CN112570681A - 一种压铸模模内自动清洁机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种压铸模模内自动清洁机构，通过在压铸模成型动模模板的安装槽中心设置至少两个第一喷气件，并在安装槽的两侧对称设置至少四个第二喷气件，将第一喷气件和第二喷气件通过通气管与外部的高压供气装置连通。在压铸模开模将产品从型腔内取出后，通过高压供气装置向压铸模内提供高压气体介质，通过第一喷气件和第二喷气件向压铸模成型动模模板内的产品成型动模成型主体的成型面定点高频率喷射高压气体介质，及时模内残留的金属粉尘及料渣。

Description

一种压铸模模内自动清洁机构

技术领域

本发明涉及压铸模内部清洁技术领域，特别涉及一种压铸模模内自动清洁机构。

背景技术

压铸模在高温、高压、高速状态下生产，常常出现模腔内部有金属粉尘及合模边缘披锋等问题。在生产压铸过程中，若金属粉尘和料渣没清理干净，会粘附在模具表面，会损伤模具，影响产品精度及要求，且随着长期生产还会严重影响模具制作寿命及产能。

特别是针对光模块压铸模这类的精密模具，其结构及细节特征比较小，产品尺寸公差精密，在对模具要求要高于一半行业标准，对压铸模具的保养清洁尤为重要。

传统的模具清洁方式是通过人工定期进行模具保养。然而，在人工清理受工人操作影响，对模具的清洁保养不到位容易不到位，这就影响后续生产压铸的质量，导致产品的不良率高不下，不利于公司运营生产，且还容易损伤模具，严重影响模具寿命。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种压铸模模内自动清洁机构，旨在类似金属粉尘及料渣粘附模具不能及时清理的问题，且结构简单，便于实施。

为实现上述目的，本发明提出的压铸模模内自动清洁机构，应用于压铸模成型动模模板上，所述压铸模成型动模模板内设有安装槽，产品成型动模成型主体装配于所述安装槽内；该自动清洁机构包括至少两设置在所述安装槽中心内的第一喷气件以及至少四对称设置在所述安装槽两侧的第二喷气件，所述第一喷气件和第二喷气件通过通气管与外部的高压供气装置连通。

可选地，所述第一喷气件的上端部沿其轴向穿过并凸出于所述产品成型动模成型主体，且其上端面具有与所述产品成型动模成型主体表面的成型面相对设置的第一竖直切面，所述第一竖直切面上设有至少两与其内部中心气路连通的第一气孔。

可选地，所述第二喷气件的上端部沿其轴向穿过并凸出于所述压铸模成型动模模板，且其上端面具有朝向所述产品成型动模成型主体表面的成型面的第二竖直切面，所述第二竖直切面上设有至少两与其内部中心气路连通的第二气孔。

可选地，所述第一喷气件和第二喷气件均为圆柱件。

可选地，所述第一喷气件和第二喷气件的上端部外周边缘圆角或倒角设置。

可选地，所述第一喷气件的下端部沿其轴向延伸形成第一安装部，所述第一安装部的外径小于所述第一喷气件主体的外径；

所述第二喷气件的下端部沿其轴向延伸形成第二安装部，所述第二安装部的外径小于所述第二喷气件主体的外径。

可选地，所述第一安装部和第二安装部的外周均设有外螺纹。

可选地，所述压铸模成型动模模板上设有供所述第一喷气件和第二喷气件插接的第一安装孔和第二安装孔，且所述压铸模成型动模模板内设有与所述第一安装孔和第二安装孔连通的第一导气管路和第二导气管路。

可选地，所述第一导气管路包括与所述第一安装孔同轴连通的第一竖直导气管路和与所述第一竖直导气管路垂直连通的第一水平导气管路，所述压铸模成型动模模板的侧面设有与所述第一水平导气管路连通的第一进气口；

所述第二导气管路包括与所述第二安装孔同轴连通的第二竖直导气管路和与所述第二竖直导气管路垂直连通的第二水平导气管路，所述压铸模成型动模模板的侧面设有与所述第二水平导气管路连通的第二进气口；

所述第一进气口和第二进气口通过通气管与外部的高压供气装置连通。

可选地，所述第一进气口的内径大于所述第一水平导气管路的内径，所述第二进气口的内径大于所述第二水平导气管路的内径。

本发明技术方案通过在压铸模成型动模模板的安装槽中心设置至少两个第一喷气件，并在安装槽的两侧对称设置至少四个第二喷气件，将第一喷气件和第二喷气件通过通气管与外部的高压供气装置连通。由此，在压铸模开模将产品从型腔内取出后，能够通过高压供气装置向压铸模内提供高压气体介质，通过第一喷气件和第二喷气件向压铸模成型动模模板内的产品成型动模成型主体的成型面定点高频率喷射高压气体介质，清理产品成型动模成型主体的成型面以及压铸模成型动模模板上残留的金属粉尘及料渣，以避免金属粉尘及料渣残留在产品成型动模成型主体的成型和压铸模成型动模模板上，进而影响压铸模的压铸的产品精度和压铸模的使用寿命。

并且，还可根据产品特征及复杂程度，调整第一喷气件和第二喷气件在压铸模成型动模模板的位置，以实现针对性地处理模具模面型腔金属粉尘及料渣粘附问题。

通过采用上述技术方案，可有效解决高精密压铸模具成型压铸生产过程中模面金属粉尘及料渣粘附现现象，增强产品模具在生产中的连续性，提高产品质量品质，提高模具的使用寿命，为高精密压铸模具零件制作的标准化提供良好的基础，为精密产品模具在压铸领域及相关加工装配领域提供良好应用前景和市场前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明压铸模模内自动清洁机构一实施例的结构示意图；

图2为光模块压铸模成型动模模板内部导气管路的结构示意图；

图3为第一喷气件与第一导气管路的连通部分的剖面图；

图4为第二喷气件与第二导气管路的连通部分的剖面图；

图5为第一喷气件与第一导气管路的立体示意图；

图6为第一喷气件与第一导气管路的内部气路结构示意图；

图7为第二喷气件与第二导气管路的立体示意图；

图8为第二喷气件与第二导气管路的内部气路结构示意图。

附图标号说明：

100-光模块压铸模成型动模模板，100a-安装槽，110-第一导气管路，110a-第一水平导气管路，110b-第一竖直导气管路1，110c-第一进气口，120-第二导气管路，120a-第二水平导气管路，120b-第二竖直导气管路，120c-第二进气口；

200-光模块成型动模成型主体；

300-第一喷气件，300a-第一竖直切面，300b-第一气孔，300c-第一喷气件上端部外周边缘，310-第一安装部；

300-第一喷气件，300a-第一竖直切面，300b-第一气孔，300c-第一喷气件上端部外周边缘，310-第一安装部；

400-第二喷气件，400a-第二竖直切面，400b-第二气孔，400c-第二喷气件上端部外周边缘，310-第二安装部。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当人认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种压铸模模内自动清洁机构。

在本发明实施例中，该压铸模模内自动清洁机构，其应用于光模块压铸模成型动模模板100上，光模块压铸模成型动模模板100内设有安装槽100a，光模块成型动模成型主体200装配于安装槽100a内。应当说明的是，本实施例提供的自动清洁机构不局限于光模块压铸模，也可以应用与其他的精密产品压铸模上，在此不做特别的限制。

参照图1至8，图1为本发明压铸模模内自动清洁机构一实施例的结构示意图，图2为光模块压铸模成型动模模板内部导气管路的结构示意图，图3为第一喷气件与第一导气管路的连通部分的剖面图，图4为第二喷气件与第二导气管路的连通部分的剖面图，图5为第一喷气件与第一导气管路的立体示意图，图6为第一喷气件与第一导气管路的内部气路结构示意图，图7为第二喷气件与第二导气管路的立体示意图，图8为第二喷气件与第二导气管路的内部气路结构示意图。

如图1-8所示，该自动清洁机构包括两设置在安装槽100a中心内的第一喷气件300以及四对称设置在安装槽100a两侧的第二喷气件400，第一喷气件300和第二喷气件400通过通气管（未图示）与外部的高压供气装置（未图示）连通。

具体地，第一喷气件300的上端部沿其轴向穿过并凸出于光模块成型动模成型主体200，且其上端面具有两与光模块成型动模成型主体200表面的成型面相对设置的第一竖直切面300a，两第一竖直切面300a上分别设有至少两与其内部中心气路连通的第一气孔300b。第二喷气件400的上端部沿其轴向穿过并凸出于光模块压铸模成型动模模板100，且其上端面具有朝向光模块成型动模成型主体200表面的成型面的第二竖直切面400a，第二竖直切面400a上设有至少两与其内部中心气路连通的第二气孔400b。第一气孔300b和第二气孔400b的孔径在1mm-1.5mm之间。通过设置切面，以方便在第一喷气件300和第二喷气件400上设置气孔。

在通气管上设有节气阀（未图示），将第一喷气件300和第二喷气件400安装在光模块压铸模成型动模模板100后，通过节气阀调整好通气起始时间及顺序，调整气流流量。

本发明的工作原理是：在压铸模开模并将光模块从型腔内取出后，通过高压供气装置向压铸模内提供高压气体介质，通过第一喷气件300和第二喷气件400向光模块压铸模成型动模模板100内的光模块成型动模成型主体200的成型面定点高频率喷射高压气体介质，清理光模块成型动模成型主体200的成型面以及光模块压铸模成型动模模板100上残留的金属粉尘及料渣。清洁完毕后，关闭节气阀再合模进行重复的压铸。

其中，气体介质可根据实际需要选择不同的气体介质，例如，可选择低温的干冰或氮气，在对模具内腔进行清洁的过程中，还能够实现对局部模具起到冷却效果。作为优选地，该第一喷气件300和第二喷气件400采用的是耐高低温的合金材料（如钴基合金）制造而成。

另外，还可根据光模块特征及复杂程度，调整第一喷气件300和第二喷气件400在光模块压铸模成型动模模板100的位置，以实现针对性地处理模具模面型腔金属粉尘及料渣粘附问题。

通过采用上述技术方案，可有效解决高精密压铸模具成型压铸生产过程中模面金属粉尘及料渣粘附现现象，增强光模块模具在生产中的连续性，提高光模块质量品质，提高模具的使用寿命，为高精密压铸模具零件制作的标准化提供良好的基础，为精密光模块模具在压铸领域及相关加工装配领域提供良好应用前景和市场前景。

可选地，在本实施例中，第一喷气件300和第二喷气件400均为圆柱件，且第一喷气件300的上端部外周边缘300c和第二喷气件400的上端部外周边缘400c圆角或倒角设置。由此，以减小第一喷气件300和第二喷气件400对合模的阻碍。

可选地，在本实施中，第一喷气件300的下端部沿其轴向延伸形成第一安装部310，第一安装部310的外径小于第一喷气件300主体的外径。第二喷气件400的下端部沿其轴向延伸形成第二安装部410，第二安装部410的外径小于第二喷气件400主体的外径。

在光模块压铸模成型动模模板100上设有供第一喷气件300和第二喷气件400插接的第一安装孔（未图示）和第二安装孔（未图示），且光模块压铸模成型动模模板100内设有与第一安装孔和第二安装孔连通的第一导气管路110和第二导气管路120。

第一喷气件300通过其第一安装部310插接在其对应的第一安装孔，与第一导气管路110连通。第二喷气件400通过其第二安装部410插接在其对应的第二安装孔，与第二导气管路120连通。这样，当第一喷气件300和第二喷气件400插接在第一安装孔和第二安装孔时，第一喷气件300和第二喷气件400的主体下端面能够封闭住第一安装孔和第二安装孔，避免模内的金属粉尘及料渣从第一安装孔和第二安装孔进入第一导气管路110和第二导气管路120，影响导气管路的畅通。

进一步地，在第一安装部310和第二安装部410的外周均设有外螺纹，第一安装孔和第二安装孔内均设有与外螺纹向配合的内螺纹。由此，使得第一喷气件300和第二喷气件400能够通过螺纹连接固定在光模块压铸模成型动模模板100，方便安装和拆卸。

可选地，在本实施例中，该第一导气管路110包括与第一安装孔同轴连通的第一竖直导气管路110b和与第一竖直导气管路110b垂直连通的第一水平导气管路110a，光模块压铸模成型动模模板100的侧面设有与第一水平导气管路110a连通的第一进气口110c。

该第二导气管路120包括与第二安装孔同轴连通的第二竖直导气管路120b和与第二竖直导气管路120b垂直连通的第二水平导气管路120a，光模块压铸模成型动模模板100的侧面设有与第二水平导气管路120a连通的第二进气口120c。

第一进气口110c和第二进气口120c通过通气管与外部的高压供气装置连通。

由此，采用竖直导气管路和水平导气管路构成导气管路，以便于加工，且，能够将导气管路的进气孔设置在光模块压铸模成型动模模板100，方便与通气管的连通。

作为优选地，将第一进气口110c的内径设置地大于第一水平导气管路110a的内径，将第二进气口120c的内径设置地大于第二水平导气管路120a的内径，以为进气孔与通气管进一步提供便利。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种压铸模模内自动清洁机构，应用于压铸模成型动模模板上，所述压铸模成型动模模板内设有安装槽，产品成型动模成型主体装配于所述安装槽内；其特征在于，该自动清洁机构包括至少两设置在所述安装槽中心内的第一喷气件以及至少四对称设置在所述安装槽两侧的第二喷气件，所述第一喷气件和第二喷气件通过通气管与外部的高压供气装置连通。

2.如权利要求1所述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一喷气件的上端部沿其轴向穿过并凸出于所述产品成型动模成型主体，且其上端面具有与所述产品成型动模成型主体表面的成型面相对设置的第一竖直切面，所述第一竖直切面上设有至少两与其内部中心气路连通的第一气孔。

3.如权利要求1所述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第二喷气件的上端部沿其轴向穿过并凸出于所述压铸模成型动模模板，且其上端面具有朝向所述产品成型动模成型主体表面的成型面的第二竖直切面，所述第二竖直切面上设有至少两与其内部中心气路连通的第二气孔。

4.如权利要求1所述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一喷气件和第二喷气件均为圆柱件。

5.如权利要求4述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一喷气件和第二喷气件的上端部外周边缘圆角或倒角设置。

6.如权利要求4述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一喷气件的下端部沿其轴向延伸形成第一安装部，所述第一安装部的外径小于所述第一喷气件主体的外径；

所述第二喷气件的下端部沿其轴向延伸形成第二安装部，所述第二安装部的外径小于所述第二喷气件主体的外径。

7.如权利要求6述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一安装部和第二安装部的外周均设有外螺纹。

8.如权利要求1-7 任一项述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述压铸模成型动模模板上设有供所述第一喷气件和第二喷气件插接的第一安装孔和第二安装孔，且所述压铸模成型动模模板内设有与所述第一安装孔和第二安装孔连通的第一导气管路和第二导气管路。

9.如权利要求8所述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一导气管路包括与所述第一安装孔同轴连通的第一竖直导气管路和与所述第一竖直导气管路垂直连通的第一水平导气管路，所述压铸模成型动模模板的侧面设有与所述第一水平导气管路连通的第一进气口；

所述第二导气管路包括与所述第二安装孔同轴连通的第二竖直导气管路和与所述第二竖直导气管路垂直连通的第二水平导气管路，所述压铸模成型动模模板的侧面设有与所述第二水平导气管路连通的第二进气口，所述第一进气口和第二进气口通过通气管与外部的高压供气装置连通。

10.如权利要求9所述的压铸模模内自动清洁机构，其特征在于，所述第一进气口的内径大于所述第一水平导气管路的内径，所述第二进气口的内径大于所述第二水平导气管路的内径。

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