CN112617198A - 一种橄榄仁提取物的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种橄榄仁提取物的制备方法,该方法通过酸提碱沉法制得第一提取物,采用混合缓冲提取液对橄榄仁滤渣进行二次提取制得第二提取物。本发明在橄榄仁的二次提取中通过采用特定配方的混合缓冲提取液,增加了橄榄仁提取物在提取液中的溶解度,同时结合球磨技术,使得橄榄仁粉末与提取液充分接触与混合,大大提高了橄榄仁提取物的提取效率;同时本发明在橄榄仁提取物的后处理过程中,结合了超滤与萃取技术,提高了橄榄仁提取物的提取纯度。该方法不仅适用于橄榄仁的二次提取,还适用于其他橄榄仁深加工行业产生的滤渣的二次利用。
Description
技术领域
本发明涉及农产品深加工领域,具体涉及一种橄榄仁提取物提取工艺。
背景技术
橄榄仁,为橄榄科植物橄榄的种仁,约占橄榄鲜果重的6%,占果核重的25%。橄榄仁中除含有丰富的油脂和不饱和脂肪酸外,还富含蛋白质,蛋白质含量约在40%左右,该蛋白质涵盖了人体所需8种必须氨基酸。因橄榄仁具有润燥,醒酒,解毒的功效,具有很好的营养价值和药用价值。
目前对橄榄的利用,主要用于压榨橄榄油,全世界每年橄榄油产量超过250万吨,主要是以油橄榄鲜果为原料,经打浆、挤压(离心)、过滤等工艺获取,在橄榄油加工过程中会有大量橄榄仁加工脚料产生,如何对这些产生的脚料进行深度加工,使得橄榄经济价值最大化,对增加农民的经济收入具有重要的经济和社会意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种橄榄仁提取物的制备方法,该方法通过对橄榄仁进行二次提取,以提高提取物的提取率;同时该方法可以对其他橄榄仁深加工行业产生的滤渣进行二次利用,以进一步提高橄榄的附加值。
本发明提供了一种橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤(1):将橄榄仁粉碎至100目以下,得到橄榄仁粉末;
步骤(2):在步骤(1)所述的橄榄仁粉末中按质量比加入5-10倍的丁醇,搅拌1-3小时,过滤后取滤饼,得到脱脂橄榄仁滤饼;
步骤(3):将脱脂橄榄仁滤饼用体积比为1:3的水与丁醇的混合溶液分散,搅拌3-5小时,过滤后取滤液,得到第一提取液和滤渣;
步骤(4):在步骤(3)所述的第一提取液中加入稀HCl至pH值到2-3,搅拌3-5小时,得到第二提取液;
步骤(5):在步骤(4)所述的第二提取液中加入NaOH水溶液至pH值到5-6,搅拌3-5小时,得到第三提取液;
步骤(6):在步骤(5)所述的第三提取液中加入乙酸乙酯萃取三次,分离水相及有机相,将合并后的有机相减压蒸馏后得到第一橄榄仁提取物;
步骤(7):在步骤(3)所述的滤渣中按质量比加入3-5倍的低温混合缓冲提取液,利用球磨机球磨3-5小时,经过超滤装置后得到第四提取液;
步骤(8):在步骤(7)所述的第四提取液中加入稀HCl至pH值到2-3,搅拌3-5小时,得到第五提取液;
步骤(9):在步骤(8)所述的第五提取液中加入NaOH水溶液至pH值到5-6,搅拌3-5小时,得到第六提取液;
步骤(10):在步骤(9)所述的第六提取液中加入乙酸乙酯萃取三次,分离水相及有机相,将合并后的有机相减压蒸馏后得到第二橄榄仁提取物;
步骤(11):合并步骤(6)所述的第一橄榄仁提取物和步骤(9)所述的第二橄榄仁提取物,干燥后得到橄榄仁提取物。
进一步地,为降低生产成本及提高生产效率,上述步骤(7)中的滤渣,可以合并多批次滤渣一起处理。滤渣可以是通过盐析法、酸提碱沉法、碱提酸沉法、有机溶剂提取法、缓冲液提取法中的一种或多种组合提取橄榄仁提取物后产生的滤渣。
进一步地,为了提高橄榄仁的利用率和附加值,上述步骤(7)中的滤渣,可以为其他橄榄仁深加工行业产生的角料和/或滤渣。
进一步地,为了提高橄榄仁滤渣中提取物的提取率,上述步骤(7)中的混合缓冲提取液组分为:β-巯基乙醇、硬脂酸钠、乙二胺四乙酸、Tris酸、酶抑制剂、氯化铵;优选地,上述混合缓冲提取液组分为:500mmolβ-巯基乙醇、300mmol硬脂酸钠、50mmol乙二胺四乙酸、500mmol Tris酸、50mmol酶抑制剂、100mmol氯化铵。
进一步地,为了提高橄榄仁滤渣中提取物的提取率,所述混合缓冲提取液配制时先将β-巯基乙醇、硬脂酸钠、乙二胺四乙酸、氯化铵混合后低温保存,使用时再将Tris酸、与酶抑制剂分散至其中。
进一步地,为了降低橄榄仁提取物中蛋白质的变性几率,上述与混合缓冲提取液有关的低温温度范围为0~5℃。
进一步地,为了提高橄榄仁提取物的提取纯度,上述步骤(7)中的超滤装置由具有不同滤径的过滤器串联组成;优选地,上述超滤装置由0.45μm的过滤器与0.1μm的过滤器串联组成。
进一步地,橄榄仁提取物的干燥方法为电加热干燥、喷雾干燥、热空气干燥、冷冻干燥中的任意一种或几种组合;为了更好的保持橄榄仁提取物中蛋白质的特性,优选地,橄榄仁提取物的干燥方法为冷冻干燥或喷雾干燥中的一种。
本发明的有益效果:
本发明在橄榄仁的二次提取中通过采用特定配方的混合缓冲提取液,增加了橄榄仁提取物在提取液中的溶解度,同时结合球磨技术,使得橄榄仁粉末与提取液充分接触与混合,大大提高了橄榄仁提取物的提取效率;同时本发明在橄榄仁提取物的后处理过程中,结合了超滤技术与萃取技术,首先通过超滤串联装置除去提取液中的机械微杂质,然后采用萃取工艺对橄榄仁提取物进行萃取,不仅提高了橄榄仁提取物的提取度,同时增加了提取物的纯度。该方法不仅适用于橄榄仁的二次提取,还适用于其他橄榄仁深加工行业产生的滤渣的二次利用。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述,这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。
<混合缓冲提取液配制>
将乙二胺四乙酸、氯化铵、硬脂酸钠、β-巯基乙醇按摩尔比为1:2:6:10进行搅拌混合,混合均匀后放入0℃的环境下保存。
使用时,向其中加入同样在0℃的环境下保存的1化学当量的酶抑制剂、10化学当量的Tris酸后,混合均匀后使用。
<橄榄仁提取物制备>
实施例一
一种橄榄仁提取物的制备方法,具体步骤为:
用清水冲洗收集的橄榄仁,以除去灰尘、泥土等杂质,然后过滤,并用清水冲洗3次,将冲洗好的橄榄仁放置于35℃的烘箱中干燥,干燥后将橄榄仁粉碎至粒径为100目以下,过筛得到橄榄仁粉末;
称取500g橄榄仁粉末,搅拌的条件下分批次加入4000g丁醇,继续搅拌3小时后过滤,得到脱脂橄榄仁滤饼;
将1000g水和3000g丁醇混合均匀后,搅拌的条件下分批次加至脱脂橄榄仁滤饼中,继续搅拌3小时后过滤,得到提取液和滤渣;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后得到橄榄仁提取物一;
在搅拌条件下向滤渣中分批次加入1500g低温混合缓冲提取液,利用球磨机球磨3小时,先后经过0.45μm的过滤器和0.1μm的过滤器,过滤后得到提取液;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后得到橄榄仁提取物二;
合并橄榄仁提取物一和橄榄仁提取物二,经喷雾干燥后得到橄榄仁提取物,提取物为白色至类白色粉末。
实施例二
与实施例一的区别在于,提取液未经超滤装置过滤。
一种橄榄仁提取物的制备方法,具体步骤为:
用清水冲洗收集的橄榄仁,以除去灰尘、泥土等杂质,然后过滤,并用清水冲洗3次,将冲洗好的橄榄仁放置于35℃的烘箱中干燥,干燥后将橄榄仁粉碎至粒径为100目以下,过筛得到橄榄仁粉末;
称取500g橄榄仁粉末,搅拌的条件下分批次加入4000g丁醇,继续搅拌3小时后过滤,得到脱脂橄榄仁滤饼;
将1000g水和3000g丁醇混合均匀后,搅拌的条件下分批次加至脱脂橄榄仁滤饼中,继续搅拌3小时后过滤,得到提取液和滤渣;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后得到橄榄仁提取物一;
在搅拌条件下向滤渣中分批次加入1500g低温混合缓冲提取液,利用球磨机球磨3小时,经普通滤纸过滤后得到提取液;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后得到橄榄仁提取物二;
合并橄榄仁提取物一和橄榄仁提取物二,经喷雾干燥后得到橄榄仁提取物,提取物为白色至类白色粉末。
实施例三
为其他橄榄仁深加工行业产生的角料的二次利用实施例。
一种橄榄仁提取物的制备方法,具体步骤为:
收集利用橄榄仁提取橄榄油后的角料,用清水冲洗收集的橄榄仁角料,以除去灰尘、泥土等杂质,然后过滤,并用清水冲洗3次,将冲洗好的角料放置于35℃的烘箱中干燥,干燥后将橄榄仁角料粉碎至粒径为100目以下,过筛得到角料粉末;
称取1kg角料粉末,搅拌的条件下分批次加入5kg丁醇,继续搅拌3小时后过滤;继续在搅拌条件下向角料中分批次加入4kg低温混合缓冲提取液,利用球磨机球磨3小时,先后经过0.45μm的过滤器和0.1μm的过滤器,过滤后得到提取液;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后,经喷雾干燥得到橄榄仁提取物,提取物为白色至类白色粉末。
实施例四
为合并多批次滤渣一起提取的实施例。
一种橄榄仁提取物的制备方法,具体步骤为:
用清水冲洗收集的橄榄仁,以除去灰尘、泥土等杂质,然后过滤,并用清水冲洗3次,将冲洗好的橄榄仁放置于35℃的烘箱中干燥,干燥后将橄榄仁粉碎至粒径为100目以下,过筛得到橄榄仁粉末;
称取500g橄榄仁粉末,搅拌的条件下分批次加入4000g丁醇,继续搅拌3小时后过滤,得到脱脂橄榄仁滤饼;
将1000g水和3000g丁醇混合均匀后,搅拌的条件下分批次加至脱脂橄榄仁滤饼中,继续搅拌3小时后过滤,得到提取液和滤渣;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后经喷雾干燥得到橄榄仁提取物一。
重复上述制备过程3批次,得到3批橄榄仁提取物一和3批滤渣;
将3批次滤渣合并后,在搅拌条件下向滤渣中分批次加入5000g低温混合缓冲提取液,利用球磨机球磨5小时,先后经过0.45μm的过滤器和0.1μm的过滤器,过滤后得到提取液;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量1500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后经喷雾干燥得到橄榄仁提取物二。
实施例五
为合并多批次滤渣一起提取的实施例。
一种橄榄仁提取物的制备方法,具体步骤为:
用清水冲洗收集的橄榄仁,以除去灰尘、泥土等杂质,然后过滤,并用清水冲洗3次,将冲洗好的橄榄仁放置于35℃的烘箱中干燥,干燥后将橄榄仁粉碎至粒径为100目以下,过筛得到橄榄仁粉末;
称取500g橄榄仁粉末,搅拌的条件下分批次加入4000g丁醇,继续搅拌3小时后过滤,得到脱脂橄榄仁滤饼;
将1000g水和3000g丁醇混合均匀后,搅拌的条件下分批次加至脱脂橄榄仁滤饼中,继续搅拌3小时后过滤,得到提取液和滤渣;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量500mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后经喷雾干燥得到橄榄仁提取物一。
用清水冲洗收集的橄榄仁,以除去灰尘、泥土等杂质,然后过滤,并用清水冲洗3次,将冲洗好的橄榄仁放置于35℃的烘箱中干燥,干燥后将橄榄仁粉碎至粒径为100目以下,过筛得到橄榄仁粉末;
称取500g橄榄仁粉末,搅拌的条件下分批次加入4000g丁醇,继续搅拌3小时后过滤,得到脱脂橄榄仁滤饼;
在橄榄仁滤饼中加入2000g蒸馏水,高速匀浆后,加入质量分数为1%的NaOH溶液至pH值到9,在40-60℃条件下搅拌浸提3小时,过滤后收集滤液和滤渣;在滤液中加入质量分数为0.5%的稀HCl溶液将滤液pH值调至5,过滤后收集固体经喷雾干燥后得到橄榄仁提取物一。
将2批次滤渣合并后,在搅拌条件下向滤渣中分批次加入3000g低温混合缓冲提取液,利用球磨机球磨5小时,先后经过0.45μm的过滤器和0.1μm的过滤器,过滤后得到提取液;
向提取液中滴加质量分数为1%的稀HCl至pH值到3,继续搅拌5小时;然后向其中加入质量分数为0.5%的NaOH水溶液至pH值到6,继续搅拌5小时;减压蒸馏浓缩提取液;使用乙酸乙酯萃取3次,每次乙酸乙酯用量1000mL,合并3次萃取后的有机相,减压蒸馏后经喷雾干燥得到橄榄仁提取物二。
<橄榄仁提取物评价>
橄榄仁提取物以蛋白质提取率为指标进行评价。蛋白质含量通过考马斯亮蓝法进行测定。评价结果见表1。
表1
基于以上实验数据可以确定,本发明实施例方案,通过对橄榄仁加工后滤渣再提取,结合蛋白质混合缓冲提取液,可以明显提高橄榄仁的提取率,同时提高了橄榄仁提取物中的蛋白质含量,本发明在橄榄仁提取物的后处理段结合了超滤工艺和萃取工艺,可以除去提取物中的微机械杂质,提高提取物的纯度,保证橄榄仁提取物的色泽。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤(1):将橄榄仁粉碎至100目以下,得到橄榄仁粉末;
步骤(2):在步骤(1)所述的橄榄仁粉末中按质量比加入5-10倍的丁醇,搅拌1-3小时,
过滤后取滤饼,得到脱脂橄榄仁滤饼;
步骤(3):将脱脂橄榄仁滤饼用体积比为1:3的水与丁醇的混合溶液分散,搅拌3-5小时,
过滤后取滤液,得到第一提取液和滤渣;
步骤(4):在步骤(3)所述的第一提取液中加入稀HCl至pH值到2-3,搅拌3-5小时,
得到第二提取液;
步骤(5):在步骤(4)所述的第二提取液中加入NaOH水溶液至pH值到5-6,搅拌3-5
小时,得到第三提取液;
步骤(6):在步骤(5)所述的第三提取液中加入乙酸乙酯萃取三次,分离水相及有机相,
将合并后的有机相减压蒸馏后得到第一橄榄仁提取物;
步骤(7):在步骤(3)所述的滤渣中按质量比加入3-5倍的低温混合缓冲提取液,利用球
磨机球磨3-5小时,经过超滤装置后得到第四提取液;
步骤(8):在步骤(7)所述的第四提取液中加入稀HCl至pH值到2-3,搅拌3-5小时,
得到第五提取液;
步骤(9):在步骤(8)所述的第五提取液中加入NaOH水溶液至pH值到5-6,搅拌3-5
小时,得到第六提取液;
步骤(10):在步骤(9)所述的第六提取液中加入乙酸乙酯萃取三次,分离水相及有机相,将合并后的有机相减压蒸馏后得到第二橄榄仁提取物;
步骤(11):合并步骤(6)所述的第一橄榄仁提取物和步骤(10)所述的第二橄榄仁提取
物,干燥后得到橄榄仁提取物。
2.如权利要求1所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述步骤(7)中的滤渣,
可以合并多批次滤渣一起处理。
3.如权利要求1或权利要求2所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述步骤(7)中的滤渣可以是通过盐析法、酸提碱沉法、碱提酸沉法、有机溶剂提取法、缓冲液提取法中的一种或多种组合提取橄榄仁提取物后产生的滤渣。
4.如权利要求1所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述步骤(7)中的滤渣,
可以为其他橄榄仁深加工行业产生的角料和/或滤渣。
5.如权利要求1所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述步骤(7)中的混合缓
冲提取液组分为:β-巯基乙醇、硬脂酸钠、乙二胺四乙酸、Tris酸、酶抑制剂、氯化铵。
6.如权利要求5所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述混合缓冲提取液配制时先将β-巯基乙醇、硬脂酸钠、乙二胺四乙酸、氯化铵混合后低温保存,使用时再将Tris酸、与酶抑制剂分散至其中。
7.如权利要求5或权利要求6所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述混合缓冲提取液组分为:500mmol β-巯基乙醇、300mmol硬脂酸钠、50mmol乙二胺四乙酸、500mmol Tris酸、50mmol酶抑制剂、100mmol氯化铵。
8.如权利要求1或权利要求6所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述混合缓冲提取液的低温范围为0~5oC。
9.如权利要求1所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述步骤(7)中的超滤装
置由具有不同滤径的过滤器串联组成。
10.如权利要求9所述的橄榄仁提取物的制备方法,其特征在于,所述超滤装置由0.45μm的过滤器与0.1μm的过滤器串联组成。
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