CN112666802A - 一种版材规格检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种版材规格检测方法及装置，所述方法包括：固定版头到滚筒上，之后滚筒旋转卷起版材，当版尾通过设置于往滚筒上输送版材的进版通道上的第一检测传感器时，记录第一检测传感器检测到的第一数据值，将第一数据值与检测基准值比较，判断版材长度是否正确。本发明实现了对版材的版材长度、版材倾角等多个规格的检测，成本低，且适用性高。

Description

一种版材规格检测方法及装置

技术领域

本发明涉及一种版材规格检测技术，尤其是涉及一种检测版材长度和版材倾角的版材规格检测方法及装置。

背景技术

按照曝光方式分类，CTP(Computer to Plate，计算机直接制版)设备目前可以分为内鼓式、外鼓式和平板式三大类，使用最多的是内鼓式和外鼓式。内鼓式主要用于报纸等大幅面版材上；外鼓式适合用热敏版材；平台式特别适用于铝版基。

外鼓式成像是用一滚筒作为承托印版的鼓，版被夹住并包在滚筒上由于向心力会造成滚筒的振动，直至停歇，当版随同滚筒转动时，激光就照射在版上。

目前主流的外鼓式CTP产品，均可以兼容多种规格的版材。但是，不同规格的版材，其长度和宽度也不相同。对于不同宽度的版材，由于大部分机器采用人工辅助半自动的方法上版，所以可以通过人工调节，使版材相对于辊筒居中放置。辊筒上设计有固定版头和版尾的夹紧装置，分别称为头版夹和尾版夹。对于不同长度的版材，在上版时，尾版夹对应的位置也不相同。用户在制版前，需要根据制版版材规格，调整尾版夹位置，以适应版材长度。当尾版夹调整完毕后，现有的CTP设备要求用户严格按照所设定的版材规格上版，一旦版材规格错误，就会造成上版失败，同时所上版材也会因变形而报废，用户必须手动取下报废的版材，重新恢复机器状态，再更换正确的版材重新上版。

因此，有必要在上版的过程中进行版材规格的检测，以防止错误尺寸的版材上到CTP设备的送版机构上，造成设备相关器件存在潜在的损坏可能。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种版材规格检测方法及装置。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种版材规格检测方法，包括：

S10，固定版头到滚筒上，之后滚筒旋转卷起版材；

S20，当版尾通过第一检测传感器时，记录所述第一检测传感器检测到的第一数据值，所述第一检测传感器设置于用于往滚筒上输送版材的进版通道上；

S30，将所述第一数据值与检测基准值比较，判断版材长度是否正确。

优选地，所述方法还包括：

S40，若S30中判断版材长度正确，则继续上版，当版尾通过第二检测传感器时，记录所述第二检测传感器检测到的第二数据值，所述第二检测传感器也设置于所述进版通道上，且所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材长度方向设置有第一间距，且所述第二检测传感器相比第一检测传感器更靠近滚筒设置，所述版材长度方向为版头到版尾的方向；

S50，将所述第二数据值加上设定的补偿值与所述检测基准值比较，判断版材倾角是否正确。

优选地，所述S30中，当第一数据值与检测基准值之间的差值大于设定的版材长度误差值，则判断版材长度错误，执行退版流程并发出警告；反之，当第一数据值与检测基准值之间的差值不大于设定的版材长度误差值，则继续上版。

优选地，所述S50中，所述补偿值根据第二检测传感器与第一检测传感器之间的第一间距设定。

优选地，所述S50中，所述S50中，当第二数据值加补偿值的和与检测基准值之间的差值大于设定的版材倾角误差值，则判断版材倾角错误，执行退版流程并发出警告；反之，当第二数据值加补偿值的和与检测基准值之间的差值不大于设定的版材倾角误差值，则继续上版。

优选地，所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材宽度方向也存在第二间距。

优选地，所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材宽度方向的第二间距为大于0小于等于185mm，在版材长度方向的所述第一间距为大于0小于等于4mm。

本发明还揭示了另外一种技术方案：一种版材规格检测装置，包括滚筒、推版机构、用于检测版材长度的第一检测传感器和用于检测版材倾角的第二检测传感器，所述滚筒上设置有用于固定版材的版头的固定版夹，所述推版机构设置于往滚筒上输送版材的进版通道上，所述第一检测传感器和第二检测传感器均设置于所述推版机构上，且所述第一检测传感器和第二检测传感器在版材长度方向设置有第一间距，所述第二检测传感器相比第一检测传感器更靠近滚筒设置，所述版材长度方向为版头到版尾的方向。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过在现有制版设备上安装至少一个传感器，实现对版材的版材长度、版材倾角等多个规格的检测，成本低，且适用性高。

2、本发明可以防止错误尺寸的版材上到机器的送版机构上，进而规避错误尺寸的版材对设备相关器件造成损坏的可能性。

附图说明

图1是本发明装置在卷版时的结构示意图；

图2是与图1对应的另一角度的结构示意图；

图3是本发明装置在版尾经过第一检测传感器时的结构示意图；

图4是与图3对应的另一角度的结构示意图；

图5是本发明装置在版尾经过第二检测传感器时的结构示意图；

图6是与图5对应的另一角度的结构示意图；

图7是版材卷到滚筒上的结构示意图；

图8是本发明方法其中一实施例的流程示意图；

图9是本发明方法另一实施例的流程示意图。

附图标记：

10、滚筒，11、固定版夹，20、推版机构，30、第一检测传感器，40、第二检测传感器，50、版材，51、版头，52、版尾。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本发明所揭示的一种版材规格检测方法及装置，通过在现有制版设备上安装至少一个传感器，实现对版材的版材长度、版材倾角等多个参数的检测，成本低，且适用性高。

结合图1～图6所示，本发明实施例所揭示的一种版材规格检测装置，包括滚筒10、推版机构20、第一检测传感器30和第二检测传感器40，其中，第一检测传感器30和第二检测传感器40均设置在推版机构20上，用于分别检测版材50的长度(即版材长度)和版材50是否产生歪斜(即版材倾角)。

具体地，结合图7所示，滚筒10上设置有固定版夹11，固定版夹11在滚筒10上沿滚筒10的轴向延伸分布，用于固定版材50的一端(即版头51)，版材50卷到滚筒10上后与滚筒10同时滚动。本实施例中，假设滚筒10的周长为n毫米，采用m细分编码器来定位滚筒10，则每个码盘值误差为n/m毫米，其中，n和m均为大于0的自然数。如滚筒10的周长为1080mm，采用10000细分编码器定位滚筒10，这样每个码盘值误差在0.108mm。

推版机构20设置在设备(如CTP设备)的进版通道(图未示)上，用于辅助推送版材50到滚筒10上。

第一检测传感器30布置在进版通道的靠近上版台(图未示)的一端，其作用是用于检测版材50的长度，防止错误长度的版材50上机。本实施例中，版材长度50的具体检测过程为：版材50的版头51先进入固定版夹11内固定住，版头51固定之后，设备上的压版辊(图未示)下压住版材50，滚筒10抽气且旋转卷起版材50。当版尾52通过第一检测传感器30时，第一检测传感器30识别到信号切换，此时记录第一检测传感器30检测到的第一数据值(本实施例中记为码盘值Pulse＿Delt1)，将该第一数据值与检测基准值比较，当第一数据值与检测基准值之间的差值大于设定的版材长度误差值，则判断版材长度错误，执行退版流程并发出警告；反之，当第一数据值与检测基准值之间的差值不大于设定的版材长度误差值，则继续上版。本实施例中，版材长度误差值设置为±5个码盘值，即当版材长度误差值在±5个码盘值之内时(包含±5个码盘值)，默认版材长度正确；反之，当版材长度误差值大于±5时，则报版材长度错误，执行退版流程，并软件警告。需要说明的是，目前，市面版材尺寸(具体是版材长度)的规格精度控制一般在±0.5mm内，当然，不排除也有大于这个版材长度误差值的版材幅面，所以本发明这里的版材长度误差值不限于这里所设置的±5个码盘值，可根据实际情况设定。

第二检测传感器40布置在进版通道的靠近滚筒10的一端，其作用是用于检测版材50在放置到滚筒10上时或者输送过程中是否产生歪斜，防止错误长度的版材50上机。本实施例中，第二检测传感器40与第一检测传感器30在版材50的长度方向上存在第一间距，具体地，第二检测传感器40相比于第一检测传感器30更靠近滚筒10设置，也就是说滚筒10在卷版过程中，版材50的版尾52先通过第一检测传感器30，再通过第二检测传感器40。第二检测传感器40与第一检测传感器30在版材50的宽度方向上也存在第二间距。实施时，第二检测传感器40与第一检测传感器30在版材宽度方向的第二间距为大于0小于等于185mm，在版材长度方向的第一间距为大于0小于等于4mm。本实施例中，设置第二检测传感器40与第一检测传感器30的左右(即版材宽度方向)第二间距为185mm，前后(即版材长度方向)距离为4mm。

本实施例中，版材倾角的具体检测过程为：若版材50长度检测正确后，则继续上版，当版尾52通过第二检测传感器40时，第二检测传感器40识别到信号切换，此时记录第二检测传感器40检测到的第二数据值(本实施例中记为码盘值Pulse＿Delt2)，并将第二数据值加上设定的版材倾角误差值与检测基准值比较，当第二数据值加上设定的补偿值与检测基准值之间的差值大于设定的版材倾角误差值，则判断版材倾角错误，执行退版流程并发出警告；反之，当第二数据值加上设定的补偿值与检测基准值之间的差值不大于设定的版材倾角误差值，则继续上版。本实施例中，补偿值可以设置为25～35之间的其中一个码盘值，其是根据第一检测传感器30和第二检测传感器40之间的第一间距来设置的，如本实施例中，第一检测传感器30和第二检测传感器40之间的第一间距为4mm，由于每个码盘值误差在0.108mm，则第一间距为4/0.108个码盘值，即37个码盘值。版材倾角误差值设置为5～10个码盘值，即当版材倾角误差值在5～10个码盘值之内时(包含5、10个码盘值)，默认版材倾角正确；反之，当版材倾角误差值大于5～10个码盘值时，则报版材倾角错误，执行退版流程，并软件警告。

结合图8和图9所示，本发明还揭示了一种版材规格检测方法，包括以下步骤：

S10，固定版头51到滚筒10上，之后滚筒10旋转卷起版材50。

S20，当版尾52通过第一检测传感器30时，记录第一检测传感器30检测到的第一数据值。

S30，将第一数据值与检测基准值比较，判断版材长度是否正确。

若版材长度正确，则继续上版并进入步骤S40，若版材长度错误，则直接退版，即不进入步骤S40。

S40，当版尾52通过第二检测传感器40时，记录第二检测传感器40检测到的第二数据值。

S50，将第二数据值加上设定的补偿值与检测基准值比较，判断版材倾角是否正确。

其中，第一检测传感器30和第二检测传感器40的设置位置以及版材长度、版材倾角的检测过程可参照上述描述，这里不做赘述。

本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种版材规格检测方法，其特征在于，所述方法包括：

S10，固定版头到滚筒上，之后滚筒旋转卷起版材；

S20，当版尾通过第一检测传感器时，记录所述第一检测传感器检测到的第一数据值，所述第一检测传感器设置于用于往滚筒上输送版材的进版通道上；

S30，将所述第一数据值与检测基准值比较，判断版材长度是否正确。

2.根据权利要求1所述的一种版材规格检测方法，其特征在于，所述方法还包括：

S40，若S30中判断版材长度正确，则继续上版，当版尾通过第二检测传感器时，记录所述第二检测传感器检测到的第二数据值，所述第二检测传感器也设置于所述进版通道上，且所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材长度方向设置有第一间距，且所述第二检测传感器相比第一检测传感器更靠近滚筒设置，所述版材长度方向为版头到版尾的方向；

S50，将所述第二数据值加上设定的补偿值与所述检测基准值比较，判断版材倾角。

3.根据权利要求1所述的一种版材规格检测方法，其特征在于，所述S30中，当第一数据值与检测基准值之间的差值大于设定的版材长度误差值，则判断版材长度错误，执行退版流程并发出警告；反之，当第一数据值与检测基准值之间的差值不大于设定的版材长度误差值，则继续上版。

4.根据权利要求2所述的一种版材规格检测方法，其特征在于，所述S50中，所述补偿值根据第二检测传感器与第一检测传感器之间的所述第一间距设定。

5.根据权利要求2所述的一种版材规格检测方法，其特征在于，所述S50中，所述S50中，当第二数据值加补偿值的和与检测基准值之间的差值大于设定的版材倾角误差值，则判断版材倾角错误，执行退版流程并发出警告；反之，当第二数据值加补偿值的和与检测基准值之间的差值不大于设定的版材倾角误差值，则继续上版。

6.根据权利要求2所述的一种版材规格检测方法，其特征在于，所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材宽度方向也存在第二间距。

7.根据权利要求6所述的一种版材规格检测方法，其特征在于，所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材宽度方向的所述第二间距为大于0小于等于185mm，在版材长度方向的所述第一间距为大于0小于等于4mm。

8.一种版材规格检测装置，其特征在于，所述装置包括滚筒、推版机构、用于检测版材长度的第一检测传感器和用于检测版材倾角的第二检测传感器，所述滚筒上设置有用于固定版材的版头的固定版夹，所述推版机构设置于往滚筒上输送版材的进版通道上，所述第一检测传感器和第二检测传感器均设置于所述推版机构上，且所述第一检测传感器和第二检测传感器在版材长度方向设置有第一间距，所述第二检测传感器相比第一检测传感器更靠近滚筒设置，所述版材长度方向为版头到版尾的方向。

9.根据权利要求8所述的一种版材规格检测装置，其特征在于，所述第一检测传感器和第二检测传感器在版材宽度方向也存在第二间距。

10.根据权利要求9所述的一种版材规格检测装置，其特征在于，所述第二检测传感器与第一检测传感器在版材宽度方向的所述第二间距为大于0小于等于185mm，在版材长度方向的所述第一间距为大于0小于等于4mm。

Images