CN112606668B - 汽车背门板件结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车背门板件结构，里板的主面与外板之间留有距离，主面的左右及下部边界与外板连接形成空腔体、上部成V型结构且不与外板连接，V型结构的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部；窗台下部加强板的顶边与外板焊接、上部两侧拐角分别与V型结构的上部两边焊接、下部涂胶面与外板粘接、底端两侧通过支撑爪与里板焊接，V型结构底部与窗台下部加强板之间为锁安装空间；左侧中部加强板和右侧中部加强板的内侧上拐角分别与窗台下部加强板两边焊接、内侧下拐角分别与V型结构的两边焊接。本发明有效降低了背门冲压深度，降低了成本，为背门锁提供了更大的装配空间，板件总成结构简单，重量轻。

Description

汽车背门板件结构

技术领域

本发明属于汽车外表件领域，具体涉及一种汽车背门板件结构。

背景技术

如图1和图2所示，目前常规的汽车背门板件结构包括里板(18)、外板(19)以及设在里板(18)和外板(19)之间的左铰链加强板(11)、右铰链加强板(12)、左侧中部加强板(13)、右侧中部加强板(14)、雨刮部加强板(15)、外板支撑爪(16)和锁部加强板(17)。汽车尾部造型时常会有让背门玻璃的倾角更大、背门中部向后凸出的需求，常规设计时里板(18)的冲压深度过大而工艺不可行，目前的处理方式有两种：

第一种是为造型做适当的让步的同时里板(18)采用材料牌号和成本更高的超深冲板材，如图3所示，采用超深冲板材，同时减小玻璃的倾角，从而前移减小后部凸出高度，n为里板(18)凸出点前移量，这样存在以下问题：1)增加了材料成本；2)超深冲板材通常材质更软，因而零件要达成刚性目标的设计难度更大；3)牺牲了造型效果。

第二种是在外板(19)中部采用塑料装饰件来达成造型效果，如图4所示，将外造型凸出的部分采用塑料分件做装配件，使得外板(19)不必贴合造型面而可以适当前移内收，p为外板(19)凸出点前移量，进而与里板(18)贴合的部分也可以同步前移内收，终达成冲压工艺，这样存在以下问题：1)增加了匹配造型效果用的装饰件，成本大幅上升；2)总成装配过程更加复杂，增加了装配工艺的复杂性。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车背门板件结构，有效降低了背门冲压深度，降低了成本，为背门锁提供了更大的装配空间，板件总成结构简单，重量轻。

本发明所采用的技术方案是：

一种汽车背门板件结构，包括里板(28)、外板(29)以及设在里板(28)和外板(29)之间的左铰链加强板(21)、右铰链加强板(22)、左侧中部加强板(23)、右侧中部加强板(24)、窗台下部加强板(25)、雨刮部加强板(26)和锁部加强板(27)；里板(28)的主面(b)与外板(29)之间留有距离，主面(b)的左右及下部边界与外板(29)连接形成空腔体、上部成V型结构(a)且不与外板(29)连接，V型结构(a)的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部(c)；窗台下部加强板(25)的顶边(g)与外板(29)焊接、上部两侧拐角(f)分别与V型结构(a)的上部两边焊接、下部涂胶面(i)与外板(29)粘接、底端两侧通过支撑爪(h)与里板(28)焊接，V型结构(a)底部与窗台下部加强板(25)之间为锁安装空间(m)；左侧中部加强板(23)和右侧中部加强板(24)的内侧上拐角(j)分别与窗台下部加强板(25)两边焊接、内侧下拐角(j)分别与V型结构(a)的两边焊接。

进一步地，主面(b)的左右及下部边界通过止口密封面与外板(29)连接形成空腔体，V型结构(a)的翻边面(d)不与外板(29)焊接。

进一步地，沿冲压方向上，V型结构(a)的翻边面(d)的根部是限制里板(28)的冲压深度T的条件，翻边面(d)不高于冲压深度T所限制的深度线。

进一步地，V型结构(a)的翻边面(d)与主面(b)之间的高差(e)从窗台部到锁部逐渐光顺的减小。

进一步地，窗台下部加强板(25)的上部与外板(29)以及雨刮加强板(26)焊接、下部与里板(28)涂胶连接，窗台下部加强板(25)的上部和下部的两侧通过支撑爪与里板(28)焊接。

进一步地，通过V型结构(a)的底部和窗台下部加强板(25)与外板(29)的涂胶面(i)的空间结构预留，提升锁装配的可视性。

进一步地，雨刮加强板(26)尺寸小，安装时仅需保证局部安装点的刚度。

进一步地，锁加强板(27)取消了与外板的连接支撑爪。

本发明的有益效果是：

本发明有效降低了背门冲压深度，使得里板(28)易于成型，降低了冲压工艺难度，在相同情况下，可以选择牌号低成本低的板材，降低了零件成本，而且可以最大可能的避免因冲压工艺因素而产生的外装饰件的分件，可以减少零件种类，降低整车成本与总装工艺成本；本发明为背门锁提供了更大的装配空间；本发明通过窗台中部加强板(25)对外板(29)支撑，具有良好的外板(29)指压刚度；本发明能提高板件总成的弯曲和扭转刚度，更易于满足弯曲和扭转模态目标；本发明板件总成结构简单，重量轻，减重效果明显。

附图说明

图1是目前汽车背门板件结构的拆卸图。

图2是目前汽车背门板件结构中各部件的连接位置图及里板简图。

图3是目前采用的第一种处理方式。

图4是目前采用的第二种处理方式。

图5是本发明实施例中汽车背门板件结构的拆卸图。

图6是本发明实施例中V型结构的示意图。

图7是本发明实施例中里板的结构简图。

图8是本发明实施例中V型结构的细节图。

图9是本发明实施例中窗台下部加强板的连接图一。

图10是本发明实施例中窗台下部加强板的连接图二。

图11是本发明实施例中左侧中部加强板和右侧中部加强板的连接图。

图12是本发明实施例中锁部加强板的连接图。

图13是本发明实施例降低冲压深度的简图，其中T为本发明实施例中里板的冲压深度，t为常规的里板冲压深度。

图14是本发明实施例中锁安装空间的示意图。

图中：11-左铰链加强板；12-右铰链加强板；13-左侧中部加强板；14-右侧中部加强板；15-雨刮部加强板；16-外板支撑爪；17-锁部加强板；18-里板；19-外板；21-左铰链加强板；22-右铰链加强板；23-左侧中部加强板；24-右侧中部加强板；25-窗台下部加强板；26-雨刮部加强板；27-锁部加强板；28-里板；29-外板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图5至图14所示，一种汽车背门板件结构，包括里板28、外板29以及设在里板28和外板29之间的左铰链加强板21、右铰链加强板22、左侧中部加强板23、右侧中部加强板24、窗台下部加强板25、雨刮部加强板26和锁部加强板27；里板28的主面b与外板29之间留有距离(按常规设计确定的最够空间的距离)，主面b的左右及下部边界与外板29连接形成空腔体、上部成V型结构a且不与外板29连接，V型结构a的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部c；窗台下部加强板25的顶边g与外板29焊接、上部两侧拐角f分别与V型结构a的上部两边焊接、下部涂胶面i与外板29粘接、底端两侧通过支撑爪h与里板28焊接，V型结构a底部与窗台下部加强板25之间为锁安装空间m；左侧中部加强板23和右侧中部加强板24的内侧上拐角j分别与窗台下部加强板25两边焊接、内侧下拐角j分别与V型结构a的两边焊接。

如图8所示，在本实施例中，V型结构a的翻边面d与主面b之间的高差e从窗台部到锁部逐渐光顺的减小。

如图12所示，在本实施例中，锁加强板27取消了与外板的连接支撑爪，大幅增加了板材的利用率，降低成本。

如图13所示，在本实施例中，沿冲压方向上，V型结构a的翻边面d的根部(即窗台两侧部)是限制里板28的冲压深度T的条件(不同于常规结构中截面是限制冲压深度t的条件)，翻边面d不高于冲压深度T所限制的深度线，从而极大的降低冲压工艺难度。

在本实施例中，主面b的左右及下部边界通过止口密封面与外板29连接形成空腔体，V型结构a的翻边面d不与外板29焊接。

在本实施例中，窗台下部加强板25的上部与外板29以及雨刮加强板26焊接、下部与里板28涂胶连接，窗台下部加强板25的上部和下部的两侧通过支撑爪与里板28焊接，从而实现零件集成与简化焊装工艺，并能提高里板28和外板29的连接刚度提升模态等结构性能。

在本实施例中，通过V型结构a的底部和窗台下部加强板25与外板29的涂胶面i的空间结构预留，提升锁装配的可视性。

在本实施例中，雨刮加强板26尺寸小，安装时仅需保证局部安装点的刚度。

本发明有效降低了背门冲压深度，使得里板28易于成型，降低了冲压工艺难度，在相同情况下，可以选择牌号低成本低的板材，降低了零件成本，而且可以最大可能的避免因冲压工艺因素而产生的外装饰件的分件，可以减少零件种类，降低整车成本与总装工艺成本；本发明为背门锁提供了更大的装配空间；本发明通过窗台中部加强板25对外板29支撑，具有良好的外板29指压刚度；本发明能提高板件总成的弯曲和扭转刚度，更易于满足弯曲和扭转模态目标；本发明板件总成结构简单，重量轻，减重效果明显。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种汽车背门板件结构，其特征在于：包括里板（28）、外板（29）以及设在里板（28）和外板（29）之间的左铰链加强板（21）、右铰链加强板（22）、左侧中部加强板（23）、右侧中部加强板（24）、窗台下部加强板（25）、雨刮部加强板（26）和锁部加强板（27）；里板（28）的主面（b）与外板（29）之间留有距离，主面（b）的左右及下部边界与外板（29）连接形成空腔体、上部成V型结构（a）且不与外板（29）连接，V型结构（a）的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部（c）；窗台下部加强板（25）的顶边（g）与外板（29）焊接、上部两侧拐角（f）分别与V型结构（a）的上部两边焊接、下部涂胶面（i）与外板（29）粘接、底端两侧通过支撑爪（h）与里板（28）焊接，V型结构（a）底部与窗台下部加强板（25）之间为锁安装空间（m）；左侧中部加强板（23）和右侧中部加强板（24）的内侧上拐角（j）分别与窗台下部加强板（25）两边焊接、内侧下拐角（j）分别与V型结构（a）的两边焊接；

沿冲压方向上，V型结构（a）的翻边面（d）的根部是限制里板（28）的冲压深度T的条件，翻边面（d）不高于冲压深度T所限制的深度线。

2.如权利要求1所述的汽车背门板件结构，其特征在于：主面（b）的左右及下部边界通过止口密封面与外板（29）连接形成空腔体，V型结构（a）的翻边面（d）不与外板（29）焊接。

3.如权利要求1所述的汽车背门板件结构，其特征在于：V型结构（a）的翻边面（d）与主面（b）之间的高差（e）从窗台部到锁部逐渐光顺的减小。

4.如权利要求1所述的汽车背门板件结构，其特征在于：窗台下部加强板（25）的上部与外板（29）以及雨刮加强板（26）焊接、下部与里板（28）涂胶连接，窗台下部加强板（25）的上部和下部的两侧通过支撑爪与里板（28）焊接。

5.如权利要求1所述的汽车背门板件结构，其特征在于：通过V型结构（a）的底部和窗台下部加强板（25）与外板（29）的涂胶面（i）的空间结构预留，提升锁装配的可视性。

6.如权利要求1所述的汽车背门板件结构，其特征在于：雨刮加强板（26）尺寸小，安装时仅需保证局部安装点的刚度。

7.如权利要求1所述的汽车背门板件结构，其特征在于：锁加强板（27）取消了与外板的连接支撑爪。

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