CN112663891A - 一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于装饰板制造技术领域，尤其为一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，包括以下重量份数的组分：底料：基板；面料：不饱和聚酯树脂30‑50份、碳酸钙粉20‑30份、固化剂3‑7份、促进剂3‑7份、荧光颗粒5‑15份、阻燃纤维2‑8份，所述基板为PVC板、PP板或者铝合金基板，所述固化剂为过氧化苯甲酰，所述促进剂为苯乙烯；通过设置一个由轻质基材制作的基板，将混有荧光颗粒的物料混合后，通过烘干固化的方式固定在基材表面，形成大理石纹路，完成整个大理石装饰板的制作，使得大理石在质量上更加轻质，方便安装与运输，且其面料中混有的荧光颗粒，可以使大理石装饰板在晚上无光的条件下能够发出荧光，更滑美观。

Description

一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法

技术领域

本发明属于装饰板制造技术领域，具体涉及一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法。

背景技术

人造大理石是用天然大理石或花岗岩的碎石为填充料，用水泥、石膏和不饱合聚酯树脂为粘剂，经搅拌成型、研磨和抛光后制成，所以人造大理石有许多天然大理石的特性，比如人造大理石由于可人工调节，所以花色繁多、柔韧度较好、衔接处理不明显、整体感非常的强，而且绚丽多彩，具有陶瓷的光泽，外表硬度高、不易损伤、耐腐蚀、耐高温，而且非常容易清洁，但也有一个很大的缺点，对人体有比较显著的伤害，目前市场上常见的人造大理石通常有以下四种：水泥型人造大理石、聚酯型人造大理石、复合型人造大理石、烧结型人造大理石，随着现代建筑事业的发展，对装饰材料提出了轻质、高强、美观、多品种的要求，人造饰面石材就是在这种形势下出现的，它重量轻、强度高、耐腐蚀、耐污染、施工方便、花纹图案可人为控制，是现代建筑理想的装饰材料。

现有的大理石的重量大都比较重，给大理石板的安装和运输造成较大的麻烦，且目前的大理石板上不具有荧光的效果，在夜晚无光条件下的观赏效果就较差。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，具有整体轻质化，方便运输和安装，且夜晚无光条件下具有荧光的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，包括以下重量份数的组分：

底料：基板；

面料：不饱和聚酯树脂30-50份、碳酸钙粉20-30份、固化剂3-7份、促进剂3-7份、荧光颗粒5-15份、阻燃纤维2-8份。

优选的，所述基板为PVC板、PP板或者铝合金基板。

优选的，所述固化剂为过氧化苯甲酰。

优选的，所述促进剂为苯乙烯。

优选的，所述阻燃纤维为玻璃纤维或者陶瓷纤维。

一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，包括以下步骤：

S1、先将基板表面进行吹尘，之后在基板表面喷涂底漆，然后将底漆在基板的表面自然流平，之后在220-240摄氏度的温度下进行5-20分钟的烘干固化，然后自然冷却；

S2、在容器中注入不饱和聚酯树脂30-50份、碳酸钙粉20-30份、固化剂3-7份、促进剂3-7份、阻燃纤维2-8份以及颜料颗粒10-30份和荧光颗粒5-15份均匀搅拌，搅拌时间为20-30分钟；

S3、在基板的周围安装模具，用于对面料定型；

S4、将容器中经均匀搅拌后的混合物料注入装有基板的模具中直至填满；

S5、在180-220摄氏度的温度下进行15-30分钟的烘干固化，然后在干固后脱模。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明中，通过设置一个由轻质基材制作的基板，将混有荧光颗粒的物料混合后，通过烘干固化的方式固定在基材表面，形成大理石纹路，完成整个大理石装饰板的制作，使得大理石在质量上更加轻质，方便安装与运输，且其面料中混有的荧光颗粒，可以使大理石装饰板在晚上无光的条件下能够发出荧光，更滑美观。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供以下技术方案：一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，包括以下重量份数的组分：

底料：基板；

面料：不饱和聚酯树脂30份、碳酸钙粉20份、固化剂3份、促进剂3份、荧光颗粒5份、阻燃纤维2份。

具体的，基板为PVC板。

具体的，固化剂为过氧化苯甲酰。

具体的，促进剂为苯乙烯。

具体的，阻燃纤维为玻璃纤维。

上述一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，包括以下步骤：

S1、先将基板表面进行吹尘，之后在基板表面喷涂底漆，然后将底漆在基板的表面自然流平，之后在220摄氏度的温度下进行5分钟的烘干固化，然后自然冷却；

S2、在容器中注入不饱和聚酯树脂30份、碳酸钙粉20份、固化剂3份、促进剂3份、阻燃纤维2份以及颜料颗粒10份和荧光颗粒5份均匀搅拌，搅拌时间为20分钟；

S3、在基板的周围安装模具，用于对面料定型；

S4、将容器中经均匀搅拌后的混合物料注入装有基板的模具中直至填满；

S5、在180摄氏度的温度下进行15分钟的烘干固化，然后在干固后脱模。

本实施例中，通过设置一个由PVC材料制作的基板，将混有荧光颗粒的物料混合后，通过烘干固化的方式固定在基材表面，形成大理石纹路，完成整个大理石装饰板的制作，使得大理石在质量上更加轻质，方便安装与运输，且其面料中混有的荧光颗粒，可以使大理石装饰板在晚上无光的条件下能够发出荧光，更滑美观。

实施例2

本发明提供以下技术方案：一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，包括以下重量份数的组分：

底料：基板；

面料：不饱和聚酯树脂40份、碳酸钙粉25份、固化剂5份、促进剂5份、荧光颗粒10份、阻燃纤维5份。

具体的，基板为PP板。

具体的，固化剂为过氧化苯甲酰。

具体的，促进剂为苯乙烯。

具体的，阻燃纤维为玻璃纤维。

上述一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，包括以下步骤：

S1、先将基板表面进行吹尘，之后在基板表面喷涂底漆，然后将底漆在基板的表面自然流平，之后在230摄氏度的温度下进行10分钟的烘干固化，然后自然冷却；

S2、在容器中注入不饱和聚酯树脂40份、碳酸钙粉25份、固化剂5份、促进剂5份、阻燃纤维5份以及颜料颗粒20份和荧光颗粒10份均匀搅拌，搅拌时间为25分钟；

S3、在基板的周围安装模具，用于对面料定型；

S4、将容器中经均匀搅拌后的混合物料注入装有基板的模具中直至填满；

S5、在200摄氏度的温度下进行20分钟的烘干固化，然后在干固后脱模。

本实施例中，通过设置一个由PP材料制作的基板，将混有荧光颗粒的物料混合后，通过烘干固化的方式固定在基材表面，形成大理石纹路，完成整个大理石装饰板的制作，使得大理石在质量上更加轻质，方便安装与运输，且其面料中混有的荧光颗粒，可以使大理石装饰板在晚上无光的条件下能够发出荧光，更滑美观。

实施例3

本发明提供以下技术方案：一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，包括以下重量份数的组分：

底料：基板；

面料：不饱和聚酯树脂50份、碳酸钙粉30份、固化剂7份、促进剂7份、荧光颗粒15份、阻燃纤维8份。

具体的，基板为铝合金基板。

具体的，固化剂为过氧化苯甲酰。

具体的，促进剂为苯乙烯。

具体的，阻燃纤维为陶瓷纤维。

上述一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，包括以下步骤：

S1、先将基板表面进行吹尘，之后在基板表面喷涂底漆，然后将底漆在基板的表面自然流平，之后在240摄氏度的温度下进行20分钟的烘干固化，然后自然冷却；

S2、在容器中注入不饱和聚酯树脂50份、碳酸钙粉30份、固化剂7份、促进剂7份、阻燃纤维8份以及颜料颗粒30份和荧光颗粒15份均匀搅拌，搅拌时间为30分钟；

S3、在基板的周围安装模具，用于对面料定型；

S4、将容器中经均匀搅拌后的混合物料注入装有基板的模具中直至填满；

S5、在220摄氏度的温度下进行30分钟的烘干固化，然后在干固后脱模。

本实施例中，通过设置一个由铝合金制作的基板，将混有荧光颗粒的物料混合后，通过烘干固化的方式固定在基材表面，形成大理石纹路，完成整个大理石装饰板的制作，使得大理石在质量上更加轻质，方便安装与运输，且其面料中混有的荧光颗粒，可以使大理石装饰板在晚上无光的条件下能够发出荧光，更滑美观。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，其特征在于，包括以下重量份数的组分：

底料：基板；

面料：不饱和聚酯树脂30-50份、碳酸钙粉20-30份、固化剂3-7份、促进剂3-7份、荧光颗粒5-15份、阻燃纤维2-8份。

2.根据权利要求1所述的一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，其特征在于：所述基板为PVC板、PP板或者铝合金基板。

3.根据权利要求1所述的一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，其特征在于：所述固化剂为过氧化苯甲酰。

4.根据权利要求1所述的一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，其特征在于：所述促进剂为苯乙烯。

5.根据权利要求1所述的一种带有荧光颗粒的大理石装饰板，其特征在于：所述阻燃纤维为玻璃纤维或者陶瓷纤维。

6.根据权利要求1所述的一种带有荧光颗粒的大理石装饰板的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、先将基板表面进行吹尘，之后在基板表面喷涂底漆，然后将底漆在基板的表面自然流平，之后在220-240摄氏度的温度下进行5-20分钟的烘干固化，然后自然冷却；

S2、在容器中注入不饱和聚酯树脂30-50份、碳酸钙粉20-30份、固化剂3-7份、促进剂3-7份、阻燃纤维2-8份以及颜料颗粒10-30份和荧光颗粒5-15份均匀搅拌，搅拌时间为20-30分钟；

S3、在基板的周围安装模具，用于对面料定型；

S4、将容器中经均匀搅拌后的混合物料注入装有基板的模具中直至填满；

S5、在180-220摄氏度的温度下进行15-30分钟的烘干固化，然后在干固后脱模。