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构进行自动化的组装。

可选的，所述传送道的顶面上设置有用于定位基材条的第一定位机构，所述第一定位机构位于第一送料机构朝向传送道进料端的一侧，且所述第一定位机构与弹片安装机构相对应。

通过采用上述技术方案，第一定位机构的设置提高了在往基材条上的底座安装弹片时基材条的稳定性。

可选的，所述弹片安装机构包括有设置于传送道背对第一送料机构一侧的弹片送料台，弹片送料台用于传送弹片基材条，所述弹片送料台的出料端设置有用于带动弹片基材条沿物料传送方向滑移的回收机构，所述弹片送料台的顶面上设置有用于将弹片从弹片基材条顶出的弹片顶出机构，所述弹片送料台的出料端且位于回收机构背对弹片送料台的一侧安装有弹片机座，所述弹片机座上设置有用于将弹片送料台上顶出的弹片吸附到基材条上的第一吸料机构。

通过采用上述技术方案，弹片顶出机构用于将弹片从弹片基材条顶出，而第一吸料机构用于将弹片送料台上顶出的弹片吸附到基材条上，完成弹片的自动组装。

可选的，所述第一吸料机构包括用于吸附弹片的第一吸料组件、横向安装于弹片机座朝向弹片送料台一侧用于驱动第一吸料组件横向移动的第一横向移动组件以及设置于第一横向移动组件背对弹片机座的一侧用于驱动第一吸料组件竖向移动的第一竖向移动组件。

通过采用上述技术方案，第一横向移动组件和第一竖向移动组件与第一吸料组件的连接，便于第一吸料组件移动至对应工位进行弹片的吸取和安装工作。

可选的，所述硅胶安装机构包括有硅胶承托板，所述硅胶承托板上设置有用于上料硅胶基材板的硅胶板上料机构和用于传送硅胶基材板的硅胶板送料机构，所述硅胶承托板的下方设置有用于回收空硅胶基材板的硅胶板收料机构。

通过采用上述技术方案，硅胶板送料机构和硅胶板上料机构的设置用于自动上料硅胶基材板，从而提高硅胶的安装效率。

可选的，所述盖板安装机构包括有涂油平台，所述涂油平台固定连接于工作平台的一侧，所述涂油平台背对工作平台的一侧安装有盖板出料机构，涂油机座朝向涂油平台的一侧安装有用于将盖板出料机构出料端上的盖板吸附于涂油座上进行涂油处理的盖板涂油机构，所述涂油机座朝向涂油平台的一侧还安装有用于将涂油座上的盖板吸附于盖板放置座上的盖板放置机构，所述涂油机座靠近涂油平台的一侧设置有驱动盖板涂油机构和盖板放置机构同步动作的盖板摆动机构。

通过采用上述技术方案，盖板摆动机构的设置用于驱动盖板涂油机构和盖板放置机构同步动作，从而使得盖板的涂油和安装工作同步进行。

可选的，所述工作平台内且位于盖板安装机构的出料端安装有用于激活盖板内的硅胶的激活机构。

通过采用上述技术方案，激活机构的设置用于激活盖板内的硅胶。

可选的，所述下料机构包括有设置于工作平台一侧的下料平台和设置于下料平台出料端的下料机座，所述下料平台的顶面上安装有用于折弯轻触开关引脚的引脚折弯机构，所述传送道的顶面上且位于传送槽的两侧之间安装有成品限位座，所述成品限位座的顶面上开设有成品取料口，所述工作平台内且位于成品限位座的成品取料口处设置有成品顶出机构，所述成品顶出机构用于将轻触开关从基材条中顶出，且所述成品顶出机构与引脚折弯机构相对设置。

通过采用上述技术方案，成品顶出机构的设置用于将轻触开关从基材条中顶出，从而便于轻触开关的取出。

可选的，所述下料机座朝向下料平台的一侧且位于引脚折弯机构的上方设置有成品下料机构，所述下料机座上且位于成品顶出机构的上方还设置有用于将轻触开关吸附到引脚折弯机构上的成品取出机构，所述下料机座内设置有驱动成品取出机构和成品下料机构同步动作的成品摆动机构。

通过采用上述技术方案，成品摆动机构的设置用于驱动成品取出机构和成品下料机构同步动作，从而同步轻触开关的取出工作和下料工作，提高轻触开关的下料效率。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

1.通过弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构对轻触开关进行自动化的组装和下料，提高轻触开关的组装效率。

附图说明

图1是本申请的整体结构示意图。

图2是本申请的工作平台和第一送料机构的结构示意图。

图3是图2中A部分的局部放大示意图。

图4是本申请的第一定位机构的结构示意图。

图5是本申请的弹片安装机构的机构示意图。

图6是本申请的硅胶承托板、硅胶板上料机构、硅胶板收料机构的爆炸结构示意图。

图7是本申请的第一吸料机构的结构示意图。

图8是本申请的硅胶安装机构的结构示意图。

图9是本申请的硅胶承托板、硅胶板上料机构、硅胶板收料机构的爆炸结构示意图。

图10是本申请的硅胶承托板、硅胶板上料机构、硅胶板收料机构的剖视结构示意图。

图11是本申请的盖板安装机构的结构示意图。

图12是图11中B部分的局部放大示意图。

图13是本申请的盖板摆动机构的结构示意图。

图14是本申请的激活机构的结构示意图。

图15是本申请的下料机构的结构示意图。

图16是本申请的成品顶出机构的结构示意图。

图17是图16中C部分的局部放大示意图。

图18 是本申请的成品下料机构、成品取出机构和成品摆动机构的结构示意图。

图19是本申请的成品下料机构的整体另一结构示意图。

图20是图19中D部分的局部放大示意图。

附图标记说明：1、工作平台；11、传送道；12、传送槽；13、第一立板；14、第一送料气缸；110、弹片送料台；111、弹片机座；112、容置口；113、弹片基材卷筒；114、弹片限位座；115、进料口；116、取料口；117、第一顶出孔；120、第一送料机构；121、第一滑移座；122、第一滑移条；123、第一夹持座；124、第一滑移板；125、第一支架；126、第一插接气缸；127、第一插接板；128、第一插接杆；129、第一滑移槽；130、第一定位机构；131、第一定位气缸；132、第一定位块；133、第一连接块；134、第一限位块；135、第一定位杆；136、第一支撑板；140、回收机构；141、收料筒；142、动力件；150、弹片顶出机构；151、第一安装座；152、第一顶出气缸；153、第一安装块；154、第一顶出杆；155、第一安装横块；156、第一安装竖块；160、第一吸料机构；170、第一吸料组件；171、第一承载板；172、第一调节块；173、第一支托块；174、第一固定杆；175、第一吸嘴；176、第一调节气缸；180、第一横向移动组件；181、第一横向滑道；182、第一横向气缸；183、第一竖向滑道；184、第一横向滑槽；185、第一横向滑块；190、第一竖向移动组件；191、第一横向连接板；192、第一竖向气缸；193、第一竖向滑槽；194、第一竖向滑块；201、硅胶机座；202、硅胶承托板；203、硅胶板上料机构；204、硅胶板送料机构；205、硅胶板收料机构；206、硅胶承托座；207、硅胶送料口；210、硅胶板导向箱；211、硅胶板收集箱；212、硅胶板支撑组件；213、硅胶板支撑气缸；214、硅胶支撑板；220、中转框；221、中转导向槽；222、硅胶板连通口；223、硅胶板下料缺口；230、硅胶主动轮；231、硅胶从动轮；232、硅胶传送带；233、硅胶推动板；240、硅胶导向板；241、硅胶导向槽；250、中转承接组件；251、中转座；252、中转固定块；253、中转调节块；254、中转气缸；255、硅胶放置槽；301、涂油平台；302、涂油座；303、涂油口；304、放置支撑台；305、放置滑座；306、盖板放置座；307、放置滑槽；308、盖板滑移气缸；310、涂油机座；320、激活机构；321、激活气缸；322、激活块；323、激活连接块；324、激活杆；330、盖板出料机构；331、盖板震动盘；332、第一螺旋轨道；333、盖板直线送料器；340、盖板调节机构；341、盖板调节气缸；342、盖板推动板；350、盖板涂油机构；351、涂油支架；352、涂油吸嘴；360、盖板放置机构；361、放置支架；362、放置吸嘴；370、盖板摆动机构；371、涂油驱动件；372、涂油主动轮；373、涂油从动轮；374、涂油传送带；375、涂油主动摆臂；376、涂油从动摆臂；377、涂油摆动板；401、成品限位座；402、成品取料口；410、下料平台；411、引脚弯折机构；412、成品收集滑道；413、成品限位片；414、成品通过缺口；415、成品推料气缸；416、成品推料板；417、成品导料气缸；418、成品导料板；420、下料机座；430、成品顶出机构；431、成品安装座；432、成品安装横块；433、成品安装竖块；434、成品顶出气缸；435、成品安装块；436、成品顶出杆；440、成品下料机构；441、成品承载板；442、成品调节块；443、成品支托块；444、成品固定杆；445、成品吸嘴；450、成品取出机构；460、成品摆动机构；461、下料驱动件；462、下料主动轮；463、下料从动轮；464、下料传送带；465、下料主动摆臂；466、下料从动摆臂；467、下料摆动板；510、废料机座；511、废料回收箱；512、废料通过口；520、废料切割机构；521、切割承载板；522、切割气缸；523、切割连接板；524、切割刀。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

轻触开关包括有底座、弹片、硅胶，底座一体成型于基材条上，弹片一体成型于弹片基材条上，基材条上的底座并列设置有两排，每一排上的底座设置有多个，同一排上的多个底座沿基材条的长度方向等间距分布；基材条的两侧上开设有多个第一限位孔，同一侧上的多个第一限位孔沿基材条的长度方向等间距分布。弹片基材条上的弹片并列设置有两排，每一排上的弹片设置有多个，同一排上的多个弹片沿弹片基材条的长度方向等间距分布；弹片基材条的两侧上开设有多个第二限位孔，同一侧上的多个第二限位孔沿弹片基材条的长度方向等间距分布；当将弹片安装于底座基材条上的底座后，形成上硅胶基材条，而轻触开关内的硅胶通过硅胶基材板承接于硅胶基材板内。

本申请实施例公开一种轻触开关的全自动组装设备。参照图1，轻触开关的全自动组装设备包括工作平台1、传送道11、弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构。其中，弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构沿基材条的传送方向依次设置。

参照图2和图3，其中，传送道11安装于工作平台1的顶面上，且传送道11的长度方向与工作平台1的长度方向一致；传送道11背对工作平台1的一侧开设有沿传送道11的长度方向延伸的传送槽12，传送槽12的槽口竖直向上，且传送槽12分别贯穿传送道11的进料端和出料端，传送道11通过传送槽12对基材条进行传送。工作平台1的顶面上且位于传送道11的一侧依次安装有第一送料机构120，第二送料机构、第三送料机构和第四送料机构，第一送料机构120与弹片安装机构相对应，第二送料机构与硅胶安装机构相对应，第三送料机构与盖板安装机构相对应，第四送料机构与轻触开关的下料机构相对应。第一送料机构120，第二送料机构、第三送料机构和第四送料机构用于带动基材条向靠近传送道的出料端方向滑移。

参照图2和图3，第一送料机构120、第二送料机构、第三送料机构和第四送料机构的结构和工作原理均一致，故在本实施例中，以第一送料机构120为例进行阐述。工作平台的顶面上且位于传送道的一侧沿工作平台的长度方向等间距分布有多个第一滑移座121，多个第一滑移座121上设置有第一滑移条122，每一个第一滑移座121背对工作平台1的一侧上均开设有与第一滑移条122相匹配的第一滑移槽129，第一滑移条122通过第一滑移槽129与第一滑移座121滑移连接。

参照图2和图3，第一送料机构120包括第一夹持座123、第一滑移板124、第一支架125、第一插接气缸126、第一插接板127以及第一插接杆128；第一夹持座123夹持于第一滑移条122的顶面上且与第一滑移条122固定连接。第一滑移板124与第一夹持座123顶面固定连接。

参照图2和图3，第一支架125安装于第一滑移板124顶面上且位于第一滑移板124远离第一夹持座123一端；第一插接气缸126竖向安装于第一支架125顶面上且其活塞杆竖直向下设置，第一插接气缸126的活塞杆末端穿过第一支架125的顶面与第一插接板127固定连接，第一插接板127可竖向穿过第一滑移板124，两第一插接杆128分别竖向安装于第一插接板127背对第一插接气缸126一侧两端，两第一插接杆128与基材条的第一限位孔插接配合。

参照图2和图3，工作平台1的顶面上且位于传送道的一侧安装有第一立板13，第一立板13与第一滑移条122位置相对应，第一立板13背对第一滑移条122的一侧安装有第一送料气缸14，第一送料气缸14的活塞杆穿过第一立板13与第一滑移条122的一端固定连接。

由此，当需要对基材条进行移动时，第一插接气缸126的活塞杆伸长，推动第一插接板竖向移动，从而使得第一插接杆128与基材条上的第一限位孔插接配合，然后，第一送料气缸14的活塞杆伸长，从而推动第一滑移条122向靠近传送道11的出料端方向移动，进而第一插接杆128推动基材条向靠近传送道11的出料端方向移动，达到送料的目的。

参照图2和图4，传送道11的顶面上设置有用于定位基材条的第一定位机构130、第二定位机构、第三定位机构和第四定位机构，第一定位机构130位于第一送料机构120朝向传送道11进料端的一侧，且第一定位机构130与弹片安装机构相对应；第二定位机构位于第二送料机构朝向传送道11进料端的一侧，且第二定位机构与硅胶安装机构相对应；第三定位机构位于第三送料机构朝向传送道11进料端的一侧，且第三定位机构与盖板安装机构相对应，第四定位机构位于第四送料机构朝向传送道11进料端的一侧，且第四定位机构与轻触开关的下料机构相对应。

参照图2和图4，第一定位机构130、第二定位机构、第三定位机构和第四定位机构的结构和工作原理均一致，故在本实施例中，以第一定位机构130为例进行阐述。工作平台1的内部为中空结构，从而便于第一定位机构130的安装，第一定位机构130包括第一定位气缸131、第一定位块132、第一连接块133和第一限位块134和第一定位杆135；工作平台1的中空部安装水平设置的第一支撑板136，第一定位气缸131竖向安装于第一支撑板136的底面，且第一定位气缸131的活塞杆朝向上设置；第一定位块132水平设置于第一支撑板136的上方，且第一定位块132朝向第一支撑板136的一侧与第一定位气缸131的活塞杆末端固定连接。

参照图2和图4，第一连接块133设置有两个，两个第一连接块133分别竖向安装于第一定位块132背对第一支撑板136一侧两端；第一连接块133远离第一定位块132依次竖向穿过工作平台1和传送道11延伸至传送道11的顶面外。第一限位块134也设置有两个，两个第一限位块134分别垂直固定于两第一连接块133相互靠近一侧顶部，两第一限位块134均位于传送道11的上方且位于传送槽12的两侧。第一定位杆135设置有四个，每一第一限位块134朝向第一定位块132的一侧两端分别与两竖向设置的第一定位杆135固定连接，第一定位杆135远离第一限位块134的一端延伸至传送槽12内，且第一定位杆135通过基材条上的第一限位孔插接配合。

由此，当需要对基材条进行定位时，第一定位气缸131的活塞杆下降，通过第一定位块132带动第一限位块134下降，从而使得第一定位杆135插接于基材条的第一限位孔内，完成对基材条的定位，从而使得弹片安装机构能够更加稳定的将弹片安装于基材条上。当第一送料机构120需要带动基材条时，第一定位杆135脱离基材条的第一限位孔。硅胶和盖板的安装远离均与弹片的安装原理相同。

参照图5和图6，弹片安装机构包括有弹片送料台110，弹片送料台110与工作平台1并列设置且位于传送道11背对第一送料机构120的一侧，弹片送料台110用于传送弹片基材条。弹片送料台110的出料端设置有回收机构140，回收机构140用于带动弹片基材条沿物料传送方向滑移。弹片送料台110的顶面上设置有用于将弹片从弹片基材条顶出的弹片顶出机构150，弹片顶出机构150与第一定位机构130并列设置，弹片送料台110的出料端且位于回收机构140背对弹片送料台110的一侧安装有弹片机座111，弹片机座111上设置有用于将弹片送料台110上顶出的弹片吸附到基材条上的第一吸料机构160。

参照图5和图6，弹片送料台110的顶面上且位于弹片送料台110的进料端开设有容置口112，弹片送料台110的容置口112处安装有弹片基材卷筒113。弹片送料台110的顶面上安装有弹片限位座114，弹片限位座114与第一定位机构130并列设置，弹片限位座114朝向弹片基材卷筒113的一侧开设有与弹片基材条位置相对应的进料口115，弹片限位座114背对弹片基材卷筒113的一侧开设有与进料口115相对的出料口。

参照图5和图6，回收机构140包括收料筒141和动力件142，收料筒141安装于弹片送料台110的出料端，且收料筒141与弹片基材卷筒113相对设置，收料筒141用于回收弹片取出后的弹片基材条，在本实施例中，动力件142为电机，电机的输出轴朝向收料筒141背对工作平台1的一端，且电机的输出轴与收料筒141的端面固定连接。由此，电机带动收料筒141收料，从而回收弹片取出后的弹片基材条。

参照图5和图6，弹片限位座114的顶面上开设有取料口116，弹片限位座114内设置有用于定位弹片基材条的弹片定位机构（图中未示出），弹片定位机构的工作原理与第一定位机构130的工作原理相似。弹片顶出机构150的顶出端朝向取料口116。弹片顶出机构150包括第一安装座151、第一顶出气缸152、第一安装块153和四个第一顶出杆154；第一安装座151安装于弹片送料台110背对限位座114一侧，第一安装座151呈U形且其开口朝向弹片限位座114，第一安装座151包括水平设置的第一安装横块155和两竖向设置的第一安装竖块156，两第一安装竖块156分别垂直固定于第一安装横块155顶面的两端，两第一安装竖块156远离第一安装横块155的一端均与弹片送料台110的底面固定连接；第一顶出气缸152安装于第一安装横块155的底面上，且第一顶出气缸152的活塞杆朝向弹片限位座114，第一安装块153水平设置且位于两第一安装竖块156之间，第一顶出气缸152的活塞杆穿过第一安装横块155与第一安装块153固定连接，四个第一顶出杆154分别竖向安装于第一安装块153的顶面上，且四个第一顶出杆154分别位于第一安装块153顶面的四个边角处，弹片送料台110上开设有四个可供第一顶出杆154穿过的第一顶出孔117。

由此，在弹片定位机构的定位作用下，将弹片基材条定位于弹片限位座114的取料口116处，第一顶出气缸152上升带动第一安装块153上升，从而第一安装块153带动四个第一顶出杆154穿过第一顶出孔117与弹片基材条上的弹片抵接，从而将弹片基材条上的弹片顶出，以便于第一吸料机构160对弹片的吸取。

参照图5和图7，当第一顶出杆154将弹片从弹片基材条上顶出，且第一定位杆135对基材条进行定位之后，第一吸料机构160用于将弹片限位座114取料口116处的弹片吸附到定位于两第一连接块133之间的基材条上。第一吸料机构160包括用于吸附弹片的第一吸料组件170、横向安装于弹片机座111朝向弹片送料台110一侧用于驱动第一吸料组件170横向移动的第一横向移动组件180以及设置于第一横向移动组件180背对弹片机座111的一侧用于驱动第一吸料组件170竖向移动的第一竖向移动组件190。

参照图5和图7，第一横向移动组件180包括第一横向滑道181、第一横向气缸182和第一竖向滑道183；第一横向滑道181横向安装于弹片机座111朝向弹片送料台110一侧，且第一横向滑道181背对弹片机座111的一侧开设有沿第一横向滑道181的长度方向延伸的第一横向滑槽184，第一横向滑槽184沿第一横向滑道181的长度方向延伸且贯穿第一横向滑道181的两端；第一横向气缸182通过第一横向滑槽184横向安装于第一横向滑道181内，第一横向气缸182位于第一横向滑道181远离工作平台1的一端，且第一横向气缸182的活塞杆朝向第一竖向滑道183，第一竖向滑道183朝向弹片机座111的一侧固定连接有第一横向滑块185，第一横向滑块185与第一横向滑槽184相匹配，第一横向滑块185通过第一横向滑槽184与第一横向滑道181滑移连接。第一竖向滑道183与第一竖向移动组件190连接。

参照图5和图7，第一竖向移动组件190包括第一横向连接板191和第一竖向气缸192，第一竖向滑道183背对第一横向滑道181的一侧开设有竖向的第一竖向滑槽193，第一竖向滑槽193沿第一竖向滑道183的长度方向延伸且贯穿第一竖向滑道183的顶部和底部；第一竖向气缸192竖向安装于第一竖向滑槽193内且位于第一竖向滑道183的顶端，第一竖向气缸192的活塞杆竖直向下设置，第一横向连接板191朝向第一竖向滑道183的一侧固定连接有第一竖向滑块194，第一竖向滑块194与第一竖向滑槽193相匹配；第一竖向滑块194通过第一竖向滑槽193与第一竖向滑道183滑移连接。第一横向连接板191背对第一竖向滑道183的一侧且位于第一横向连接板191远离第一竖向滑块194的一端与第一吸料组件170连接。

参照图5和图7，第一吸料组件170包括第一承载板171、第一调节块172、第一支托块173、两个第一固定杆174和四个第一吸嘴175；第一承载板171的一端垂直固定于第一横向连接板191背对第一竖向滑道183一侧且位于第一横向连接板191远离第一竖向滑块194一端，两个第一固定杆174分别安装于第一承载板171朝向第一竖向滑道183一侧两端，两个第一固定杆174相互平行设置，且两个第一固定杆174远离第一承载板171的一端依次穿过第一调节块172和第一支托块173；第一调节块172与两固定杆滑移连接，第一支托块173与两固定杆固定连接。四个第一吸嘴175均分为两组，两组分别竖向安装于第一调节块172和支托块上，同一组上的两个第一吸嘴175纵向间隔设置，第一吸嘴175的吸气口竖直向下设置，当第一吸料组件170需要将弹片吸附到基材条上时，四个第一吸嘴175均位于两第一限位块134之间。

由此，第一横向气缸182的活塞杆收缩，通过第一横向滑块185带动第一竖向滑道183向靠近弹片限位座114方向移动，从而带动四个第一吸嘴175向靠近弹片限位座114方向移动，当四个第一吸嘴175位于弹片限位座114的取料口116上方时，第一横向气缸182停止动作，第一竖向气缸192的活塞杆伸长，从而通过第一横向连接板191带动四个第一吸嘴175竖向向下运动，使得四个第一吸嘴175同时吸气位置对应的四个弹片。当第一吸嘴175吸取弹片后，第一竖向气缸192的活塞杆收缩，带动第一吸嘴175上升，同时第一横向气缸182伸长，将第一吸嘴175推向两个第一限位块134之间且位于传送槽12的上方。此时，第一横向气缸182停止动作，第一竖向气缸192的活塞杆伸长，带动四个第一吸嘴175下降，从而将第一吸嘴175上的弹片安装于基材条上的底座上，完成弹片的安装动作。

参照图5和图7，同时由于弹片基材条上两排之间弹片的间距小于基材条上两排之间底座的间距，为了使四个吸嘴能够匹配上间距不同的弹片基材条和基材条，第一承载板171背对第一调节块172的一侧安装有第一调节气缸176，第一调节气缸176位于两第一固定杆174之间且第一调节气缸176的活塞杆朝向第一调节块172，第一调节气缸176的活塞杆穿过第一承载板171与第一调节块172背对第一支托块173的一侧固定连接。由此，当第一吸嘴175向靠近弹片限位座114方向移动的过程中，第一调节气缸176的活塞杆伸长，推动第一调节块172贴合第一支托块173，缩小两组第一吸嘴175之间的间距；当第一吸嘴175向远离弹片限位座114方向移动的过程中，第一调节气缸176的活塞杆收缩，推动第一调节块172远离第一支托块173，增大两组第一吸嘴175之间的间距。

参照图5和图7，当将弹片安装于基材条上之后，第一定位气缸131的活塞杆伸长，使第一定位杆135脱离第一限位孔，此时第一送料机构120动作，将基材条沿着传送道11的出料端传送。

参照图8和图9，硅胶安装机构包括有硅胶承托板210，硅胶承托板202水平安装于工作平台1的一侧，硅胶承托板202上设置有用于上料硅胶基材板的硅胶板上料机构203和用于传送硅胶基材板的硅胶板送料机构204，硅胶承托板202的下方设置有用于回收空硅胶基材板的硅胶板收料机构205；第二送料机构安装于工作平台1的顶面上且位于传送道11背对硅胶承托板202的一侧，第二送料机构用于带动基材条沿物料传送方向滑移，第二定位机构设置于传送道11上，第二定位机构用于定位基材条，工作平台1靠近硅胶承托板202的一侧且位于工作平台1的出料端安装有硅胶机座201，第二吸料机构设置于硅胶机座201上，第二吸料机构用于将硅胶基材板内的硅胶吸附到上硅胶基材条上。第二吸料机构与第一吸料机构结构和功能一样，在本实施例中不再阐述。

参照图8和图9，位于硅胶承托板202下方的硅胶板收料机构205支托硅胶承托板202，且硅胶承托板202的一端与工作平台1的一侧固定连接。硅胶板上料机构203包括两分别竖向安装于硅胶承托板202顶面两侧的硅胶导向板240和中转承接组件250；两硅胶导向板240相互靠近的一侧均开设有竖向设置且贯穿硅胶导向板240的顶部的硅胶导向槽241，硅胶基材板的两端分别通过两硅胶导向槽241与两硅胶导向板240滑移连接。硅胶承托板202的顶面上且位于硅胶承托板202靠近工作平台1的一端安装有硅胶承托座206，硅胶承托座206的一侧与传送道11背对第二送料机构的一侧固定连接，且硅胶承托座206的顶面与传送道11的顶面平齐。中转承接组件250安装于硅胶承托座206的顶面上。

参照图8和图9，中转承接组件250包括安装于硅胶承托座206顶面上的中转座251、安装于中转座251内的中转固定块252和中转调节块253以及安装于硅胶承托座206顶面上的中转气缸254，中转调节块253位于中转固定块252和中转气缸254之间，中转固定块252与中转座251固定连接，中转调节块253与中转座251滑移连接，中转气缸254位于中转调节块253背对中转固定块252的一侧，中转气缸254的活塞杆与中转调节块253远离中转固定块252的一侧固定连接。中转固定块252和中转调节块253的顶面上均开设有用于放置硅胶的硅胶放置槽255，硅胶机座201朝向硅胶承托板202的一侧安装有硅胶吸附机构（图中未示出），硅胶吸附机构用于将硅胶基材板上的硅胶吸附到硅胶放置槽255内。

参照图8和图9，硅胶承托板202的顶面上且位于硅胶承托座206和硅胶导向板240之间开设有硅胶送料口207，硅胶板收料机构205包括设置于硅胶承托板202下方的硅胶板导向箱210和硅胶板收集箱211以及竖向安装于硅胶板导向箱210内的硅胶板支撑组件212，硅胶板支撑组件212的支撑端朝向硅胶承托板202的硅胶送料口207处；硅胶板导向箱210和硅胶板收集箱211均为上方开口的中空箱体，且硅胶板收集箱211朝向工作平台1的一侧与硅胶板导向箱210远离工作平台1的一端固定且连通，硅胶板导向箱210的上方开口斜向设置，且硅胶板导向箱210开口处的倾斜方向向靠近硅胶板收集箱211方向向下倾斜设置，从而便于将空的硅胶基材板导向至硅胶板收集箱211；硅胶板收集箱211的顶面支托硅胶承托板202。

参照图8和图9，硅胶板支撑组件212包括硅胶板支撑气缸213和硅胶支撑板214，硅胶板支撑气缸213竖向安装于硅胶板导向箱210内且位于硅胶送料口207的下方，硅胶支撑板214水平设置，硅胶板支撑气缸213的活塞杆竖直向上设置，且硅胶板支撑气缸213的活塞杆与硅胶支撑板214固定连接，当硅胶板支撑气缸213的活塞杆伸长，推动硅胶支撑板214竖直向上移动，硅胶支撑板214位于硅胶承托板202的硅胶送料口207处。

参照图8和图9，为了连接硅胶导向板240和硅胶承托座206，确保硅胶送料机构能够顺利的送料，硅胶承托座206上背对传送道11的一侧安装有水平设置的中转框220，中转框220为U形架且其开口背对硅胶承托座206。中转框220的两侧边均开设有槽口相对的中转导向槽221，两硅胶导向板240靠近硅胶承托座206的一侧底部均开设有分别与两中转导向槽221连通的硅胶板连通口222，中转框220的两侧边底部且位于硅胶送料口207处均开设有硅胶板下料缺口223。

由此，当硅胶板送料机构204将硅胶导向槽241内的硅胶基材板推送到硅胶送料口207时，位于硅胶导向槽241内的硅胶基材板通过硅胶板连通口222和中转导向槽221移动至硅胶承托板202的硅胶送料口207处，此时，硅胶支撑板214支托位于硅胶送料口207处的硅胶基材板。

参照图9和图10，硅胶板送料机构204包括设置于硅胶承托板202顶面上且位于硅胶承托板202远离硅胶承托座206一端的硅胶板传动电机（图中未示出）、安装于硅胶承托板202顶面上与硅胶板传送件的输出轴固定连接的硅胶主动轮230、安装于硅胶承托板202顶面上且位于硅胶主动轮230和硅胶送料口207之间的硅胶从动轮231以及设置于硅胶主动轮230和硅胶从动轮231之间的硅胶传送带232，硅胶传送带232最上侧与硅胶板连通口222处底部相平齐。

由此，硅胶板传动电机带动硅胶主动轮230旋转，从而使得硅胶传送带232带动硅胶导向槽241中最下的硅胶基材板移动，达到送料的目的。为了防止上层硅胶基材板干扰最下硅胶基材板的传送，硅胶传送带232的顶面上固定连接有硅胶推动板233，当硅胶传送带232转动时，硅胶传送带232带动硅胶推动板233向靠近硅胶承托座206的方向移动，从而硅胶推动板233在对最下硅胶基材板推动的过程中，也对位于硅胶导向槽241内的上层硅胶基材板起到支托的作用，当硅胶推动板233复位至初始状态时，位于上层的硅胶基材板掉落至与硅胶连通口平齐处。

参照图11和图12，盖板安装机构包括有涂油平台301，涂油平台301与工作平台1并列设置，且工作平台1和涂油平台301相互靠近的一侧固定连接，涂油平台301的出料端设置有涂油机座310，涂油机座310朝向涂油平台301的一侧设置有用于将盖板吸附于基材条上的第三吸料机构，第三吸料机构与第一吸料机构的原理和结构均相同，在本实施例中不再阐述，涂油平台301背对工作平台1的一侧安装有盖板出料机构330。

参照图11和图12，盖板出料机构330包括设置于地面上的第一支撑台、设置于第一支撑台远离地面一侧的盖板震动盘331、设置于盖板震动盘331内侧壁的第一螺旋轨道332以及设置于第一螺旋轨道332出料端的盖板直线送料器333。由此，在盖板震动盘331的定向震动作用下，使得位于盖板震动盘331内的盖板从第一螺旋轨道332的进料端传送到第一螺旋轨道332的出料端，最后通过盖板直线送料器333传送到盖板出料机构330的出料端上。同时第一螺旋轨道332为双轨道从而确保每次出料均有两个并列的盖板位于盖板出料机构330的出料端。

参照图11和图12，涂油平台301的顶面上安装有涂油座302，涂油平台301的顶面上还安装有放置支撑台304，放置支撑台304位于涂油座302背对盖板直线送料器333的一侧，同时涂油平台301上还安装有横向设置的盖板滑移气缸308，盖板滑移气缸308位于涂油座302背对涂油机座310的一侧且位于放置支撑台304和盖板直线送料器333之间；盖板滑移气缸308的活塞杆朝向放置支撑台304且与放置支撑台304背对工作平台1的一侧固定连接。

参照图11和图12，放置支撑台304的顶面上安装有放置滑座305，放置滑座305的长度方向与盖板滑移气缸308的活塞杆的长度方向一致，放置滑座305上设置有盖板放置座306，盖板放置座306的底面上开设有与放置滑座305相匹配的放置滑槽307，盖板放置座306通过放置滑槽307与放置滑座305滑移连接。放置支撑台304的顶面上安装有盖板调节机构340，盖板调节机构340用于推动盖板放置座306位移，盖板调节机构340包括安装于放置支撑台304顶面上的盖板调节气缸341以及与盖板放置座306背对涂油机座310一侧固定连接的盖板推动板342，盖板调节气缸341位于盖板推动板342背对工作平台1的一侧，且盖板调节气缸341的活塞杆与盖板推动板342背对工作平台1的一侧固定连接。

参照图11和图12，涂油机座310朝向涂油平台301的一侧安装有用于将盖板出料机构330出料端上的盖板吸附于涂油座302上进行涂油处理的盖板涂油机构350，涂油机座310朝向涂油平台301的一侧还安装有用于将涂油座302上的盖板吸附于盖板放置座306上的盖板放置机构360，涂油机座310靠近涂油平台301的一侧设置有驱动盖板涂油机构350和盖板放置机构360同步动作的盖板摆动机构370，吸料机构用于将盖板放置座306上的盖板安装于底座基材条上。

参照图12和图13，盖板摆动机构370包括安装于涂油机座310内且输出轴朝向涂油平台301的涂油驱动件371、设置于涂油机座310朝向涂油平台301的一侧且与涂油驱动件371的输出轴固定连接的涂油主动轮372、通过转轴安装于涂油机座310朝向涂油平台301的一侧的涂油从动轮373、设置于涂油主动轮372和涂油从动轮373之间的涂油传送带374、设置于涂油主动轮372背对涂油驱动件371一端上的涂油主动摆臂375、设置于涂油从动轮373背对涂油机座310一端上的涂油从动摆臂376以及分别与涂油主动摆臂375和涂油从动摆臂376连接的涂油摆动板377；在本实施例中，涂油驱动件371为电机。涂油主动摆臂375远离涂油主动轮372的一端与涂油摆动板377靠近涂油机座310的一侧转动连接，涂油从动摆臂376远离涂油从动轮373的一端与涂油摆动板377靠近涂油机座310的一侧转动连接，涂油主动摆臂375远离涂油主动轮372的一端的朝向与涂油从动摆臂376远离涂油从动轮373的一端的朝向一致，盖板放置机构360和盖板涂油机构350均安装于涂油摆动板377背对涂油机座310的一侧上。

参照图12和图13，盖板涂油机构350包括安装于涂油摆动板377背对涂油机座310一侧的涂油支架351以及两并列且竖向安装于涂油支架351上的涂油吸嘴352，涂油座302的顶面上开设有两涂油口303，两涂油口303分别与两涂油气嘴位置相对应。盖板放置机构360包括安装于涂油摆动板377背对涂油机座310一侧的放置支架361以及两并列且竖向安装于放置支架361上的放置吸嘴362，盖板放置座306的顶面上设置有两组放置部，每组放置部有两个放置部，同一组上的两个放置部分别与两放置吸嘴362位置相对应。

参照图11和图14，工作平台1内且位于传送道11的出料端安装有激活机构320，激活机构320包括竖向安装于工作平台1内的激活气缸321、与激活气缸321的活塞杆固定连接且位于传送道11上方的激活块322、与激活块322的一侧垂直固定的激活连接块323以及两并列安装于激活连接块323底面上且与底座基材条上的两并列底座位置相对应的激活杆324，激活杆324远离激活连接块323的一端与基材条上的盖板抵接。

由此，电机驱动涂油主动轮372转动，在涂油传送带374的传送作用下，从而带动涂油从动轮373转动，由于涂油主动摆臂375远离涂油主动轮372的一端的朝向与涂油从动摆臂376远离涂油从动轮373的一端的朝向一致，使得涂油主动摆臂375和涂油从动摆臂376同向摆动，进而带动盖板涂油机构350和盖板放置机构360同步动作；同时对于完成盖板安装后的基材条，通过激活气缸321驱动其活塞杆不断的上下升降，从而使得激活杆324往复的抵接安装有盖板的轻触开关，从而对轻触开关进行激活处理。

参照图15，下料机构包括有下料平台410和下料机座420；其中，工作平台1和下料平台410并列设置，下料机座420设置于下料平台410出料端。

参照图15和图16，下料平台410的顶面上安装有用于折弯轻触开关引脚的引脚折弯机构，传送道11的顶面上且位于传送槽12的两侧之间安装有成品限位座401，成品限位座401的顶面上开设有成品取料口402，工作平台1内且位于成品限位座401的成品取料口402处设置有成品顶出机构430，成品顶出机构430用于将轻触开关从基材条中顶出，且成品顶出机构430与引脚折弯机构相对设置。

参照图15和图16，工作平台1的内部中空设置，成品顶出机构430包括成品安装座431、成品顶出气缸434、成品安装块435和四个成品顶出杆436；成品安装座431安装于工作平台1背对成品限位座401一侧，成品安装座431呈U形且其开口朝向成品限位座401，成品安装座431包括水平设置的成品安装横块432和两竖向设置的成品安装竖块433，两成品安装竖块433分别垂直固定于成品安装横块432顶面的两端，两成品安装竖块433远离成品安装横块432的一端均与工作平台1的底面固定连接；成品顶出气缸434安装于成品安装横块432的底面上，且成品顶出气缸434的活塞杆朝向成品限位座401，成品安装块435水平设置且位于两成品安装竖块433之间，成品顶出气缸434的活塞杆穿过成品安装横块432与成品安装块435固定连接，四个成品顶出杆436分别竖向安装于成品安装块435的顶面上，且四个成品顶出杆436分别位于成品安装块435顶面的四个边角处，工作平台1上且位于传送槽12的底壁开设有四个可供成品顶出杆436穿过的成品顶出孔。

由此，成品顶出气缸434的活塞杆上升带动成品安装块435上升，从而成品安装块435带动四个成品顶出杆436穿过成品顶出孔与基材条上的轻触开关抵接，从而将基材条上的轻触开关顶出。

参照图15和图17，下料机座420朝向下料平台410的一侧且位于引脚折弯机构的上方设置有成品下料机构440，下料机座420上且位于成品顶出机构430的上方还设置有用于将轻触开关吸附到引脚折弯机构上的成品取出机构450，下料机座420内设置有驱动成品取出机构450和成品下料机构440同步动作的成品摆动机构460。

参照图15和图17，成品摆动机构460包括安装于下料机座420内且输出轴朝向下料平台410的下料驱动件461、设置于下料机座420朝向下料平台410的一侧且与下料驱动件461的输出轴固定连接的下料主动轮462、通过下料转轴安装于下料机座420朝向下料平台410的一侧的下料从动轮463、设置于下料主动轮462和下料从动轮463之间的下料传送带464、设置于下料主动轮462背对下料驱动件461一端上的下料主动摆臂465、设置于下料从动轮463背对下料机座420一端上的下料从动摆臂466以及分别与下料主动摆臂465和下料从动摆臂466连接的下料摆动板467，下料主动摆臂465远离下料主动轮462的一端与下料摆动板467靠近下料机座420的一侧转动连接，下料从动摆臂466远离下料从动轮463的一端与下料摆动板467靠近下料机座420的一侧转动连接，下料主动摆臂465远离下料主动轮462的一端的朝向与下料从动摆臂466远离下料从动轮463的一端的朝向一致，成品取出机构450和成品下料机构440均安装于下料摆动板467背对下料机座420的一侧上。在本实施例中，下料驱动件461为下料电机。

参照图17和图18，成品取出机构450和成品下料机构440的结构和功能均一样，在本实例中，以成品下料机构440为例进行阐述，成品下料机构440包括成品承载板441、成品调节块442、成品支托块443、两个成品固定杆444和四个成品吸嘴445；成品承载板441的一端垂直固定于成品摆动板背对下料机座420的一侧，两个成品固定杆444分别安装于成品承载板441背对工作平台1的一侧两端，两个成品固定杆444相互平行设置，且两个成品固定杆444远离成品承载板441的一端依次穿过成品调节块442和成品支托块443；成品调节块442和成品支托块443均与两固定杆固定连接。四个成品吸嘴445均分为两组，两组分别竖向安装于成品调节块442和支托块上，同一组上的两个成品吸嘴445纵向间隔设置，成品吸嘴445的吸气口竖直向下设置。

参照图17和图18，下料平台410的顶面上且位于下料机座420背对工作平台1的一侧还安装有成品收集滑道412，成品收集滑道412的长度方向与传送槽12的长度方向一致，成品收集滑道412的起始端位于下料平台410的顶面上，成品收集滑道412的两侧顶面均垂直固定有成品限位片413，两成品限位片413远离其所在成品收集滑道412侧边的一侧分别相互靠近设置，两成品限位片413沿成品收集滑道412的长度方向延伸。

参照图19和图20，下料平台410的顶面上且位于成品收集滑道412的起始端安装有成品推料气缸415，成品推料气缸415的活塞杆朝向成品收集滑道412的终止端，成品推料气缸415的活塞杆上安装有与成品收集滑道412相匹配的成品推料板416。成品推料板416的顶面与两成品限位片413的底面相贴合。

参照图19和图20，成品收集滑道412靠近引脚弯折机构411的一侧开设有可供成品通过的成品通过缺口414；引脚弯折机构411背对工作平台1的一侧安装有成品导料气缸417，成品导料气缸417的活塞杆朝向成品通过缺口414，成品导料气缸417的活塞杆上固定连接有成品导料板418，成品导料板418与成品通过缺口414相匹配。

参照图19和图20，由此，通过成品推料气缸415驱动成品推料板416，将远离成品导料板418的两个轻触开关推送至成品收集滑道412的出料端，通过成品导料气缸417驱动成品导料板418，将靠近成品导料板418的两个轻触开关推动至成品收集滑道412内，然后再由成品推料板416对其进行推送。

参照图19和图20，废料回收机构包括有设置于地面上且位于工作平台1的出料端的废料机座510；废料机座510朝向工作平台1的一侧安装有用于切割基材条废料的废料切割机构520，第四送料机构安装于工作平台1的顶面上且位于传送道11的一侧，第四送料机构用于带动基材条向传送道11出料端移动。第四定位机构于第四送料机构朝向工作平台1进料端的一侧，废料机座510内设置有承接基材条废料的废料回收箱511。

参照图19和图20，废料切割机构520包括切割承载板521、切割气缸522、切割连接板523和切割刀524；切割承载板521水平安装于废料机座510朝向工作平台1一侧，切割气缸522竖向安装于切割承载板521顶面上，切割气缸522的活塞杆朝向切割承载板521，切割连接板523水平设置于出料承载板和传送道11之间，切割气缸522的活塞杆穿过切割承载板521与切割连接板523固定连接；切割刀524竖向安装于切割连接板523背对切割承载板521一侧，切割刀524的刀刃朝向传送槽12。同时为了使切割刀524切割的过程中，能够完整的切断整个基材条废料，切割刀524的两端面分别与传送槽12的两内侧壁相贴合。

参照图19和图20，当切割刀524对基材条废料进行切割后，废料机座510朝向工作平台1的一侧且位于传送道11的出料端开设有废料通过口512，废料回收箱511为上方开口的中空箱体，且废料回收箱511的上方开口敞口设置，切割后的基材条废料通过废料通过口512掉落进废料回收箱511内进行回收处理。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种用于轻触开关的全自动组装设备，其特征在于：包括工作平台(1)、设置于工作平台(1)顶面上的传送道(11)，所述工作平台(1)的一侧沿基材条的传送方向依次设置有弹片安装机构、硅胶安装机构、盖板安装机构、下料机构和废料回收机构(140)，所述弹片安装机构用于将弹片安装于基材条的底座上，所述硅胶安装机构用于将硅胶安装于基材条的底座上，所述盖板安装机构用于将盖板安装于基材条的底座上，所述下料机构用于将组装完成的轻触开关从基材条上脱离出来且下料，所述废料回收机构(140)用于将空的基材条进行切割收集；

所述传送道(11)背对工作平台(1)的一侧开设有沿传送道(11)的长度方向延伸的传送槽(12)，所述传送道(11)通过传送槽(12)对基材条进行传送，所述工作平台(1)的顶面上且位于传送道(11)的一侧依次安装有与弹片安装机构相对设置的第一送料机构(120)，所述第一送料机构(120)用于带动基材条向靠近传送道(11)的出料端方向滑移；

所述弹片安装机构包括有设置于传送道(11)背对第一送料机构(120)一侧的弹片送料台(110)，弹片送料台(110)用于传送弹片基材条，所述弹片送料台(110)的出料端设置有用于带动弹片基材条沿物料传送方向滑移的回收机构(140)，所述弹片送料台(110)的顶面上设置有用于将弹片从弹片基材条顶出的弹片顶出机构(150)，所述弹片送料台(110)的出料端且位于回收机构(140)背对弹片送料台(110)的一侧安装有弹片机座(111)，所述弹片机座(111)上设置有用于将弹片送料台(110)上顶出的弹片吸附到基材条上的第一吸料机构(160)；

所述第一吸料机构(160)包括用于吸附弹片的第一吸料组件(170)、横向安装于弹片机座(111)朝向弹片送料台(110)一侧用于驱动第一吸料组件(170)横向移动的第一横向移动组件(180)以及设置于第一横向移动组件(180)背对弹片机座(111)的一侧用于驱动第一吸料组件(170)竖向移动的第一竖向移动组件(190)；

所述硅胶安装机构包括有硅胶承托板(202)，所述硅胶承托板(202)上设置有用于上料硅胶基材板的硅胶板上料机构(203)和用于传送硅胶基材板的硅胶板送料机构(204)，所述硅胶承托板(202)的下方设置有用于回收空硅胶基材板的硅胶板收料机构(205)；

所述盖板安装机构包括有涂油平台(301)，所述涂油平台(301)固定连接于工作平台(1)的一侧，所述涂油平台(301)背对工作平台(1)的一侧安装有盖板出料机构(330)，涂油机座(310)朝向涂油平台(301)的一侧安装有用于将盖板出料机构(330)出料端上的盖板吸附于涂油座(302)上进行涂油处理的盖板涂油机构(350)，所述涂油机座(310)朝向涂油平台(301)的一侧还安装有用于将涂油座(302)上的盖板吸附于盖板放置座(306)上的盖板放置机构(360)，所述涂油机座(310)靠近涂油平台(301)的一侧设置有驱动盖板涂油机构(350)和盖板放置机构(360)同步动作的盖板摆动机构(370)；

所述下料机构包括有设置于工作平台(1)一侧的下料平台(410)和设置于下料平台(410)出料端的下料机座(420)，所述下料平台(410)的顶面上安装有用于折弯轻触开关引脚的引脚折弯机构，所述传送道(11)的顶面上且位于传送槽(12)的两侧之间安装有成品限位座(401)，所述成品限位座(401)的顶面上开设有成品取料口(402)，所述工作平台(1)内且位于成品限位座(401)的成品取料口(402)处设置有成品顶出机构(430)，所述成品顶出机构(430)用于将轻触开关从基材条中顶出，且所述成品顶出机构(430)与引脚折弯机构相对设置；

所述下料机座(420)朝向下料平台(410)的一侧且位于引脚折弯机构的上方设置有成品下料机构(440)，所述下料机座(420)上且位于成品顶出机构(430)的上方还设置有用于将轻触开关吸附到引脚折弯机构上的成品取出机构(450)，所述下料机座(420)内设置有驱动成品取出机构(450)和成品下料机构(440)同步动作的成品摆动机构(460)。

2.根据权利要求1所述的一种用于轻触开关的全自动组装设备，其特征在于：所述传送道(11)的顶面上设置有用于定位基材条的第一定位机构(130)，所述第一定位机构(130)位于第一送料机构(120)朝向传送道(11)进料端的一侧，且所述第一定位机构(130)与弹片安装机构相对应。

3.根据权利要求1所述的一种用于轻触开关的全自动组装设备，其特征在于：所述工作平台(1)内且位于盖板安装机构的出料端安装有用于激活盖板内的硅胶的激活机构(320)。

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