CN112605223B - 一种冲压模内激光焊接一体工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冲压模内激光焊接一体工艺，步骤一、上料铆压：将主产品基板放在传送机构上向右传送，同时将弹片带用传送机构向前传送，在主产品基板的指定位置传送到冲床一的下方时，弹片带上的左上弹片先传送到冲床一的正下方，然后控制冲床一带动其模头向下冲压左上弹片，之后冲床一复位，本发明涉及电器元件技术领域。该冲压模内激光焊接一体工艺，先将弹片焊接在主产品基板上，然后通过冲压落料的方式将产品的轮廓加工出来，再通过冲压的方式将其定型，通过此加工工艺，无需将多个工件分别加工出来后组装焊接，简化了加工工艺，且大大缩减了加工周期，有效提高了产量，同时降低了人工成本，且大大提高的良品率。

Description

一种冲压模内激光焊接一体工艺
技术领域
本发明涉及电器元件技术领域，具体为一种冲压模内激光焊接一体工艺。
背景技术
电器元件是各种机床控制电路及电力拖动-自动控制系统的基本组成元件，它直接影响着后两者的可靠性和经济性。因此，熟悉电器元件的结构与工作原理及其正确的选用，就成为学习和掌握了解新型电器元件的基础。电器元件的种类很多，分类方法也有多种。按其动作方式分类，可分为自动切换电器和非自动切换电器；按其在控制电路中的作用和位置分类，可分为控制电器和配电（保护）电器；按其执行机能分类，可分为有触头和无触头的电器等等。
现有的端子连接件壳体的加工工艺，一般是将其分为多个部分组件，然后依次冲压加工好后，将各个零件组装起来并进行焊接，进而形成整体的装配件，但此工艺加工步骤繁琐，耗时较长，大大影响了产品的加工效率。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种冲压模内激光焊接一体工艺，解决了现有的端子连接件壳体的加工工艺，一般是将其分为多个部分组件，然后依次冲压加工好后，将各个零件组装起来并进行焊接，加工步骤繁琐，耗时较长的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种冲压模内激光焊接一体工艺，具体包括以下步骤：
步骤一、上料铆压：将主产品基板放在传送机构上向右传送，同时将弹片带用传送机构向前传送，在主产品基板的指定位置传送到冲床一的下方时，弹片带上的左上弹片先传送到冲床一的正下方，然后控制冲床一带动其模头向下冲压左上弹片，之后冲床一复位，主产品基板继续向右传送至下一个加工位置移动到冲床一下方，弹片带继续向前传送，将其上的右弹片传送至冲床一的正下方，然后重复铆接操作将右弹片铆接到主产品基板上，右弹片铆接结束后继续传送工件；
步骤二、弹片激光焊接：在主产品基板铆接好弹片的部分传送至激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将弹片与主产品基板焊接在一起；
步骤三、主产品基板焊接：在传送过程中，上一条主产品基板的尾部与下一条主产品基板的头部拼接位置传送到激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将拼接位置焊接在一起，以便可以连续供料不停机；
步骤四、冲压下料：在主产品基板表面焊接好弹片后，其向右侧传送至下一个工位并停下时，弹片位置的右半部分停在冲床二的第一模头下方，冲床二控制第一模头向下冲压，并对其表面的余料落料，保留所需产品的形状；
步骤五、折弯成型：冲压出产品外形后，该处结构继续向右传送至下一个工位，然后控制冲床二带动第二模头向下冲压主产品基板，配合冲床工作台上的模具，使平面状态的产品四边向下弯折，直至拼接成盒体状态；
步骤六、下产品：产品冲压成型后，继续向右传送至第三模头的位置，冲床二带动第三模头向下冲压主产品基板，将产品右侧与主产品基板的连接位置冲断，实现产品的落料，即可完成一体成型的流程。
优选的，所述步骤一中右弹片和左上弹片连接在同一条引导带上，且交错分布，依次进行铆接。
优选的，所述步骤一中，右弹片和左上弹片在铆接在主产品基板上时，模头同步将弹片与其连接的引导带连接位置冲断，使其脱离引导带。
优选的，所述步骤三中，对两条主产品基板头尾部焊接时，通过视觉检测机构识别，在检测到有拼接轨迹时切换激光焊接自动机的程序，对拼接处进行焊接。
优选的，所述步骤四中，在对余料进行落料时，同时在产品需要折弯位置的夹角处冲裁出缺口。
优选的，所述步骤四中，在对余料进行落料时，产品前后两边的左侧中间位置均冲裁出凸起部，产品左边的前后两侧冲裁出折弯部，折弯部的内部冲裁出对应凸起部的扣接槽。
优选的，所述步骤五中，产品左边部分折弯时，先向下折弯折弯部，然后将左边部分整体折弯，使折弯部向右翻转直至扣住凸起部。
优选的，所述步骤四、五和六中，第一模头、第二模头和第三模头均为一体结构，整体安装在冲床二上，一起升降冲裁，且同时在三个工位对三组不同状态的产品进行冲压。
优选的，所述主产品基板传送机构和弹片带传送机构同步运动，而冲床一、激光焊接自动机和冲床二同时启动，所有设备通过总控室整体自动化控制。
有益效果
本发明提供了一种冲压模内激光焊接一体工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：
（1）、该冲压模内激光焊接一体工艺，通过步骤一、上料铆压--步骤二、弹片激光焊接--步骤四、冲压下料--步骤五、折弯成型--步骤六、下产品等步骤，先将弹片焊接在主产品基板上，然后通过冲压落料的方式将产品的轮廓加工出来，再通过冲压的方式将其定型，通过此加工工艺，无需将多个工件分别加工出来后组装焊接，简化了加工工艺，且大大缩减了加工周期，有效提高了产量，同时降低了人工成本，且大大提高的良品率。
（2）、该冲压模内激光焊接一体工艺，通过在步骤三、主产品基板焊接：在传送过程中，上一条主产品基板的尾部与下一条主产品基板的头部拼接位置传送到激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将拼接位置焊接在一起，以便可以连续供料不停机，且步骤三中，对两条主产品基板头尾部焊接时，通过视觉检测机构识别，在检测到有拼接轨迹时切换激光焊接自动机的程序，对拼接处进行焊接；通过在加工过程中将激光焊接自动机配合视觉检测机构使用，可将相邻两条传送的主产品基板首尾焊接，进而可实现连续上料的效果，避免了工件位置的误差。
附图说明
图1为本发明的整体加工工艺流程图；
图2为本发明铆压及焊接工艺流程图；
图3为本发明成型及落料工艺流程图；
图4为本发明图3中A处的局部放大图。
图中：1-主产品基板、2-缺口、3-凸起部、4-折弯部。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种冲压模内激光焊接一体工艺，具体包括以下步骤：
步骤一、上料铆压：将主产品基板1放在传送机构上向右传送，同时将弹片带用传送机构向前传送，在主产品基板1的指定位置传送到冲床一的下方时，弹片带上的左上弹片先传送到冲床一的正下方，然后控制冲床一带动其模头向下冲压左上弹片，之后冲床一复位，主产品基板1继续向右传送至下一个加工位置移动到冲床一下方，弹片带继续向前传送，将其上的右弹片传送至冲床一的正下方（右弹片和左上弹片连接在同一条引导带上，且交错分布，依次进行铆接，右弹片和左上弹片结构有微小差距，通过此方式，可使一套工艺流程可同时加工两种规格的产品，在下料时需注意用专用的出料装置将产品导向不同的收集框或传送带，实现分类输出），然后重复铆接操作将右弹片铆接到主产品基板1上（右弹片和左上弹片在铆接在主产品基板1上时，模头同步将弹片与其连接的引导带连接位置冲断，使其脱离引导带），右弹片铆接结束后继续传送工件；
步骤二、弹片激光焊接：在主产品基板1铆接好弹片的部分传送至激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将弹片与主产品基板1焊接在一起；
步骤三、主产品基板1焊接：在传送过程中，上一条主产品基板1的尾部与下一条主产品基板1的头部拼接位置传送到激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将拼接位置焊接在一起，以便可以连续供料不停机（对两条主产品基板1头尾部焊接时，通过视觉检测机构识别，在检测到有拼接轨迹时切换激光焊接自动机的程序，对拼接处进行焊接）；通过在加工过程中将激光焊接自动机配合视觉检测机构使用，可将相邻两条传送的主产品基板1首尾焊接，进而可实现连续上料的效果，避免了工件位置的误差；
步骤四、冲压下料：在主产品基板1表面焊接好弹片后，其向右侧传送至下一个工位并停下时，弹片位置的右半部分停在冲床二的第一模头下方，冲床二控制第一模头向下冲压，并对其表面的余料落料，保留所需产品的形状（在对余料进行落料时，同时在产品需要折弯位置的夹角处冲裁出缺口2；在对余料进行落料时，产品前后两边的左侧中间位置均冲裁出凸起部3，产品左边的前后两侧冲裁出折弯部4，折弯部4的内部冲裁出对应凸起部3的扣接槽）；
步骤五、折弯成型：冲压出产品外形后，该处结构继续向右传送至下一个工位，然后控制冲床二带动第二模头向下冲压主产品基板1，配合冲床工作台上的模具，使平面状态的产品四边向下弯折（产品左边部分折弯时，先向下折弯折弯部4，然后将左边部分整体折弯，使折弯部4向右翻转直至扣住凸起部3），直至拼接成盒体状态；
步骤六、下产品：产品冲压成型后，继续向右传送至第三模头的位置，冲床二带动第三模头向下冲压主产品基板1，将产品右侧与主产品基板1的连接位置冲断，实现产品的落料，即可完成一体成型的流程（第一模头、第二模头和第三模头均为一体结构，整体安装在冲床二上，一起升降冲裁，且同时在三个工位对三组不同状态的产品进行冲压）。
主产品基板1传送机构和弹片带传送机构同步运动，而冲床一、激光焊接自动机和冲床二同时启动，所有设备通过总控室整体自动化控制。
先将弹片焊接在主产品基板1上，然后通过冲压落料的方式将产品的轮廓加工出来，再通过冲压的方式将其定型，通过此加工工艺，无需将多个工件分别加工出来后组装焊接，简化了加工工艺，且大大缩减了加工周期，有效提高了产量，同时降低了人工成本，且大大提高的良品率。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、上料铆压：将主产品基板（1）放在传送机构上向右传送，同时将弹片带用传送机构向前传送，在主产品基板（1）的指定位置传送到冲床一的下方时，弹片带上的左上弹片先传送到冲床一的正下方，然后控制冲床一带动其模头向下冲压左上弹片，之后冲床一复位，主产品基板（1）继续向右传送至下一个加工位置移动到冲床一下方，弹片带继续向前传送，将其上的右弹片传送至冲床一的正下方，然后重复铆接操作将右弹片铆接到主产品基板（1）上，右弹片铆接结束后继续传送工件；
步骤二、弹片激光焊接：在主产品基板（1）铆接好弹片的部分传送至激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将弹片与主产品基板（1）焊接在一起；
步骤三、主产品基板（1）焊接：在传送过程中，上一条主产品基板（1）的尾部与下一条主产品基板（1）的头部拼接位置传送到激光焊接自动机正下方时，控制激光焊接自动机将拼接位置焊接在一起，以便可以连续供料不停机；
步骤四、冲压下料：在主产品基板（1）表面焊接好弹片后，其向右侧传送至下一个工位并停下时，弹片位置的右半部分停在冲床二的第一模头下方，冲床二控制第一模头向下冲压，并对其表面的余料落料，保留所需产品的形状；
步骤五、折弯成型：冲压出产品外形后，该处结构继续向右传送至下一个工位，然后控制冲床二带动第二模头向下冲压主产品基板（1），配合冲床工作台上的模具，使平面状态的产品四边向下弯折，直至拼接成盒体状态；
步骤六、下产品：产品冲压成型后，继续向右传送至第三模头的位置，冲床二带动第三模头向下冲压主产品基板（1），将产品右侧与主产品基板（1）的连接位置冲断，实现产品的落料，即可完成一体成型的流程。
2.根据权利要求1所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤一中右弹片和左上弹片连接在同一条引导带上，且交错分布，依次进行铆接。
3.根据权利要求2所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤一中，右弹片和左上弹片在铆接在主产品基板（1）上时，模头同步将弹片与其连接的引导带连接位置冲断，使其脱离引导带。
4.根据权利要求1所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤三中，对两条主产品基板（1）头尾部焊接时，通过视觉检测机构识别，在检测到有拼接轨迹时切换激光焊接自动机的程序，对拼接处进行焊接。
5.根据权利要求1所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤四中，在对余料进行落料时，同时在产品需要折弯位置的夹角处冲裁出缺口（2）。
6.根据权利要求1所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤四中，在对余料进行落料时，产品前后两边的左侧中间位置均冲裁出凸起部（3），产品左边的前后两侧冲裁出折弯部（4），折弯部（4）的内部冲裁出对应凸起部（3）的扣接槽。
7.根据权利要求5所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤五中，产品左边部分折弯时，先向下折弯折弯部（4），然后将左边部分整体折弯，使折弯部（4）向右翻转直至扣住凸起部（3）。
8.根据权利要求1所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述步骤四、五和六中，第一模头、第二模头和第三模头均为一体结构，整体安装在冲床二上，一起升降冲裁，且同时在三个工位对三组不同状态的产品进行冲压。
9.根据权利要求1所述的一种冲压模内激光焊接一体工艺，其特征在于：所述主产品基板（1）传送机构和弹片带传送机构同步运动，而冲床一、激光焊接自动机和冲床二同时启动，所有设备通过总控室整体自动化控制。
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