CN112643519A - 一种钣金件人工智能生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钣金件人工智能生产系统，涉及钣金件加工技术领域。本发明包括外壳体；外壳体内部固定安装有输料机构，外壳体内部且对应输料机构正上方的位置分别固定安装有压料机构和抛光机构，外壳体端部且相邻压料机构一侧的位置固定设置有进料口，外壳体远离进料口的一端固定设置有出料口；外壳体内壁固定连接有与输料机构配合的电磁吸座，外壳体端面固定连接有主驱动电机，主驱动电机输出轴的一端与输料机构固定连接。本发明通过压料机构、输料机构和抛光机构的设计，使该装置能够通过流水线方式自动完成板钣金件表面的抛光工作，通过流水线式作业方式的实现，从而有效提高本装置对钣金件的加工效率。

Description

一种钣金件人工智能生产系统

技术领域

本发明属于钣金件加工技术领域，特别是涉及一种钣金件人工智能生产系统。

背景技术

钣金是一种针对金属薄板的综合冷加工工艺，包括剪、折、焊接、铆接、拼接、成型等；其显著的特征就是同一零件厚度一致。通过钣金工艺加工出的产品叫做钣金件；不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼。

目前，现有钣金件表面的抛光大多都是采用人工的方式进行抛光，这种抛光方式的速度较慢，抛光的效率较低，同时抛光时产生的灰尘容易被工人吸入肺部，这样会有损工人的身体健康，因此我们对此做出改进，提出一种钣金件人工智能生产系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钣金件人工智能生产系统，通过钣金件人工智能生产系统，解决了现有的钣金件生产设备加工效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种钣金件人工智能生产系统，包括外壳体；所述外壳体内部固定安装有输料机构，所述外壳体内部且对应输料机构正上方的位置分别固定安装有压料机构和抛光机构，所述外壳体端部且相邻压料机构一侧的位置固定设置有进料口，所述外壳体远离进料口的一端固定设置有出料口；

所述外壳体内壁固定连接有与输料机构配合的电磁吸座，所述外壳体端面固定连接有主驱动电机，所述主驱动电机输出轴的一端与输料机构固定连接；

所述压料机构包括一组弹性施压件，一组所述弹性施压件顶端均与外壳体固定连接，一组弹性施压件底端固定连接有施压座，所述施压座内表面之间固定安装有第一驱动模块，所述第一驱动模块周侧面连接有环形压带，所述施压座侧面固定连接有辅助电机，所述辅助电机输出轴的一端与第一驱动模块固定连接；

所述抛光机构包括一组施压推杆，一组所述施压推杆底端固定连接有调压座，所述调压座顶面固定连接有负压吸尘机，所述调压座内表面之间固定连接有纵向丝杆驱动组件，所述纵向丝杆驱动组件周侧面连接有限位框架，所述限位框架内表面之间固定安装有第三驱动模块，所述限位框架端面固定连接有伺服电机，所述伺服电机输出轴的一端与第三驱动模块固定连接，所述第三驱动模块周侧面连接有一限位压带a和两对称设置的限位压带b，所述限位框架内表面之间转动连接有一组第一抛光模块和一组第二抛光模块，所述限位框架表面还固定连接有施动电机，一组所述第一抛光模块和一组所述第二抛光模块均通过链条与施动电机连接，所述限位框架表面固定连接有布气管，所述负压吸尘机吸尘口的一端通过波纹金属管与布气管固定连通，一组所述第一抛光模块和一组所述第二抛光模块一端均与布气管转动连通；

所述第一抛光模块和第二抛光模块均包括吸尘轴管，所述吸尘轴管两端均与限位框架转动连接，所述吸尘轴管一端与布气管转动连通，所述吸尘轴管一端通过链条与施动电机连接，所述吸尘轴管周侧面开设有若干组呈圆周阵列分布的负压吸尘孔，所述吸尘轴管周侧面分别固定连接有正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件；

所述限位框架顶部固定连接有两对称设置的定位架，两所述定位架一表面均铰接有摆动框架，两所述摆动框架内表面之间均转动连接有打磨辊，两所述摆动框架表面且对应打磨辊的位置均固定连接有打磨电机，两所述打磨电机输出轴的一端分别与对应位置的打磨辊固定连接，两所述摆动框架表面均铰接有弹性抗拉件，两所述弹性抗拉件另一端分别与对应位置的定位架铰接。

优选的，所述输料机构包括第二驱动模块和环形输送带，所述第二驱动模块包括主动辊a和从动辊a，所述主动辊a和从动辊a周侧面均与环形输送带连接，所述主驱动电机输出轴的一端与主动辊a固定连接，所述电磁吸座设置于环形输送带内侧且与环形输送带滑动贴合，所述环形输送带表面等距设置有摩擦纹路。

优选的，所述第一驱动模块包括主动辊b和从动辊b，所述主动辊b和从动辊b两端均与施压座转动连接，所述主动辊b和从动辊b周侧面均与环形压带连接，所述辅助电机输出轴的一端与主动辊b固定连接。

优选的，所述纵向丝杆驱动组件包括两导向杆、传动螺杆和直线电机，两所述导向杆两端均与调压座固定连接，所述传动螺杆两端均与调压座转动连接，两所述导向杆和传动螺杆周侧面均与限位框架连接，所述直线电机输出轴的一端与传动螺杆固定连接，所述调压座、施压座横截面均为U型结构，所述限位框架表面且对应两导向杆的位置均固定开设有导向孔。

优选的，所述第三驱动模块包括主动轴和从动轴，所述主动轴和从动轴两端均与外壳体固定连接，所述伺服电机输出轴的一端与主动轴固定连接，所述主动轴和从动轴周侧面且对应限位压带a、限位压带b的位置均固定连接有第一驱动轮盘，所述主动轴和从动轴周侧面通过第一驱动轮盘与限位压带a和限位压带b连接，所述第一驱动轮盘表面固定开设有与限位压带a、限位压带b的轮槽，所述限位压带a、限位压带b均为环形结构。

优选的，所述限位框架内表面之间还转动连接有一组呈线性阵列分布的塑形压辊，所述塑形压辊压辊周侧面且对应限位压带a和限位压带b的位置均固定连接有第二驱动轮盘，所述塑形压辊周侧面通过第二驱动轮盘与限位压带a和限位压带b连接，两所述限位压带b的对称轴线与限位压带a的轴线在同一平面上。

优选的，所述第一抛光模块和第二抛光模块在限位框架内部呈间隔设置且相邻所述第一抛光模块和相邻所述第二抛光模块呈对称设置，所述吸尘轴管为一端封闭一端开口的中空管状结构，所述正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件均设置于限位压带a与两限位压带b之间，所述正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件的螺旋方向相反其它结构特征相同，所述正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件均包括内衬螺旋骨架，所述内衬螺旋骨架周侧面包裹有抛光刷带，所述正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件的对称轴线与限位压带a的轴线在同一平面上。

优选的，所述弹性施压件包括伸缩管，所述伸缩管周侧面套设有抗压弹簧，所述弹性抗拉件包括固定套管和伸缩杆，所述伸缩杆周侧面与固定套管滑动连接，所述伸缩杆周侧面套设有抗拉弹簧，所述伸缩杆横截面为T型结构，所述抗拉弹簧设置于固定套管内部。

优选的，所述外壳体表面固定安装有中控面板，所述中控面板内部固定设置有PLC控制器，所述外壳体表面开设有两对称设置的定位连接孔，所述伺服电机内部固定安装有断电制动器。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过压料机构、输料机构和抛光机构的设计，使该装置能够通过流水线方式自动完成板钣金件表面的抛光工作，通过流水线式作业方式的实现，从而有效提高本装置对钣金件的加工效率。

2、通过正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件的设置，一方面能够对板件表面起到全方位和层层反复清理效果，另一方面能够在清理时自动将清理的杂质排出，继而有效提高抛光机构对板件表面的清洁强度和清洁效果，且通过正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件的旋向相反设置，能够对板件起到两个方向的循环清理作用，通过负压吸尘孔的设置，则能在抛光过程中，对抛光废料进行实时负压吸尘，进而有效提高本装置作业时的环保性及工件表面加工后的无尘性。

3、本发明通过电磁吸座的设计能够使待加工的钣金件牢牢的固定于环形输送带上，通过固定作业的实现，从而有效保证工件在被加工时的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种钣金件人工智能生产系统的结构示意图；

图2为图1的剖面结构示意图；

图3为压料机构的结构示意图；

图4为抛光机构的结构示意图；

图5为图4的仰视视角结构示意图；

图6为打磨辊和打磨电机的结构示意图；

图7为第三驱动模块和伺服电机的结构示意图；

图8为正向螺旋刷组件和反向螺旋刷组件的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、外壳体；2、输料机构；3、压料机构；4、抛光机构；5、电磁吸座；6、主驱动电机；7、弹性施压件；8、施压座；9、第一驱动模块；10、环形压带；11、辅助电机；12、施压推杆；13、调压座；14、负压吸尘机；15、纵向丝杆驱动组件；16、限位框架；17、第三驱动模块；18、伺服电机；19、限位压带a；20、限位压带b；21、吸尘轴管；22、负压吸尘孔；23、正向螺旋刷组件；24、反向螺旋刷组件；25、定位架；26、摆动框架；27、打磨辊；28、打磨电机；29、弹性抗拉件；30、第二驱动模块；31、环形输送带；32、第一驱动轮盘；33、塑形压辊；34、中控面板；35、第一抛光模块；36、第二抛光模块；37、施动电机；38、布气管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明为一种钣金件人工智能生产系统，包括外壳体1；所述外壳体1内部固定安装有输料机构2，所述外壳体1内部且对应输料机构2正上方的位置分别固定安装有压料机构3和抛光机构4，所述外壳体1端部且相邻压料机构3一侧的位置固定设置有进料口，所述外壳体1远离进料口的一端固定设置有出料口；

所述外壳体1内壁固定连接有与输料机构2配合的电磁吸座5，电磁吸座5的本质为电磁铁，电磁吸座5通电时产生磁性断电时失去磁性，电磁吸座5通电后，继而将待加工的钣金件牢牢的固定于环形输送带31上，固定完成后，待加工的钣金件随着环形输送带31的移动向前输送，通过电磁吸座5的设置，从而有效保证工件在被加工时的稳定性；所述外壳体1端面固定连接有主驱动电机6，所述主驱动电机6输出轴的一端与输料机构2固定连接，工作时，主驱动电机6以设定速度驱动环形输送带31逆时针运转，环形输送带31逆时针运转后，继而将物料由进料口向出料口一侧输送；

所述压料机构3包括一组弹性施压件7，一组所述弹性施压件7顶端均与外壳体1固定连接，一组弹性施压件7底端固定连接有施压座8，所述施压座8内表面之间固定安装有第一驱动模块9，所述第一驱动模块9周侧面连接有环形压带10，所述施压座8侧面固定连接有辅助电机11，所述辅助电机11输出轴的一端与第一驱动模块9固定连接，工作时，第一驱动模块9以设定速度驱动环形压带10顺时针工作，且工作时，环形压带10与环形输送带31呈同速运动模式；

所述抛光机构4包括一组施压推杆12，一组所述施压推杆12底端固定连接有调压座13，所述调压座13顶面固定连接有负压吸尘机14，调压座13设置的作用在于调节限位压带b20与环形输送带31的间距，继而调节本装置对物料的压紧程度；

所述调压座13内表面之间固定连接有纵向丝杆驱动组件15，所述纵向丝杆驱动组件15周侧面连接有限位框架16，工作时，纵向丝杆驱动组件15可在设定行程内驱动限位框架16往复移动，其中限位框架16的往复运动行程与待加工板件的宽度适配，在移动时，施压推杆12首先对限位框架16执行上移操作，上移后，纵向丝杆驱动组件15驱动限位框架16运动指定行程，随后施压推杆12对限位框架16执行下移操作，且上移和下移时的行程相同；

所述限位框架16内表面之间固定安装有第三驱动模块17，所述限位框架16端面固定连接有伺服电机18，所述伺服电机18输出轴的一端与第三驱动模块17固定连接，所述第三驱动模块17周侧面连接有一限位压带a19和两对称设置的限位压带b20，工作时，伺服电机18驱动限位压带a19和限位压带b20同步工作，且工作时，限位压带a19和限位压带b20呈顺时针工作模式，限位压带a19和限位压带b20的运动速度与环形输送带31的运动速度等速；

所述限位框架16内表面之间转动连接有一组第一抛光模块35和一组第二抛光模块36，所述限位框架16表面还固定连接有施动电机37，一组所述第一抛光模块35和一组所述第二抛光模块36均通过链条与施动电机37连接，所述限位框架16表面固定连接有布气管38，所述负压吸尘机14吸尘口的一端通过波纹金属管与布气管38固定连通，一组所述第一抛光模块35和一组所述第二抛光模块36一端均与布气管38转动连通，工作时，第一抛光模块35和第二抛光模块36旋向及旋速相同；

所述第一抛光模块35和第二抛光模块36均包括吸尘轴管21，所述吸尘轴管21两端均与限位框架16转动连接，所述吸尘轴管21一端与布气管38转动连通，所述吸尘轴管21一端通过链条与施动电机37连接，所述吸尘轴管21周侧面开设有若干组呈圆周阵列分布的负压吸尘孔22，所述吸尘轴管21周侧面分别固定连接有正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24，通过正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24的设置，一方面能够对板件表面起到全方位和层层反复清理效果，另一方面能够在清理时自动将清理的杂质排出，继而有效提高抛光机构4对板件表面的清洁强度和清洁效果，且通过正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24的旋向相反设置，能够对板件起到两个方向的循环清理作用；

所述限位框架16顶部固定连接有两对称设置的定位架25，两所述定位架25一表面均铰接有摆动框架26，两所述摆动框架26内表面之间均转动连接有打磨辊27，两所述摆动框架26表面且对应打磨辊27的位置均固定连接有打磨电机28，两所述打磨电机28输出轴的一端分别与对应位置的打磨辊27固定连接，两所述摆动框架26表面均铰接有弹性抗拉件29，两所述弹性抗拉件29另一端分别与对应位置的定位架25铰接，通过弹性抗拉件29的设置，从而保证打磨辊27能够与板件表面充分接触。

进一步地，所述输料机构2包括第二驱动模块30和环形输送带31，所述第二驱动模块30包括主动辊a和从动辊a，所述主动辊a和从动辊a周侧面均与环形输送带31连接，所述主驱动电机6输出轴的一端与主动辊a固定连接，所述电磁吸座5设置于环形输送带31内侧且与环形输送带31滑动贴合，所述环形输送带31表面等距设置有摩擦纹路，通过摩擦纹路的设置，从而有效保证环形输送带31的输料效果。

进一步地，所述第一驱动模块9包括主动辊b和从动辊b，所述主动辊b和从动辊b两端均与施压座8转动连接，所述主动辊b和从动辊b周侧面均与环形压带10连接，所述辅助电机11输出轴的一端与主动辊b固定连接。

进一步地，所述纵向丝杆驱动组件15包括两导向杆、传动螺杆和直线电机，两所述导向杆两端均与调压座13固定连接，所述传动螺杆两端均与调压座13转动连接，两所述导向杆和传动螺杆周侧面均与限位框架16连接，所述直线电机输出轴的一端与传动螺杆固定连接，所述调压座13、施压座8横截面均为U型结构，所述限位框架16表面且对应两导向杆的位置均固定开设有导向孔。

进一步地，所述第三驱动模块17包括主动轴和从动轴，所述主动轴和从动轴两端均与外壳体1固定连接，所述伺服电机18输出轴的一端与主动轴固定连接，所述主动轴和从动轴周侧面且对应限位压带a19、限位压带b20的位置均固定连接有第一驱动轮盘32，所述主动轴和从动轴周侧面通过第一驱动轮盘32与限位压带a19和限位压带b20连接，所述第一驱动轮盘32表面固定开设有与限位压带a19、限位压带b20的轮槽，所述限位压带a19、限位压带b20均为环形结构。

进一步地，所述限位框架16内表面之间还转动连接有一组呈线性阵列分布的塑形压辊33，所述塑形压辊33周侧面且对应限位压带a19和限位压带b20的位置均固定连接有第二驱动轮盘，所述塑形压辊33周侧面通过第二驱动轮盘与限位压带a19和限位压带b20连接，两所述限位压带b20的对称轴线与限位压带a19的轴线在同一平面上。

进一步地，所述第一抛光模块35和第二抛光模块36在限位框架16内部呈间隔设置且相邻所述第一抛光模块35和相邻所述第二抛光模块36呈对称设置，所述吸尘轴管21为一端封闭一端开口的中空管状结构，所述正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24均设置于限位压带a19与两限位压带b20之间，所述正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24的螺旋方向相反其它结构特征相同，所述正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24均包括内衬螺旋骨架，所述内衬螺旋骨架周侧面包裹有抛光刷带，所述正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24的对称轴线与限位压带a19的轴线在同一平面上，限位压带a19和限位压带b20的底边平齐，正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24的底边与限位压带a19底边平齐，通过上述设置，从而保证正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24对板件的清理强度。

进一步地，所述弹性施压件7包括伸缩管，所述伸缩管周侧面套设有抗压弹簧，所述弹性抗拉件29包括固定套管和伸缩杆，所述伸缩杆周侧面与固定套管滑动连接，所述伸缩杆周侧面套设有抗拉弹簧，所述伸缩杆横截面为T型结构，所述抗拉弹簧设置于固定套管内部。

进一步地，所述外壳体1表面固定安装有中控面板34，所述中控面板34内部固定设置有PLC控制器，所述外壳体1表面开设有两对称设置的定位连接孔，所述伺服电机18内部固定安装有断电制动器，断电制动器设置的作用在于对相关部件进行有效自制动。

工作原理：使用前，通过施压推杆12，调节限位压带b20与环形输送带31的间距，继而调节本装置对物料的压紧程度，使用时，电磁吸座5通电并产生磁性，电磁吸座5通电后，继而将待加工的钣金件牢牢的固定于环形输送带31上，固定完成后，待加工的钣金件随着环形输送带31的移动向前输送，输送时，主驱动电机6以设定速度驱动环形输送带31逆时针运转，环形输送带31逆时针运转后，继而将物料由进料口向出料口一侧输送，第一驱动模块9以设定速度驱动环形压带10顺时针工作，且工作时，环形压带10与环形输送带31呈同速运动模式，打磨作业时，纵向丝杆驱动组件15可在设定行程内驱动限位框架16往复移动，其中限位框架16的往复运动行程与待加工板件的宽度适配，在移动时，施压推杆12首先对限位框架16执行上移操作，上移后，纵向丝杆驱动组件15驱动限位框架16运动指定行程，随后施压推杆12对限位框架16执行下移操作，且上移和下移时的行程相同，打磨抛光时，负压吸尘机14和施动电机37同步工作，施动电机37工作后，继而驱动正向螺旋刷组件23和反向螺旋刷组件24圆周运动，从而实现对工件的表面的强抛光，抛光过程中，负压吸尘机14对抛光出的杂质进行实时负压吸尘，两个打磨辊27工作时，则在打磨电机28的作用下以设定速度顺时针工作，继而实现板件的预抛光和再抛光工作。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (9)

1.一种钣金件人工智能生产系统，包括外壳体(1)，其特征在于：

所述外壳体(1)内部固定安装有输料机构(2)，所述外壳体(1)内部且对应输料机构(2)正上方的位置分别固定安装有压料机构(3)和抛光机构(4)，所述外壳体(1)端部且相邻压料机构(3)一侧的位置固定设置有进料口，所述外壳体(1)远离进料口的一端固定设置有出料口；

所述外壳体(1)内壁固定连接有与输料机构(2)配合的电磁吸座(5)，所述外壳体(1)端面固定连接有主驱动电机(6)，所述主驱动电机(6)输出轴的一端与输料机构(2)固定连接；

所述压料机构(3)包括一组弹性施压件(7)，一组所述弹性施压件(7)顶端均与外壳体(1)固定连接，一组弹性施压件(7)底端固定连接有施压座(8)，所述施压座(8)内表面之间固定安装有第一驱动模块(9)，所述第一驱动模块(9)周侧面连接有环形压带(10)，所述施压座(8)侧面固定连接有辅助电机(11)，所述辅助电机(11)输出轴的一端与第一驱动模块(9)固定连接；

所述抛光机构(4)包括一组施压推杆(12)，一组所述施压推杆(12)底端固定连接有调压座(13)，所述调压座(13)顶面固定连接有负压吸尘机(14)，所述调压座(13)内表面之间固定连接有纵向丝杆驱动组件(15)，所述纵向丝杆驱动组件(15)周侧面连接有限位框架(16)，所述限位框架(16)内表面之间固定安装有第三驱动模块(17)，所述限位框架(16)端面固定连接有伺服电机(18)，所述伺服电机(18)输出轴的一端与第三驱动模块(17)固定连接，所述第三驱动模块(17)周侧面连接有一限位压带a(19)和两对称设置的限位压带b(20)，所述限位框架(16)内表面之间转动连接有一组第一抛光模块(35)和一组第二抛光模块(36)，所述限位框架(16)表面还固定连接有施动电机(37)，一组所述第一抛光模块(35)和一组所述第二抛光模块(36)均通过链条与施动电机(37)连接，所述限位框架(16)表面固定连接有布气管(38)，所述负压吸尘机(14)吸尘口的一端通过波纹金属管与布气管(38)固定连通，一组所述第一抛光模块(35)和一组所述第二抛光模块(36)一端均与布气管(38)转动连通；

所述第一抛光模块(35)和第二抛光模块(36)均包括吸尘轴管(21)，所述吸尘轴管(21)两端均与限位框架(16)转动连接，所述吸尘轴管(21)一端与布气管(38)转动连通，所述吸尘轴管(21)一端通过链条与施动电机(37)连接，所述吸尘轴管(21)周侧面开设有若干组呈圆周阵列分布的负压吸尘孔(22)，所述吸尘轴管(21)周侧面分别固定连接有正向螺旋刷组件(23)和反向螺旋刷组件(24)；

所述限位框架(16)顶部固定连接有两对称设置的定位架(25)，两所述定位架(25)一表面均铰接有摆动框架(26)，两所述摆动框架(26)内表面之间均转动连接有打磨辊(27)，两所述摆动框架(26)表面且对应打磨辊(27)的位置均固定连接有打磨电机(28)，两所述打磨电机(28)输出轴的一端分别与对应位置的打磨辊(27)固定连接，两所述摆动框架(26)表面均铰接有弹性抗拉件(29)，两所述弹性抗拉件(29)另一端分别与对应位置的定位架(25)铰接。

2.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述输料机构(2)包括第二驱动模块(30)和环形输送带(31)，所述第二驱动模块(30)包括主动辊a和从动辊a，所述主动辊a和从动辊a周侧面均与环形输送带(31)连接，所述主驱动电机(6)输出轴的一端与主动辊a固定连接，所述电磁吸座(5)设置于环形输送带(31)内侧且与环形输送带(31)滑动贴合，所述环形输送带(31)表面等距设置有摩擦纹路。

3.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述第一驱动模块(9)包括主动辊b和从动辊b，所述主动辊b和从动辊b两端均与施压座(8)转动连接，所述主动辊b和从动辊b周侧面均与环形压带(10)连接，所述辅助电机(11)输出轴的一端与主动辊b固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述纵向丝杆驱动组件(15)包括两导向杆、传动螺杆和直线电机，两所述导向杆两端均与调压座(13)固定连接，所述传动螺杆两端均与调压座(13)转动连接，两所述导向杆和传动螺杆周侧面均与限位框架(16)连接，所述直线电机输出轴的一端与传动螺杆固定连接，所述调压座(13)、施压座(8)横截面均为U型结构，所述限位框架(16)表面且对应两导向杆的位置均固定开设有导向孔。

5.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述第三驱动模块(17)包括主动轴和从动轴，所述主动轴和从动轴两端均与外壳体(1)固定连接，所述伺服电机(18)输出轴的一端与主动轴固定连接，所述主动轴和从动轴周侧面且对应限位压带a(19)、限位压带b(20)的位置均固定连接有第一驱动轮盘(32)，所述主动轴和从动轴周侧面通过第一驱动轮盘(32)与限位压带a(19)和限位压带b(20)连接，所述第一驱动轮盘(32)表面固定开设有与限位压带a(19)、限位压带b(20)的轮槽，所述限位压带a(19)、限位压带b(20)均为环形结构。

6.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述限位框架(16)内表面之间还转动连接有一组呈线性阵列分布的塑形压辊(33)，所述塑形压辊(33)压辊周侧面且对应限位压带a(19)和限位压带b(20)的位置均固定连接有第二驱动轮盘，所述塑形压辊(33)周侧面通过第二驱动轮盘与限位压带a(19)和限位压带b(20)连接，两所述限位压带b(20)的对称轴线与限位压带a(19)的轴线在同一平面上。

7.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述第一抛光模块(35)和第二抛光模块(36)在限位框架(16)内部呈间隔设置且相邻所述第一抛光模块(35)和相邻所述第二抛光模块(36)呈对称设置，所述吸尘轴管(21)为一端封闭一端开口的中空管状结构，所述正向螺旋刷组件(23)和反向螺旋刷组件(24)均设置于限位压带a(19)与两限位压带b(20)之间，所述正向螺旋刷组件(23)和反向螺旋刷组件(24)的螺旋方向相反其它结构特征相同，所述正向螺旋刷组件(23)和反向螺旋刷组件(24)均包括内衬螺旋骨架，所述内衬螺旋骨架周侧面包裹有抛光刷带，所述正向螺旋刷组件(23)和反向螺旋刷组件(24)的对称轴线与限位压带a(19)的轴线在同一平面上。

8.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述弹性施压件(7)包括伸缩管，所述伸缩管周侧面套设有抗压弹簧，所述弹性抗拉件(29)包括固定套管和伸缩杆，所述伸缩杆周侧面与固定套管滑动连接，所述伸缩杆周侧面套设有抗拉弹簧，所述伸缩杆横截面为T型结构，所述抗拉弹簧设置于固定套管内部。

9.根据权利要求1所述的一种钣金件人工智能生产系统，其特征在于，所述外壳体(1)表面固定安装有中控面板(34)，所述中控面板(34)内部固定设置有PLC控制器，所述外壳体(1)表面开设有两对称设置的定位连接孔，所述伺服电机(18)内部固定安装有断电制动器。

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