CN117181851B - 一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组 - Google Patents

Abstract

本发明属于新能源汽车车身加工领域，具体为一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，包括底板，所述底板的顶端面上固定连接有侧板，所述侧板上固定连接有固定板，所述固定板上固定连接有第二安装框，所述第二安装框上安装有预处理组件，所述第一安装框和第二安装框上均安装有自动检测组件，所述底板上安装有自动返工组件，解决了现有的高强钢矫直精整机组不能够对矫直精整处理前的高强度钢板进行自动去毛刺，去油污等清洁处理，为了避免高强度钢板上的毛刺，油污等杂质对矫直精整机组造成不良影响，同时为了避免毛刺，油污等杂质影响高强度钢板后续的矫直精整平整度，工作人员需要手动对其进行清洁处理，工作效率低且劳动强度大的问题。

Description

一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组

技术领域

本发明涉及新能源汽车车身加工领域，具体为一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组。

背景技术

新能源汽车的车身钣金制造需要高强度的钢材，以确保车身的结构稳定性和安全性，针对这一需求，钣金制造厂通常会使用高强度钢材，并使用矫直精整机组进行车身零部件的制造，矫直精整机组是一个重要的设备，用于加工和调整金属材料的形状和尺寸，在新能源汽车制造中，它可以用于处理高强度钢板，用于纠正高强度钢材的任何弯曲、翘曲或不规则形状，矫直过程涉及使用滚轮、辊子、液压装置或其他形状调整设备来逐步调整材料，使其达到所需的平整度和形状。

现有的车身钣金高强钢矫直精整机组在工作过程中，虽能够利用滚轮、辊子、液压装置或其他形状调整设备来逐步调整高强度钢板，使得高强度钢板达到所需的平整度，但现有的高强钢矫直精整机组在实际使用过程中，不能够对矫直精整处理前的高强度钢板进行自动去毛刺，去油污等清洁处理，为了避免高强度钢板上的毛刺，油污等杂质对矫直精整机组造成不良影响，同时为了避免毛刺，油污等杂质影响高强度钢板后续的矫直精整平整度，工作人员需要手动对其进行清洁处理，工作效率低且劳动强度大；现有的高强钢矫直精整机组在实际使用过程中，在对高强度钢板进行矫直精整处理后，不能够对平整度达不到合格要求的高强度钢板进行自动返工处理，实用性较差，自动化程度较低，因此需要提供一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组来满足使用者的需求。

发明内容

鉴于现有新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组中存在的问题，提出了本发明。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，包括底板，所述底板的顶端面上固定连接有侧板，所述侧板的顶端固定连接有顶板，所述顶板上安装有第一液压杆，所述第一液压杆的底端固定连接有第一安装框，所述侧板上固定连接有固定板，所述固定板上固定连接有第二安装框，所述第一安装框和第二安装框上均安装有第一伺服电机，所述第一安装框和第二安装框内均转动连接有传动轴，所述第一伺服电机的输出端与传动轴相连接，所述传动轴上固定连接有链轮和矫直辊，所述链轮上连接有链条，所述第二安装框上安装有预处理组件，所述第一安装框和第二安装框上均安装有自动检测组件，所述底板上安装有自动返工组件。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述第一液压杆对称分布在第一安装框的顶部两侧，所述固定板对称分布在第二安装框的底部两侧，所述第一安装框的形状大小与第二安装框的形状大小相同，所述第一安装框位于第二安装框正上方，所述传动轴等距分布在第一安装框内和第二安装框内，所述传动轴分别与链轮和矫直辊一一对应，所述矫直辊的直径大于第一安装框的深度。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述预处理组件包括连接板，所述连接板固定连接在第二安装框上，所述连接板的顶端面上固定连接有第一处理框、第二处理框和第三处理框，所述第一处理框、第二处理框和第三处理框上均贯穿开设有通槽，所述第二处理框上安装有第二伺服电机，所述第二伺服电机的输出端连接有往复丝杆，所述往复丝杆上连接有传动带，所述往复丝杆上螺纹连接有滑动板，所述滑动板贯穿滑动连接在第一处理框、第二处理框和第三处理框内，所述第一处理框、第二处理框和第三处理框的形状大小相同，且第一处理框、第二处理框和第三处理框等距分布在连接板上，所述往复丝杆对称分布在第二处理框内部上下两侧，所述往复丝杆与滑动板一一对应，所述往复丝杆连接在滑动板的中间部位。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述滑动板上转动连接有第一从动轴和第二从动轴，所述第一从动轴上固定连接有第一齿轮和柔性打磨盘，所述第一齿轮上啮合连接有第一齿条，所述第一齿条固定连接在第一处理框内，所述第一处理框内贯穿滑动连接有收集框，所述第二从动轴上固定连接有第二齿轮和排风扇，所述第二齿轮上啮合连接有第二齿条，所述第二齿条固定连接在第三处理框内，所述滑动板上安装有电加热管，所述收集框的外端面与第一处理框的内壁相贴合，所述电加热管呈螺旋状。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述滑动板上固定连接有中转框，所述中转框上安装有喷头，所述中转框上固定连接有柔性刷，所述中转框的侧端连接有连接软管，所述连接软管的另一端连接有固定管，所述固定管固定连接在第二处理框内，所述固定管上法兰连接有小型水泵，所述第二处理框的底端连接有排液管，所述排液管上安装有电磁阀，所述喷头对称分布在中转框的两侧，所述柔性刷等距分布在中转框的前后两侧，所述连接软管对称分布在中转框的前后两侧，所述排液管连接在第二处理框的底端中心部位。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述自动检测组件包括衔接板，所述第一安装框的侧端和第二安装框的侧端均固定连接有衔接板，所述衔接板上固定连接有复位弹簧，所述复位弹簧的另一端固定连接有安装座，所述安装座上转动连接有滚轮，所述安装座上固定连接有限位杆，所述限位杆贯穿滑动连接在衔接板上，所述衔接板上固定连接有套筒，所述套筒内固定连接有挡块，所述套筒内滑动连接有橡胶块和挤压杆，所述挤压杆固定连接在橡胶块上，所述橡胶块与限位杆相贴合。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述限位杆等距分布在衔接板上，所述限位杆通过安装座与滚轮一一对应，所述限位杆固定在安装座的中间部位，所述滚轮的端面与矫直辊的端面平齐，所述矫直辊的长度与滚轮的长度相等，所述挡块等距分布在套筒内部两侧，所述套筒的材质为透明亚克力板，所述挤压杆固定连接在橡胶块的中心部位。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述自动返工组件包括支撑板，所述支撑板固定连接在底板的顶端面上，所述支撑板上安装有第三伺服电机，所述第三伺服电机的输出端连接有连接轴，所述连接轴转动连接在支撑板上，所述连接轴上固定连接有同步轮，所述同步轮上连接有输送带，所述底板上安装有第二液压杆，所述第二液压杆的顶端固定连接有托板，所述同步轮等距分布在连接轴上，所述同步轮与输送带一一对应，所述输送带与托板相间分布。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述托板内转动连接有小型滚珠，所述托板内安装有无杆气缸缸筒，所述无杆气缸缸筒上连接有无杆气缸滑台，所述无杆气缸滑台的顶端固定连接有推板，所述固定板上固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆内固定连接有挤压弹簧，所述伸缩杆的底端固定连接有导向板，所述导向板内安装有超声波探头，所述超声波探头通过线缆连接有超声波探伤仪，所述超声波探伤仪安装在侧板上。

作为本发明的一种优选方案，其中：所述小型滚珠等距分布在托板内，所述无杆气缸缸筒安装在托板内部中间部位，所述伸缩杆对称分布在导向板顶部两侧，所述导向板的横截面呈直角梯形，所述导向板的底端面与超声波探头的底端面平齐，所述超声波探头等距分布在导向板内

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中设置有预处理组件，利用往复丝杆能够带动滑动板进行稳定的往复运动，进而能够同时驱动柔性打磨盘、喷头、柔性刷和排风扇进行工作，从而能够自动对需要矫直精整的新能源汽车车身用高强钢板进行毛刺清理、油污清洁和烘干处理，有效提升了矫直精整机组的自动化程度，并且保证高强钢板后续矫直精整工作的稳定和安全，同时能够保证矫直精整后续矫直精整工作的平整度和准确度。

2、本发明中设置有自动检测组件，高强钢板在进行多次矫直精整处理后，进行下料前，工作人员可通过推动挤压杆运动复位，并对高强钢板进行下料，高强钢板下料过程中，若高强钢板不平整，则会推动限位杆上的滚轮进行纵向运动，进而能够推动橡胶块在套筒内进行位移，完成高强钢板的自动检测工作，工作人员只需观察橡胶块是否发生位移，以及位移的距离，便可直观便捷的观察了解到高强钢板的矫直精整工作是否合格，对于不合格的高强钢板，工作人员可快速准确的对其进行返工处理，增加了矫直精整机组的使用多样性，进而提升了新能源汽车车身用高强钢板的生产质量，结构简单，成本低廉，操作容易，便于推广使用。

3、本发明中设置有自动返工组件，矫直精整后的高强钢板自动输送至输送带上，通过输送带可带动高强钢板自动运动至矫直精整机组的进料处，配合第二液压杆和托板内的无杆气缸缸筒，通过推板可推动高强钢板进行自动上料，完成高强钢板的自动返工工作，如此往复，可对高强钢板进行多次矫直精整工作，保证高强钢板的矫正平整度和精准度，并且在高强钢板返工过程中，伸缩杆配合导向板能够自动与不同厚度高强钢板的顶端面相贴合，配合超声波探头和超声波探伤仪能够对高强钢板整体进行自动探伤检测，避免高强钢板内部出现开裂等缺陷，导致高强钢板质量不合格，影响新能源汽车车身后续加工制备工作的安全和稳定，增加了矫直精整机组的使用多样性和便捷性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将将结合附图和详细实施方式对本发明进行详细说明，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1是本发明整体立体结构示意图；

图2是本发明向板和超声波探头连接结构示意图；

图3是本发明整体主视结构示意图；

图4是本发明第一处理框主剖结构示意图；

图5是本发明电加热管俯视结构示意图；

图6是本发明第一处理框侧剖结构示意图；

图7是本发明第二处理框侧剖结构示意图；

图8是本发明第三处理框侧剖结构示意图；

图9是本发明第一安装框主剖结构示意图；

图10是本发明套筒主剖结构示意图；

图11是本发明滚轮侧视结构示意图；

图12是本发明托板主剖结构示意图；

图13是本发明整体侧视结构示意图；

图14是本发明伸缩杆主剖结构示意图。

图中：1、底板；2、侧板；3、顶板；4、第一液压杆；5、第一安装框；6、第一伺服电机；7、传动轴；8、链轮；9、链条；10、矫直辊；11、固定板；12、第二安装框；13、预处理组件；1301、连接板；1302、第一处理框；1303、第二处理框；1304、第三处理框；1305、通槽；1306、第二伺服电机；1307、往复丝杆；1308、传动带；1309、滑动板；1310、第一从动轴；1311、第一齿轮；1312、第一齿条；1313、柔性打磨盘；1314、收集框；1315、中转框；1316、喷头；1317、柔性刷；1318、连接软管；1319、固定管；1320、小型水泵；1321、排液管；1322、电磁阀；1323、第二从动轴；1324、第二齿轮；1325、第二齿条；1326、排风扇；1327、电加热管；14、自动检测组件；1401、衔接板；1402、复位弹簧；1403、限位杆；1404、安装座；1405、滚轮；1406、套筒；1407、挡块；1408、橡胶块；1409、挤压杆；15、自动返工组件；1501、支撑板；1502、第三伺服电机；1503、连接轴；1504、同步轮；1505、输送带；1506、第二液压杆；1507、托板；1508、小型滚珠；1509、无杆气缸缸筒；1510、无杆气缸滑台；1511、推板；1512、伸缩杆；1513、挤压弹簧；1514、导向板；1515、超声波探头；1516、超声波探伤仪。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施方式的限制。

其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施方式时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

实施例，为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

如图1-14所示，一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，包括底板1，底板1的顶端面上固定连接有侧板2，侧板2的顶端固定连接有顶板3，顶板3上安装有第一液压杆4，第一液压杆4的底端固定连接有第一安装框5，侧板2上固定连接有固定板11，固定板11上固定连接有第二安装框12，第一安装框5和第二安装框12上均安装有第一伺服电机6，第一安装框5和第二安装框12内均转动连接有传动轴7，第一伺服电机6的输出端与传动轴7相连接，传动轴7上固定连接有链轮8和矫直辊10，链轮8上连接有链条9，第二安装框12上安装有预处理组件13，第一安装框5和第二安装框12上均安装有自动检测组件14，底板1上安装有自动返工组件15，利用预处理组件13能够自动对需要矫直精整的新能源汽车车身用高强钢板进行毛刺清理、油污清洁和烘干处理，有效提升了矫直精整机组的自动化程度，并且保证高强钢板后续矫直精整工作的稳定和安全，并且配合自动检测组件14可直观便捷的观察了解到高强钢板的矫直精整工作是否合格，对于不合格的高强钢板，结合自动返工组件15可对其进行返工处理，增加了矫直精整机组的使用多样性，进而提升了新能源汽车车身用高强钢板的生产质量，结构简单，成本低廉，操作容易，便于推广使用。

在本实施例中，第一液压杆4对称分布在第一安装框5的顶部两侧，固定板11对称分布在第二安装框12的底部两侧，第一安装框5的形状大小与第二安装框12的形状大小相同，第一安装框5位于第二安装框12正上方，传动轴7等距分布在第一安装框5内和第二安装框12内，传动轴7分别与链轮8和矫直辊10一一对应，矫直辊10的直径大于第一安装框5的深度，通过连接的链条9能够带动各个链轮8同时转动，进而能够带动各个传动轴7上的矫直辊10同时转动，此时在第一安装框5和第二安装框12内部各个矫直辊10的同时转动作用下，能够对高强钢板进行矫直精整处理。

在本实施例中，预处理组件13包括连接板1301，连接板1301固定连接在第二安装框12上，连接板1301的顶端面上固定连接有第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304，第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304上均贯穿开设有通槽1305，第二处理框1303上安装有第二伺服电机1306，第二伺服电机1306的输出端连接有往复丝杆1307，往复丝杆1307上连接有传动带1308，往复丝杆1307上螺纹连接有滑动板1309，滑动板1309贯穿滑动连接在第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304内，第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304的形状大小相同，且第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304等距分布在连接板1301上，往复丝杆1307对称分布在第二处理框1303内部上下两侧，往复丝杆1307与滑动板1309一一对应，往复丝杆1307连接在滑动板1309的中间部位，滑动板1309上转动连接有第一从动轴1310和第二从动轴1323，第一从动轴1310上固定连接有第一齿轮1311和柔性打磨盘1313，第一齿轮1311上啮合连接有第一齿条1312，第一齿条1312固定连接在第一处理框1302内，第一处理框1302内贯穿滑动连接有收集框1314，第二从动轴1323上固定连接有第二齿轮1324和排风扇1326，第二齿轮1324上啮合连接有第二齿条1325，第二齿条1325固定连接在第三处理框1304内，滑动板1309上安装有电加热管1327，收集框1314的外端面与第一处理框1302的内壁相贴合，电加热管1327呈螺旋状，滑动板1309上固定连接有中转框1315，中转框1315上安装有喷头1316，中转框1315上固定连接有柔性刷1317，中转框1315的侧端连接有连接软管1318，连接软管1318的另一端连接有固定管1319，固定管1319固定连接在第二处理框1303内，固定管1319上法兰连接有小型水泵1320，第二处理框1303的底端连接有排液管1321，排液管1321上安装有电磁阀1322，喷头1316对称分布在中转框1315的两侧，柔性刷1317等距分布在中转框1315的前后两侧，连接软管1318对称分布在中转框1315的前后两侧，排液管1321连接在第二处理框1303的底端中心部位，利用往复丝杆1307能够带动滑动板1309进行稳定的往复运动，进而能够同时驱动柔性打磨盘1313、喷头1316、柔性刷1317和排风扇1326进行工作，从而能够自动对需要矫直精整的新能源汽车车身用高强钢板进行毛刺清理、油污清洁和烘干处理，有效提升了矫直精整机组的自动化程度，并且保证高强钢板后续矫直精整工作的稳定和安全，同时能够保证矫直精整后续矫直精整工作的平整度和准确度。

在本实施例中，自动检测组件14包括衔接板1401，第一安装框5的侧端和第二安装框12的侧端均固定连接有衔接板1401，衔接板1401上固定连接有复位弹簧1402，复位弹簧1402的另一端固定连接有安装座1404，安装座1404上转动连接有滚轮1405，安装座1404上固定连接有限位杆1403，限位杆1403贯穿滑动连接在衔接板1401上，衔接板1401上固定连接有套筒1406，套筒1406内固定连接有挡块1407，套筒1406内滑动连接有橡胶块1408和挤压杆1409，挤压杆1409固定连接在橡胶块1408上，橡胶块1408与限位杆1403相贴合，限位杆1403等距分布在衔接板1401上，限位杆1403通过安装座1404与滚轮1405一一对应，限位杆1403固定在安装座1404的中间部位，滚轮1405的端面与矫直辊10的端面平齐，矫直辊10的长度与滚轮1405的长度相等，挡块1407等距分布在套筒1406内部两侧，套筒1406的材质为透明亚克力板，挤压杆1409固定连接在橡胶块1408的中心部位，高强钢板在进行多次矫直精整处理后，进行下料前，工作人员可通过推动挤压杆1409运动复位，并对高强钢板进行下料，高强钢板下料过程中，若高强钢板不平整，则会推动限位杆1403上的滚轮1405进行纵向运动，进而能够推动橡胶块1408在套筒1406内进行位移，完成高强钢板的自动检测工作，工作人员只需观察橡胶块1408是否发生位移，以及位移的距离，便可直观便捷的观察了解到高强钢板的矫直精整工作是否合格。

在本实施例中，自动返工组件15包括支撑板1501，支撑板1501固定连接在底板1的顶端面上，支撑板1501上安装有第三伺服电机1502，第三伺服电机1502的输出端连接有连接轴1503，连接轴1503转动连接在支撑板1501上，连接轴1503上固定连接有同步轮1504，同步轮1504上连接有输送带1505，底板1上安装有第二液压杆1506，第二液压杆1506的顶端固定连接有托板1507，同步轮1504等距分布在连接轴1503上，同步轮1504与输送带1505一一对应，输送带1505与托板1507相间分布，矫直精整后的高强钢板自动输送至输送带1505上，通过输送带1505可带动高强钢板自动运动至矫直精整机组的进料处，进而能够保证高强钢板后续多次矫直精整工作的便捷和高效。

在本实施例中，托板1507内转动连接有小型滚珠1508，托板1507内安装有无杆气缸缸筒1509，无杆气缸缸筒1509上连接有无杆气缸滑台1510，无杆气缸滑台1510的顶端固定连接有推板1511，固定板11上固定连接有伸缩杆1512，伸缩杆1512内固定连接有挤压弹簧1513，伸缩杆1512的底端固定连接有导向板1514，导向板1514内安装有超声波探头1515，超声波探头1515通过线缆连接有超声波探伤仪1516，超声波探伤仪1516安装在侧板2上，配合第二液压杆1506和托板1507内的无杆气缸缸筒1509，通过推板1511可推动高强钢板进行自动上料，完成高强钢板的自动返工工作，通过对高强钢板进行多次矫直精整工作，可保证高强钢板的矫正平整度和精准度。

在本实施例中，小型滚珠1508等距分布在托板1507内，无杆气缸缸筒1509安装在托板1507内部中间部位，伸缩杆1512对称分布在导向板1514顶部两侧，导向板1514的横截面呈直角梯形，导向板1514的底端面与超声波探头1515的底端面平齐，超声波探头1515等距分布在导向板1514内，在高强钢板返工过程中，伸缩杆1512配合导向板1514能够自动与不同厚度高强钢板的顶端面相贴合，配合超声波探头1515和超声波探伤仪1516能够对高强钢板整体进行自动探伤检测，避免高强钢板内部出现开裂等缺陷，导致高强钢板质量不合格，影响新能源汽车车身后续加工制备工作的安全和稳定。

需要说明的是，本发明为一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，首先，工作人员可将需要进行矫直精整处理的新能源汽车车身生产用的高强钢板推送至第一处理框1302上的通槽1305内，使得高强钢板穿过第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304上的通槽1305，此时高强钢板的底端面与第二安装框12内部矫直辊10的顶端面相贴合，随后工作人员可通过控制开启顶板3上的第一液压杆4，此时在第一液压杆4的驱动作用下，能够带动第一安装框5向下运动，此时第一安装框5能够带动内部的矫直辊10向下运动，配合第二安装框12内部矫直辊10能够对高强钢板进行挤压，随后工作人员可通过控制开启第一安装框5和第二安装框12上的第一伺服电机6，在第一伺服电机6的驱动作用下，能够带动输出端连接的传动轴7进行自动，此时在一个传动轴7的转动作用下，能够带动一个链轮8进行自动，而在一个链轮8的转动作用下，通过连接的链条9则能够带动各个链轮8同时转动，进而能够带动各个传动轴7上的矫直辊10同时转动，此时在第一安装框5和第二安装框12内部各个矫直辊10的同时转动作用下，能够对高强钢板进行矫直精整处理；

而在高强钢板上料过程中，工作人员可通过控制开启第二处理框1303上的第二伺服电机1306，在第二伺服电机1306的驱动作用下，能够带动上侧的往复丝杆1307进行转动，此时上侧的往复丝杆1307通过传动带1308能够带动下侧的往复丝杆1307进行同步转动，而在上下两侧往复丝杆1307的同时转动作用下，能够带动相应的滑动板1309在第一处理框1302、第二处理框1303和第三处理框1304内进行前后往复运动，此时在滑动板1309的往复运动作用下，能够通过第一从动轴1310上的第一齿轮1311在第一齿条1312上进行前后往复运动，此时在第一齿条1312和第一齿轮1311的啮合驱动作用下，能够带动往复运动过程中的第一从动轴1310进行自动稳定的往复转动工作，此时在第一从动轴1310的往复运动和往复转动作用下，通过柔性打磨盘1313能够同时对高强钢板的上下端面进行自动毛刺清除处理，随后高强钢板继续运动，与此同时，在滑动板1309的往复运动作用下，能够通过中转框1315带动喷头1316和柔性刷1317同时进行前后往复运动，此时在小型水泵1320的驱动作用下，通过固定管1319能够将第二处理框1303内部的清洁液抽吸输送至连接软管1318内，并通过中转框1315上的喷头1316对高强钢板的上下端面的油污进行刷洗清洁处理，使用后的清洁液可通过排液管1321和电磁阀1322排出，随后高强钢板继续运动，同理，在滑动板1309的往复运动作用下，通过第二齿轮1324和第二齿条1325能够带动第二从动轴1323在前后往复运动过程中自动进行往复转动，进而能够带动排风扇1326在前后往复运动过程中自动进行往复转动，配合电加热管1327能够对高强钢板进行烘干处理；

高强钢板在进行毛刺清理、油污清洁和烘干处理后，可通过各个矫直辊10对高强钢板进行矫直精整处理，而高强钢板在矫直精整处理后，进行下料时，其上下端面均能够与各个滚轮1405相接触，若高强钢板进行矫直精整处理后，仍存在不平整处，则高强钢板上的凸起或凹陷会推动上方或下方的滚轮1405进行纵向运动，此时在滚轮1405的运动作用下，能够通过安装座1404带动限位杆1403向套筒1406内运动，此时在限位杆1403的运动作用下，则能够推动橡胶块1408在套筒1406内运动，由于橡胶块1408具有一定的弹性，因此橡胶块1408在受到外力作用下，则会在套筒1406内部进行运动，若外力消失，在套筒1406内部各个挡块1407的阻挡作用下，则会对橡胶块1408进行限位，因此，一旦高强钢板出现不平整，则会通过安装座1404上的限位杆1403推动橡胶块1408在套筒1406内进行位置变化，完成高强钢板的自动检测工作，工作人员只需观察橡胶块1408是否发生位移，以及位移的距离，便可直观便捷的观察了解到高强钢板的矫直精整工作是否合格，对于不合格的高强钢板，工作人员可快速准确的对其进行返工处理，而在检测工作结束后，在复位弹簧1402的弹性作用下，能够带动限位杆1403和安装座1404复位，随后工作人员可通过推动挤压杆1409，便能够推动套筒1406内的橡胶块1408运动复位，保证其后续重复工作状态的稳定和便捷；

高强钢板在矫直精整处理后，进行下料时，高强钢板能够自动落至输送带1505上，此时在支撑板1501上的第三伺服电机1502的驱动作用下，通过连接轴1503能够带动各个同步轮1504同步转动，进而能够带动各个输送带1505同时运动，此时在各个输送带1505的运动作用下，能够带动矫直精整处理后的高强钢板向进料处运动，直至高强钢板运动至推板1511处，随后在第二液压杆1506的驱动作用下，能够通过托板1507带动高强钢板向上稳定运动，直至高强钢板运动至第一处理框1302上的通槽1305处，此时在无杆气缸缸筒1509的驱动作用下，能够通过无杆气缸滑台1510带动推板1511运动，配合小型滚珠1508能够推动高强钢板向第一处理框1302上的通槽1305处运动，完成高强钢板的自动返工工作，如此往复，可对高强钢板进行多次矫直精整工作，保证高强钢板的矫正平整度和精准度，并且在高强钢板在输送带1505上进行返工过程中，高强钢板与导向板1514相接触时，在导向板1514倾斜面的导向作用下，高强钢板能够推动伸缩杆1512底部的导向板1514自动向上运动，随后配合伸缩杆1512内的挤压弹簧1513，能够带动导向板1514与高强钢板的顶端面自动接触，配合超声波探头1515和超声波探伤仪1516能够对高强钢板整体进行自动探伤检测，避免高强钢板内部出现开裂等缺陷，导致高强钢板质量不合格，影响新能源汽车车身后续加工制备工作的安全和稳定。

虽然在上文中已经参考实施方式对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (3)

1.一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）的顶端面上固定连接有侧板（2），所述侧板（2）的顶端固定连接有顶板（3），所述顶板（3）上安装有第一液压杆（4），所述第一液压杆（4）的底端固定连接有第一安装框（5），所述侧板（2）上固定连接有固定板（11），所述固定板（11）上固定连接有第二安装框（12），所述第一安装框（5）和第二安装框（12）上均安装有第一伺服电机（6），所述第一安装框（5）和第二安装框（12）内均转动连接有传动轴（7），所述第一伺服电机（6）的输出端与传动轴（7）相连接，所述传动轴（7）上固定连接有链轮（8）和矫直辊（10），所述链轮（8）上连接有链条（9），所述第二安装框（12）上安装有预处理组件（13），所述底板（1）上安装有自动返工组件（15），所述预处理组件（13）包括连接板（1301），所述连接板（1301）固定连接在第二安装框（12）上，所述连接板（1301）的顶端面上固定连接有第一处理框（1302）、第二处理框（1303）和第三处理框（1304），所述第一处理框（1302）、第二处理框（1303）和第三处理框（1304）上均贯穿开设有通槽（1305），所述第二处理框（1303）上安装有第二伺服电机（1306），所述第二伺服电机（1306）的输出端连接有往复丝杆（1307），所述往复丝杆（1307）上连接有传动带（1308），所述往复丝杆（1307）上螺纹连接有滑动板（1309），所述滑动板（1309）贯穿滑动连接在第一处理框（1302）、第二处理框（1303）和第三处理框（1304）内，所述滑动板（1309）上转动连接有第一从动轴（1310）和第二从动轴（1323），所述第一从动轴（1310）上固定连接有第一齿轮（1311）和柔性打磨盘（1313），所述第一齿轮（1311）上啮合连接有第一齿条（1312），所述第一齿条（1312）固定连接在第一处理框（1302）内，所述第一处理框（1302）内贯穿滑动连接有收集框（1314），所述第二从动轴（1323）上固定连接有第二齿轮（1324）和排风扇（1326），所述第二齿轮（1324）上啮合连接有第二齿条（1325），所述第二齿条（1325）固定连接在第三处理框（1304）内，所述滑动板（1309）上安装有电加热管（1327），所述收集框（1314）的外端面与第一处理框（1302）的内壁相贴合，所述电加热管（1327）呈螺旋状，所述滑动板（1309）上固定连接有中转框（1315），所述中转框（1315）上安装有喷头（1316），所述中转框（1315）上固定连接有柔性刷（1317），所述中转框（1315）的侧端连接有连接软管（1318），所述连接软管（1318）的另一端连接有固定管（1319），所述固定管（1319）固定连接在第二处理框（1303）内，所述固定管（1319）上法兰连接有小型水泵（1320），所述第二处理框（1303）的底端连接有排液管（1321），所述排液管（1321）上安装有电磁阀（1322），所述喷头（1316）对称分布在中转框（1315）的两侧，所述柔性刷（1317）等距分布在中转框（1315）的前后两侧，所述连接软管（1318）对称分布在中转框（1315）的前后两侧，所述排液管（1321）连接在第二处理框（1303）的底端中心部位，所述自动返工组件（15）包括支撑板（1501），所述支撑板（1501）固定连接在底板（1）的顶端面上，所述支撑板（1501）上安装有第三伺服电机（1502），所述第三伺服电机（1502）的输出端连接有连接轴（1503），所述连接轴（1503）转动连接在支撑板（1501）上，所述连接轴（1503）上固定连接有同步轮（1504），所述同步轮（1504）上连接有输送带（1505），所述底板（1）上安装有第二液压杆（1506），所述第二液压杆（1506）的顶端固定连接有托板（1507），所述同步轮（1504）等距分布在连接轴（1503）上，所述同步轮（1504）与输送带（1505）一一对应，所述输送带（1505）与托板（1507）相间分布，所述托板（1507）内转动连接有小型滚珠（1508），所述托板（1507）内安装有无杆气缸缸筒（1509），所述无杆气缸缸筒（1509）上连接有无杆气缸滑台（1510），所述无杆气缸滑台（1510）的顶端固定连接有推板（1511），所述小型滚珠（1508）等距分布在托板（1507）内，所述无杆气缸缸筒（1509）安装在托板（1507）内部中间部位。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，其特征在于：所述第一液压杆（4）对称分布在第一安装框（5）的顶部两侧，所述固定板（11）对称分布在第二安装框（12）的底部两侧，所述第一安装框（5）的形状大小与第二安装框（12）的形状大小相同，所述第一安装框（5）位于第二安装框（12）正上方，所述传动轴（7）等距分布在第一安装框（5）内和第二安装框（12）内，所述传动轴（7）分别与链轮（8）和矫直辊（10）一一对应，所述矫直辊（10）的直径大于第一安装框（5）的深度。

3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车车身钣金高强钢矫直精整机组，其特征在于：所述第一处理框（1302）、第二处理框（1303）和第三处理框（1304）的形状大小相同，且第一处理框（1302）、第二处理框（1303）和第三处理框（1304）等距分布在连接板（1301）上，所述往复丝杆（1307）对称分布在第二处理框（1303）内部上下两侧，所述往复丝杆（1307）与滑动板（1309）一一对应，所述往复丝杆（1307）连接在滑动板（1309）的中间部位。