KR100466697B1 - 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물 - Google Patents

Abstract

수지함유량은 11중량% 이하에 있어서, 10∼70메쉬 크기의 무기질 세립성분의 중량(W₁)의 0.3∼1.0 W₁이 투명성 무기질 세립성분에서 100메쉬 언더의 무기질 미립성분의 중량(W₂)과 100메쉬 언더의 야광성 혹은 형광성 성분의 중량(W₃)과가

W₁:(W₂+W₃) = 1:2∼5:1,

W₂ : W₃ = 1 : 2 ∼ 5 : 1

의 관계인 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물을 제공한다.

Description

야광성 또는 형광성의 인조석 조성물{NOCTILUCENT OR FLUORESCENT ARTIFICIAL STONE COMPOSITION}

본 출원의 발명은 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물에 관한 것이다. 보다 상세하게는 본 출원의 발명은 야간 장식성 암시야 환경에서의 빛에 의한 방향지시와 위치안내 등으로써 건축재, 경관재 등에 유용한 축광성 등의 야광성 또는 자외선 흡수에 수반하여 형광성을 가지는 인조석 조성물에 관한 것이다.

종래로부터 천연석을 분쇄하고, 이를 수지 등에 혼합하여 고화시킨 인조석이 알려져 있다. 그리고, 이 인조석에 대하여 대리석, 어영석(御影石) 등의 천연석조의 의장을 갖고, 게다가 경도, 강도에도 뛰어난 것으로 하기 위한 연구가 여러 가지로 행해져 오기도 한다.

이러한 인조석의 기능, 성능향상중 하나의 시도로써 축광재 등의 야광성 물질과 자외선 흡수에 수반하여 발광하는 자외선 발광재 등의 형광성 물질을 이용하여 광기능을 부여하는 것도 제안되고 있다. 이러한 시도에는 인조석의 바인더(binder)로써의 수지성분에 형광물질을 혼합하여 고화시키는 것, 혹은 불포화폴리에스테르, 메타크릴수지, 유리 등에 알루민산스트론튬 등의 축광성 형광물질과 자외선 형광성 물질을 혼합하여 고화시켜 이를 분쇄한 것을 골재로 사용하여 인조석을 구성하는 것으로 된 것이다.

그렇지만, 종래의 야광성 혹은 형광성 인조석의 경우에는 상기 어느 방법에 의한 것이어도 축광재 등이 작용하기에는 인조석의 표면부에 노출하고 있는 바인더 수지성분과 골재의 배치부위에만 있어서, 인조석 성형체의 내부에 포함된 축광재료등은 전혀 작용하지 않는다는 결점이 있었다. 축광재 등의 야광물질은 대단히 고가인 것이어서 소량 첨가해도 인조석 제품의 전체비용을 3∼10배 정도까지 상승시키므로 이렇게 작용하지 않는 야광물질을 내부에 함유하고 있는 종래의 인조석에서는 비용면에서 실용적이지 않고, 그 발광도 인조석의 표층부에만 머무르기 때문에 발광의 두께가 얻어지지 않는다는 결점이 있고, 이러한 고비용과 발광성능의 제약에 의해 그 용도도 극히 한정되어 버린다는 문제가 있었다.

한편, 비용저감을 위해 그 첨가량을 줄이면 발광과 축광의 작용효과가 거의 얻어지지 않는다는 문제점이 생기게 된다.

이 때문에, 인조석의 광기능을 향상시키기 위해서는 저비용화를 위해 적은 축광재 등의 야광성 또는 형광성 물질의 사용으로 게다가 그 작용효과도 뛰어나고 표면만이 아니라 인조석의 발광두께도 충분히 얻을 수 있는 새로운 인조석의 실현이 소망되었다.

여기서, 본 출원의 발명은 상기 과제를 해결하는 것으로써, 5∼70메쉬 크기의 투명성 무기질 세립성분과, 100메쉬 언더(under) 크기의 무기질 미립성분과, 100메쉬 언더의 축광성 또는 자외선 흡수에 수반하여 발광성을 가지는 야광성 혹은 형광성 성분과 수지성분과가 함유되어 있는 인조석 조성물에 있어서,

상기 투명성 무기질 세립성분과 무기질 미립성분 및 야광성 혹은 형광성 성분과의 중량의 합이 인조석 조성물 전체의 89중량% 이상에서 상기 수지성분의 중량은 인조석 조성분 전체에 대하여 11중량% 이하로 함유되어 있고,

상기 무기질 세립성분은 그 중량(W₁) 중의 30∼100% 비율이 투명성 무기질 세립성분이고,

상기 투명성 무기질 세립성분의 중량(W₁)과, 무기질 미립성분의 중량(W₂)과 야광성 혹은 형광성 성분의 중량(W₃)과의 합(W₂+W₃)의 비가 W₁:(W ₂+W₃) = 1:2∼5:1이고,

상기 무기질 미립성분의 중량(W₂)과, 야광성 혹은 형광성 성분의 중량(W₃)과의 비가

W₂ : W₃ = 1 : 2 ∼ 10 : 1

인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물을 제공한다.

본 출원의 발명에 대하여 아래에 보다 상세히 설명한다.

인조석의 조성으로써는 본 발명에서는 기본적 성분으로써 먼저 제1에서는, 5∼70메쉬 크기의 무기질의 세립성분을 함유한다. 이 세립성분은 천연 또는 인공합성된 각종의 것이어도 좋고, 예컨대 규석, 감람석, 장석, 석영석, 운모 등의 광물과 화강암, 변성암 등의 천연석, 유리, 도자기, 금속 등이 예시된다.

단, 본 발명의 인조석 조성물에 있어서는 혼합되는 이 세립성분의 중량중의 30∼100% 비율을 투명성의 무기질 세립성분으로 하는 것을 뺄 수 없다.

투명성 무기질 세립성분은 실질적으로 광투과성이 큰 무기질 성분인 것을 의미하고 있고, 이 투명도에는 다양한 정도가 있지만, 천연 혹은 인공합성된 무기물질에서 비교적 광투과성이 큰 것이 본 발명에서 사용되는 것으로 된다. 이를 위해, 투명성 무기질 세립성분은 착색된 상태 혹은 고유의 색을 가진 상태의 것이어도 좋다.

대표적인 것은 석영석, 규석, 유리 등이 본 발명에 관한 투명성 무기질 세립성분으로써 예시되지만, 이들에 한정되지 않고 규석, 석영석, 유리를 비롯하여 적절한 투명성이 있는 무기질 세립성분이면 좋다.

또한, 이 세립성분과 함께 100메쉬 언더(under)의 무기질 미립성분이 본 발명의 제2성분으로써 사용된다. 이 미립성분으로써는 천연 또는 인조인 각종의 미립성분이 열거된다. 예를 들어 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 규석분말 등은 얻기 쉬운 미립성분이다. 그리고, 이 무기질 미립성분에 대해서는 무기질 세립성분과 마찬가지로 비교적 광투과성이 큰 것을 사용함이 본 발명에서는 보다 큰 효과를 인출하기 위해서 소망스럽다.

또한, 이 미립성분의 일부로써 색조의 조정을 위한 이산화망간, 이산화티탄, 규산지르코늄, 산화철 등의 성분과 난연성/불연성 부여를 위한 삼산화(오산화)안티몬, 붕소화합물, 브롬화합물 등의 성분이 배합되어 있어도 좋다.

그리고, 본 발명의 인조석에서는 제3성분으로써, 100메쉬 언더의 축광성과 자외선 흡수에 수반하여 발광성이 있는 야광성 혹은 형광성의 성분이 함유된다. 이러한 성분의 대표적인 것으로서는 알루민산스트론튬계 축광재와 황화아연 등이 있다. 이들 각종 소재가 본 발명에서 사용되는 것으로 된다.

상기 세립성분은 얻어지는 인조석의 골재로서의 역할을 달성하고, 그 외관 및 물리적 성질에 주요한 요인으로써 기능한다.

그리고, 이 세립성분에 대해서는 본 발명에 있어서는 배합량의 30%이상이 투명성인 것이 아니면 안된다.

인조석의 골재로써의 역할을 달성하는 무기질 세립성분은 그 크기는 상기와 같이 5∼70메쉬 범위인 것으로 하지만, 이것은 무기질 세립성분과의 조합시킴에 있어서 빠질 수 없는 요건이다. 한편, 미립성분은 세립성분에 비하여 100메쉬 수준보다도 상당히 가는 것이고, 세립성분 개개 입자간에 침입하는 입간의 공간을 메꾸도록 위치하고, 얻어지는 인조석의 단단함과 부드러움이라는 성질을 얻는 것에 기여한다.

그리고, 상기 야광성 혹은 형광성 성분의 경우에는 미립성분과 동일한 역할을 달성할 뿐만 아니라 야광성 혹은 형광성이라는 광기능을 인조석에 부여하게 된다. 야광성 혹은 형광성 성분의 크기도 미립성분과 동일하게 100메쉬 언더로 하는 것이 필수이다.

그리고, 이상의 각 무기질 성분에 대해서는 그 크기와 함께 배합비율이 중요한 요건으로 된다.

즉, 본 발명의 인조석 조성물에 있어서는 상기 무기질 세립성분의 중량(W₁)과, 무기질 미립성분의 중량(W₂)과, 야광성 혹은 형광성 성분의 중량(W₃)과의 관계가

W₁:(W₂+W₃) = 1:2∼5:1

W₂:W₃ = 1:2∼10:1

인 것이 필수이다.

W₁:(W₂+W₃)에 대해서는 보다 좋기로는 1:1∼4:1 정도이고, 또한, W₂ :W₃에 대해서는 1:1∼5:1 정도인 것이 보다 좋다.

그리고, 상기와 같이 무기질 세립성분에 대해서는 그 중의 투명성 무기질 세립성분의 비율은

(0.3∼1.0)W₁

의 관계인 것으로 한다.

이상의 것은 인조석으로써의 강도, 경도, 밀도 등의 물리적 성질과 야광성 혹은 형광성이라는 광기능의 실현에 있어서 필수로 되어 있는 것이다.

게다가, 각 성분의 크기는 구체적으로는 조합시키는 성분 각각의 크기와 배합비율에 의해 적절히 선택되는 것으로 되지만, 미립성분 및 야광성 혹은 형광성 성분은 일반적으로는 100∼250메쉬 정도의 것으로 하는 것이 보다 좋다.

또한, 본 발명에 있어서는 제4성분으로써 수지성분이 빠질 수 없지만, 이것은 열경화성의 것 중에서 넓은 범위에서 선택될 수 있다.

예를 들어, 아크릴수지, 메타크릴수지, 불포화폴리에스테르수지 등이 예시된다. 그 중에서도 투명성, 경도, 강도 등의 면에서는 메타크릴수지가 호적한 것으로 예시된다. 수지성분의 배합비율은 본 발명의 인조석 조성물에서는 조성물 전체의 10중량% 이하로 한다. 이 수지성분은 상술한 골격을 형성하는 성분인 세립성분과 미립성분 등에 대하여 이들을 둘러쌓아 전체를 결합하는 것에 기여하고, 인조석이 완성했을 때 제품에 탄성 혹은 인장강도 등을 부여하는 기능이 있다. 이러한 수지성분의 배합비율에 대응하여 세립성분과 미립성분 등에서 되는 무기질 골재의 사용량 비율은 한정된다. 즉, 중량비로 89∼95% 정도이지 않으면 안된다. 95%를 넘으면 제품이 취약해지고, 사용하기 어려운 것밖에 얻을 수 없다. 또한, 89% 미만에서는 제품이 너무 유연하여 돌같은 성질이 얻어지지 않고, 사용범위가 수지판과 같은 범위로 되어 버린다.

수지성분의 관점에서 보면 인조석 조성물의 전체량 11%를 넘으면 제품이 플라스틱처럼 되고, 이미 인조석이라는 이름만의 것으로 된다. 또한, 수지성분을 너무 적게 하는 것은 제품의 천연색에 가까운 외관성을 증대시키는 면도 있지만, 제품이 취약한 것으로 되고 사용에 적합하지 않게 된다. 이러한 관점에서 보다 좋기로는 수지성분은 5∼11중량%로 되도록 한다.

본 발명의 실시에 있어서는 이들 성분의 구성비율이 중요하다. 본 발명에서는 이상의 비율에 의해 치밀한 조직을 가지는 고밀도품을 가능하게 하는 것이 특징중 하나이기도 하다. 여기서 고밀도란 인조석 제품 중에 포함되어 있는 세립성분과 미립성분이 고밀도로 존재하고 있다는 의미이고, 그 정도는 예컨대 밀도 2.2g/㎤ 이상을 말하고, 종래 인조석의 수준을 넘어서고 있는 것이다.

인조석의 광기능에 대해서 보다 더 설명하면, 본 발명의 인조석에서는 광기능은

1) 무기질 세립성분의 30∼100중량%를 투명성 무기질 세립성분으로 하는 것, 또는 소망스럽기는 동일하게 무기질 미립성분의 30∼100중량%가 무기질 미립성분으로 하는 것

2) 100메쉬 언더의 야광성 혹은 형광성 성분을 상기와 같이 특정비율로 배합하는 것

에 의해 야광성 혹은 형광성이 있는 인조석으로써 실현되게 된다. 그리고, 이 경우의 특징은 발광이 두께있는 것으로 가능하게 된다. 종래와 같이 표층부만에서의 발광은 아니고 인조석의 두께 전체에서 발광되게 되고, 발광성능이 뛰어나고, 게다가 고가인 야광성 혹은 형광성 성분의 사용에 수반되는 경제성에서도 뛰어난 것으로 된다.

이것은 투명성 골재로써의 투명성 무기질 세립성분, 게다가 미립성분의 사용에 의해, 외부에서 조사되는 빛이 인조석의 내부까지 투과 침투하고, 효율좋게 그 빛에너지가 야광성 혹은 형광성 성분에 흡수되고 또 축광재 등으로 되는 야광성 혹은 형광성 성분이 분산된 형광층이 인조석의 내부까지 포함된 큰 두께로 확보되기 때문에 장시간, 고광도를 유지함이 가능하게 되기 때문이다. 발광시에는 투명성 무기질 세립성분은 광투과성이 양호함에 의해 고광도로 되기 때문이다.

세립성분 전체에 점하는 투명성 성분의 비율은 상기와 같이 30∼100중량%로 하지만, 인조석 강도 등의 물리적 성질과 외관 의장성에 의해 100%의 비율로 함이 광기능의 관점에서는 좋은 것은 당연하다. 물론, 이러한 것으로 한정되는 것은 아니지만, 30% 미만의 경우에는 소요의 광기능이 얻어지기 어려운 것으로 된다.

게다가, 본 발명의 인조석의 실시에 있어서는 상기 투명성 세립성분의 일부에 야광성 또는 형광성의 성분을 소부(燒付)하고, 혹은 상온 피복해도 좋다.

세립성분으로의 소부 피복에서는 투명세립성분의 입자표면에는 수㎛∼수십㎛, 예컨대 5∼50㎛, 좋기로는 20∼40㎛ 정도로 피복이 실시되어 있도록 한다. 보다 구체적으로는, 120∼1200℃ 정도의 고온에서 소부하여 피복을 실시할 수 있다.

소부되는 형광물질로서는 상기 알루민산스트론튬, 황화아연등 등의 축광성 또는 자외선 조사에 의해 발광하는 각종의 형광물질이면 좋다.

소부는 종래로부터 알려져 있는 각종의 방법뿐만아니라, 예컨대 알루민산스트론튬 등의 축광재의 분말입자를 분산시켜 분산액 혹은 페이스트(paste)중에 투명성 무기질 재료 예컨대 상기 세립성분을 혼합하고, 건조하여 소부할 수 있다. 또한, 상온 코팅에 의한 피복에서는 상기 분산액과 페이스트에 투명점착물질(바인더)을 사용하여 둠에 의해도 피복된다.

게다가, 본 발명의 고밀도 인조석에서 중요한 것은, 특례를 제외하고, 무기질 성분이 제품의 어느 부분에 있어서도 균일하게 분산하고 있는 것이 소망스러운 것이다.

그리고, 제품의 외부표면은 연마 또는 조면화하는 것이 소망스럽다. 실시상은 깨어진 세립성분이 노출하고 있도록 하면 좋다.

연마는 본 발명의 깊이감 있는 고밀도 인조석이 갖고 있는 치밀한 조직상태를 표면노출시키기에 실용적으로 편리한 방법이다. 물론, 제품 면의 일부를 연마하여 세립성분을 노출하고, 동일면의 다른 부분과의 사이의 상위를 모양으로 하여 사용할 수도 있다.

또한, 인조석을 얻는 경우에 있어서 목표로 하는 색조와 의장성을 어떠한 것으로 하는 가는 중요한 문제이다. 어영석과 대리석은 천연의 것에서 제품이 얻어지기 어렵고, 색염(色艶)이 미려하기 때문에 좋은 목표중 하나로 된다. 본 발명에 있어서는 세립성분으로써 투명성의 것을 사용하는 것으로 어영석조와 대리석조 등의 아름다움이 있는 것을 얻을 수 있다. 세립성분으로서 석영계 천연석을 분쇄하여 얻은 세립을 사용할 수 있기 때문이다.

석영계 천연석을 분쇄하여 얻은 세립은 많은 경우 무색으로 투명하지만, 투명하지 않은 경우도 어느 정도의 투명성을 가지고 있는 것이 많다.

무기안료와 아조안료, 프탈로시아닌계안료 등의 유기안료 혹은 각종 염료를 가함에 의해 균일한 색을 갖고 깊이와 아름다움이 있는 독특한 색조를 갖도록 할 수 있다.

게다가, 본 발명의 인조석 조성물에서는 색성분으로서 세립성분과 거의 동등한 크기인 입상 유색의 것과를 혼합하여 사용하고, 제품에 색을 주는 것도 할 수 있다.

어느 것으로 해도 종래 인조석에 비하여 색의 재현성이 훨씬 용이하게 확보될 수 있고, 변색이 없고, 깊이와 아름다움이 뛰어난 것이 얻어진다.

축광성과 자외선 발광성 등과 함께 통상에서는 뛰어난 색조특성을 가지는 본 발명의 고밀도 인조석은 그 형상에 있어서도 판상, 봉상, 통상 등의 임의로 할 수 있다.

이를 위한 성형방법도 다양하게 선택되어, 예컨대 주형성형, 압축성형 등이 적절히 고료된다.

압축성형방법에서는 수평형틀로서의 하형에 세립성분, 미립성분 및 수지성분을 미리 성형완료후의 조성에 필요한 양만큼 배합하여 혼련한 재료(혼합재료)를 투입하고, 상형을 맞추고, 이를 5∼100kgf/㎠ 압력으로 압압하여 압축성형을 행하는 것이다. 그리고 이 성형에서는 압축시에 개략 90∼140℃의 온도로 5∼20분간 정도 가열한다.

또한, 이 가열하면서 압축성형에 있어서는 압력과 함께 형틀에 진동을 가해 형틀내의 상기 혼합재료의 유동성을 좋게함도 가능하다.

이러한 압축성형에 의한 방법은 평판성형품과 같이 비교적 단순한 형상을 성형법으로써 양산효과를 발휘하고, 또 재료의 낭비가 거의 없으므로 경제성도 뛰어난 것이다. 그리고, 본 발명에 있어서는 성형후의 성형체 표면에 조면화 가공을 실시하고, 미립성분이 표면부로 노출하도록 해도 좋다.

이를 위한 방법으로서는, 먼저, 수지성분의 선택적 제거법이 채용된다. 즉, 예컨대, 성형형에서 탈형한 후 성형품의 표면에 고압수를 분출시켜 땅표면(地朋面)가공을 실시하는 것이 유효하다.

이 가공은 두께와 노줄과의 거리, 가공형태 등의 여러 가지 조건에 의해 달라지므로 한정적이지는 않지만, 통상은 2∼20㎝ 두께의 경우 2∼50㎝ 정도 노즐의 높이에서는 50∼1400㎏/㎠ 정도의 수압으로 할 수 있다. 이 압력은 자연석을 대상으로 하는 경우에 비하여 보다 낮은 수압조건으로 된다.

즉, 수지분의 존재에 의해 보다 용이하게 고품위로의 가공이 가능하기 때문이다.

고압수의 분출을 위한 노즐과 그 시스템에 대해서는 특별한 제한은 없다. 각종의 것이 채용된다.

이 땅표면가공에 의해 워터제트에 의한 평탄화 혹은 조면화가 실현되어 깊이 있는 질감을 갖는 인조석이 제조된다.

수지성분의 존재에 의해 표면이 백탁(白濁)하지 않고, 또 약품을 사용하는 에칭방법에 비하여 폐액의 처리도 용이하게 된다.

물론, 필요에 따라 표면부를 유기용제에 의해 처리하고, 수지성분을 연화 혹은 용융시켜 부분제거할 수도 있다.

이 경우 유기용제로서는 사용하는 수지성분에 대응하여 선택하면 좋고, 예컨대 염화메틸렌, 크로로포름 등의 할로겐화 탄화수소, 무수초산, 초산에틸, 초산부틸 등의 카르본산과 그의 에스테르화합물 혹은 아세톤, 테트라히드로퓨란, DMF, DMSO 등이 예시된다.

성형체는 이들 유기용제에 침적하던가 혹은 이들 유기용매를 스프레이 또는 흘려서 연화 혹은 용융한 수지성분을 표면부에서 제거하여 표면요철을 형성할 수 있다.

게다가, 와이어브러쉬, 절삭수단 등에 의해 경도가 낮은 수지성분을 표면부에서 깎아내도록 하여 요철을 형성해도 좋다.

이상의 각종 수단에 의해 조면화하고, 땅표면가공을 실시한 후에 상기한 바와 같이 표면을 연마함에 의해 표면 세립성분의 피복층을 부분적으로 파괴하고, 이 피복층과 세립성분의 입자가 단면으로 하여 제품의 표면부에 노출시킨다. 이에 의해 독특한 깊이와 아름다움이 있는 표면질감이 실현된다. 이는 모두 전술한 바와같이 빛의 독특한 반사현상에 기인하는 것이다.

표면연마를 위한 수단으로서는 특별한 한정은 없고, 지석(砥石), 연마포, 연마벨트 등의 공구를 사용하여, 혹은 버프(Buff) 연마제, 레핑 컴파운드(Lapping compound) 등의 연마제를 사용하여 실시할 수 있다.

연마제로서는 연마작용을 주로 하는 다이아몬드, 탄화붕소, 코란담, 알루미나, 지루코니아와 탁마(琢磨)작용을 주로 하는 트리폴리, 도로마이트, 알루미나, 산화크롬, 산화셀륨 등이 적절히 사용된다.

물론, 이러한 연마를 실시한 후에 표면부를 보다 조면화하고, 요철을 형성해도 좋다. 단, 이 경우에도 상기와 같이 적어도 일부 세립성분의 입자와 그 피복층의 단면이 노출하도록 한다.

이렇게 함에 의해서도 뛰어난 발광특성과 함께 우수한 표면맞춤과 질감을 가지는 인조석이 제조된다.

이하 실시예를 설명한다. 물론, 본 발명은 이하의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

다음의 배합(중량%)

투명성 천연 규석 : 50

(10∼70메쉬)

수산화알루미늄 : 10

(평균 입경 220메쉬)

투명성 규석 분말 : 10

(평균 입경 200메쉬)

알루민산스트론튬 축광재 : 20

(평균 입경 200메쉬)

메틸메타크릴레이트(MMA) : 10

(0.15% 과산화물계 MMA 경화제 함유)

를 균일하게 혼합하여 모르타르상으로 했다.

얻은 혼합물을 형틀 내에 투입하고, 두께 11㎜의 판상체로 성형했다.

이어서, 성형체의 표면을 다이아몬드계 지석 및 탄화규소, 마그네시아계 지석을 사용하여 연마하고, 10㎜ 두께로 했다.

얻은 인조석은 두께방향 전체의 야광성인 축광/발광특성을 나타내고, 보통에서도 깊이 있고, 대리석조의 유백색과 아름다움을 갖고, 내부와 표면에 기포가 존재하지 않고, 조성은 균일하였다.

일본공업규격JIS K-7112에 따른 시험에서는 비중 2.30이었다. 또한, 흡수율은 0.12%이었다. 기타의 특성은 아래 표 1과 같았다.

표 1

항 목	결 과	시 험 조 건
굴곡강도	31.23㎏f/㎝	JIS A5209에 의함
압축강도	1258㎏f/㎠	크로스헤드스피드(cross head speed) 0.5㎜/min로드셀 2ton
충격강도	4.54㎏f·㎝/㎠	진자형 충격시험
경 도	998㎏f/㎟	JIS Z-2244에 의함비커스 경도
선팽창계수	0.70(×10-5K)	TMA (30∼100℃)
내마모성	0.02g	JIS A-5209 낙사식(落砂式) 마모시험

또한, 3% 염산수용액 8시간 침적 및 3% 수산화나트륨수용액 8시간 침적에 의한 내산성, 내알카리성 시험에 의해서도 이상은 발견되지 않았다.

얻어진 제품을 건물의 벽판으로 사용했던 바, 깊이있는 미려한 어영석조의 벽을 얻을 수 있었다. 또한, 맑을 시에 주간의 햇빛에 의해 축광한 빛이 야간에 있어서 고강도로 장시간 그 효과를 유지했다. 깊이를 가지는 발광부에 의한 질감이 얻어졌다.

실시예 2

실시예 1의 배합에서 규석분말을 20%, 알루민산스트론튬계 축광재료를 10%로 변경하고, 또 천연규석의 비율을 62%, 메틸메타크릴레이트(MMA)의 비율을 8%로 변경하여 균일하게 혼합하고, 가압 가열성형을 하여 두께 21㎜의 판상체로 했다.

이어서, 표면부를 다이아몬드 지석 및 탄화규소, 마그네시아계 지석을 사용하여 연마하고, 게다가 1100㎏/㎠의 워터제트(water jet: 노즐경 0.75㎜, 노즐과의 거리 40㎜)압력에서 표면부의 수지성분만을 제거했다.

얻은 인조석은 통상에서는 깊이를 가지고, 미끄러지지 않는 기능을 구비한 것이고, 야간에는 축광성에 의해 깊이방향 전체로 장시간 눈으로 볼 수 있는 것이었다.

비상 정전시의 야광성 유도표지 건축재로써 유효한 인조석으로 사용할 수 있었다.

실시예 3

다음의 배합(중량%)

투명성 천연 규석 : 40

(20∼70메쉬)

유리분 : 17

(10∼30메쉬)

흑색안료코팅 투명성 천연 규석 : 7

(20∼70메쉬)

수산화알루미늄 : 10

(평균 입경 250메쉬)

알루민산스트론튬 축광재 : 18

(평균 입경 200메쉬)

메틸메타크릴레이트(MMA) : 8

(0.1% MMA 경화제 함유)

에 의해 실시예 1과 동일하게 하여 두께 12㎜의 판상체를 성형하고, 연마했다. 깊이 있는 어영석조의 의장이 얻어졌다.

암시야에서도 축광재에 의한 발광에 의해 깊이방향 전체로 장시간의 고발광성능을 갖는 판상체가 얻어졌다.

야광성 건축재로서 사용할 수 있었다.

이상과 같이 본 발명에서는 야광성 등의 광특성이 뛰어나고, 또 깊이감과 아름다움이 있는 뛰어난 색조와 양호한 특성을 갖는 고밀도 인조석을 제공한다. 게다가 이렇게 뛰어난 제품의 제조는 종래 제품에 비해서 훨씬 저비용으로 실현된다.

Claims (7)

1. 5∼70메쉬 크기의 무기질 세립성분과, 100메쉬 언더 크기의 무기질 미립성분과, 100메쉬 언더의 축광성 또는 자외선 흡수에 수반하여 발광성을 가지는 야광성 혹은 형광성 성분과 수지성분과가 함유되어 있는 인조석 조성물에 있어서,

   상기 투명성 무기질 세립성분과 무기질 미립성분 및 야광성 혹은 형광성 성분과의 중량의 합이 인조석 조성물 전체의 89중량% 이상에서 상기 수지성분의 중량은 인조석 조성분 전체에 대하여 11중량% 이하로 함유되어 있고,

   상기 무기질 세립성분은 그 중량(W₁) 중의 30∼100% 비율이 투명성 무기질 세립성분이고,

   상기 무기질 세립성분의 중량(W₁)과, 무기질 미립성분의 중량(W₂)과 야광성 혹은 형광성 성분의 중량(W₃)과의 합(W₂+W₃)의 비가 W₁:(W ₂+W₃) = 1:2∼5:1이고,

   상기 무기질 미립성분의 중량(W₂)과, 야광성 혹은 형광성 성분의 중량(W₃)과의 비가

   W₂ : W₃ = 1 : 2 ∼ 10 : 1

   인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.
2. 제1항에 있어서, 무기질 미립성분은 그의 중량(W₂)중의 30∼100% 비율이 투명성 무기질 미립성분인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.
3. 제1항에 있어서, 투명성 무기질 세립성분 및 투명성 무기질 미립성분은 석영석, 규석 및 유리에서 선택되는 적어도 일종인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.
4. 제1항에 있어서, 수지성분은 메타크릴수지인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.
5. 제1항에 있어서, 야광성 혹은 형광성 성분은 알루민산스트론튬계 축광재인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.
6. 제1항에 있어서, 무기질 세립성분의 전체가 투명성 무기질 세립성분인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.
7. 제1항에 있어서, 무기질 성분과 야광성 혹은 형광성 성분과의 중량의 합이 인조석 조성물 전체의 89∼95중량%에서 수지성분의 중량이 인조석 조성물 전체의 5∼11중량%인 것을 특징으로 하는 야광성 또는 형광성의 인조석 조성물.