CN205437087U - 一种真空压铸系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种真空压铸系统，包括压铸模本体，压铸模本体由相互配合的动模和静模构成，动模和静模之间为成型腔；动模和静模相接处外围紧贴有环形密封圈，环形密封圈外围安装有用于挤压环形密封圈的环形气圈。本实用新型在静模和动模相接处增加辅助的密封结构，避免金属压铸液料的泄漏造成材料浪费，也进一步提升了压铸模的紧固性和安全性；在压铸模一侧壁增加排气管，用于排出压铸过程中残余于熔融状态的金属液中的气体，降低铸件气孔率，提升铸件产品品质；在压铸模进料口相对的一端增加高压气体压缩气泵，利用高压气体压缩气泵产生的高压气体对压铸模成型腔进行清理，提升压铸模模腔的清理效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及压力铸造技术领域，特别涉及一种应用于压力铸造工艺中的真空压铸系统。
背景技术
工业及制造业的发展，对铸件气孔及整体质量提出了更高要求。在压力铸造过程中，压铸模通常由相互配合且便于分开的静模和动模构成，静模和动模之间为成模腔，现有的压铸模存在以下诸多问题：①在静模和动模相接处存在大小不一的间隙，在压铸过程中，极易导致压铸液料的泄漏，造成材料浪费；②为降低成模腔固有的气体对铸件气孔的影响，在压铸模一端增加抽真空装置，在压铸作业进行前，对成模腔进行抽真空，降低铸件产品的气孔率，然而压铸作业开始后，抽真空装置即停止抽真空，对于熔融状态的金属液中的气体却无法及时排出，此部分气体也会影响到铸件的气孔率；③现有的压铸模在清理时，由于缺少辅助的清理装置，需要将构成成模腔的静模和动模完全拆开，在进行清理，工序复杂，效率低下。
基于以上分析，我公司成立压力铸造工艺改进研发小组，设计一种真空压铸系统，在静模和动模相接处增加辅助的密封结构，避免金属压铸液料的泄漏造成材料浪费，也进一步提升了压铸模的紧固性和安全性；在压铸模一侧壁增加排气管，用于排出压铸过程中残余于熔融状态的金属液中的气体，降低铸件气孔率，提升铸件产品品质；在压铸模进料口相对的一端增加高压气体压缩气泵，利用高压气体压缩气泵产生的高压气体对压铸模模腔进行清理，提升压铸模模腔的清理效率。
实用新型内容
本实用新型的目的是，针对现有压力铸造过程中存在的技术问题，设计一种真空压铸系统，在静模和动模相接处增加辅助的密封结构，避免金属压铸液料的泄漏造成材料浪费，也进一步提升了压铸模的紧固性和安全性；在压铸模一侧壁增加排气管，用于排出压铸过程中残余于熔融状态的金属液中的气体，降低铸件气孔率，提升铸件产品品质；在压铸模进料口相对的一端增加高压气体压缩气泵，利用高压气体压缩气泵产生的高压气体对压铸模成型腔进行清理，提升压铸模模腔的清理效率。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种真空压铸系统，其特征在于，结构包括压铸模本体，压铸模本体由相互配合的动模（1）和静模（2）构成，动模（1）和静模（2）之间为成型腔（3）；
所述动模（1）和静模（2）设置为非对称结构；
所述动模（1）和静模（2）相接处外围紧贴有环形密封圈（8），环形密封圈（8）外围安装有用于挤压环形密封圈（8）的环形气圈（9）；
所述静模（2）上设置有阀体（4），阀体（4）设置于阀体管路（5）上，阀体管路（5）向内延伸至与成型腔（3）相通，阀体管路（5）向外延伸至与抽真空泵（6）和高压气体压缩气泵（7）相接，抽真空泵（6）和高压气体压缩气泵（7）成分支结构与阀体管路（5）相连接；
所述抽真空泵（6）与阀体管路（5）连通的管路上靠近抽真空泵（6）一端设置有第一控制阀（601）；
所述高压气体压缩气泵（7）与阀体管路（5）连通的管路上靠近高压气体压缩气泵（7）一端设置有第二控制阀（701）；
所述高压气体压缩气泵（7）一端与通过输气管与环形气圈（9）相连通，高压气体压缩气泵（7）与环形气圈（9）之间的输气管路上设置有第三控制阀（9）；
所述静模（2）上还设置有排气管路（31），排气管路（31）向内延伸至与成型腔（3）相通；
所述静模（2）上与阀体（4）相对的一端还设置有给料汤池（10），给料汤池（10）上部为金属液料筒（11），给料汤池（10）右侧端为压射冲头（12）。
进一步，所述排气管路（31）上靠近成型腔（3）一端装配碳钢过滤柱芯（32），碳钢过滤柱芯（32）内端面与成型腔（3）内壁相平齐。
进一步，所述碳钢过滤柱芯（32）设置为可拆卸结构。
本实用新型提供了一种真空压铸系统，与现有技术相比，有益效果在于：
1、本实用新型设计的真空压铸系统，在动模（1）和静模（2）相接处外围紧贴有环形密封圈（8），环形密封圈（8）外围安装有用于挤压环形密封圈（8）的环形气圈（9），高压气体压缩气泵（7）一端与通过输气管与环形气圈（9）相连通，此种设计结构，利用高压气体压缩气泵（7）产生的高压气体对环形气圈（9）进行增压，促使环形气圈（9）膨胀，继而对环形密封圈（8）产生向内的挤压力，使环形密封圈（8）与动模（1）和静模（2）相接处外围紧固相贴，避免压铸过程中金属液料的泄漏，降低材料浪费造成的经济损失。
2、本实用新型设计的真空压铸系统，静模（2）上还设置有排气管路（31），排气管路（31）向内延伸至与成型腔（3）相通，排气管路（31）上靠近成型腔（3）一端装配碳钢过滤柱芯（32），碳钢过滤柱芯（32）内端面与成型腔（3）内壁相平齐，此种设计结构，在压铸工艺开始后，当阀体（4）处于关闭状态而成型腔（3）内部金属液中残余的气体无法排出时，可通过排气管路（31）向外排出，而与此同时，设计的碳钢过滤柱芯（32）在实现排气的同时，又可避免成型腔（3）内部金属液向外泄漏。
3、本实用新型设计的真空压铸系统，在阀体管路（5）外侧端设置有高压气体压缩气泵（7），压铸作业完成后需要对成型腔（3）进行清理时，将高压气体压缩气泵（7）与成型腔（3）接通，利用高压气体压缩气泵（7）产生的高压气体对成型腔（3）进行清理，提升了压铸模模腔的清理效率。
附图说明
图1为本实用新型设计的真空压铸系统的结构示意图。
具体实施方式
参阅附图1对本实用新型做进一步描述。
本实用新型涉及一种真空压铸系统，其特征在于，结构包括压铸模本体，压铸模本体由相互配合的动模（1）和静模（2）构成，动模（1）和静模（2）之间为成型腔（3）；
所述动模（1）和静模（2）设置为非对称结构；
所述动模（1）和静模（2）相接处外围紧贴有环形密封圈（8），环形密封圈（8）外围安装有用于挤压环形密封圈（8）的环形气圈（9）；
所述静模（2）上设置有阀体（4），阀体（4）设置于阀体管路（5）上，阀体管路（5）向内延伸至与成型腔（3）相通，阀体管路（5）向外延伸至与抽真空泵（6）和高压气体压缩气泵（7）相接，抽真空泵（6）和高压气体压缩气泵（7）成分支结构与阀体管路（5）相连接；
所述抽真空泵（6）与阀体管路（5）连通的管路上靠近抽真空泵（6）一端设置有第一控制阀（601）；
所述高压气体压缩气泵（7）与阀体管路（5）连通的管路上靠近高压气体压缩气泵（7）一端设置有第二控制阀（701）；
所述高压气体压缩气泵（7）一端与通过输气管与环形气圈（9）相连通，高压气体压缩气泵（7）与环形气圈（9）之间的输气管路上设置有第三控制阀（9）；
所述静模（2）上还设置有排气管路（31），排气管路（31）向内延伸至与成型腔（3）相通；
所述静模（2）上与阀体（4）相对的一端还设置有给料汤池（10），给料汤池（10）上部为金属液料筒（11），给料汤池（10）右侧端为压射冲头（12）。
优选地，作为改进，所述排气管路（31）上靠近成型腔（3）一端装配碳钢过滤柱芯（32），碳钢过滤柱芯（32）内端面与成型腔（3）内壁相平齐。
优选地，作为改进，所述碳钢过滤柱芯（32）设置为可拆卸结构。
与现有技术相比，本实用新型设计的真空压铸系统，在动模（1）和静模（2）相接处外围紧贴有环形密封圈（8），环形密封圈（8）外围安装有用于挤压环形密封圈（8）的环形气圈（9），高压气体压缩气泵（7）一端与通过输气管与环形气圈（9）相连通，此种设计结构，利用高压气体压缩气泵（7）产生的高压气体对环形气圈（9）进行增压，促使环形气圈（9）膨胀，继而对环形密封圈（8）产生向内的挤压力，使环形密封圈（8）与动模（1）和静模（2）相接处外围紧固相贴，避免压铸过程中金属液料的泄漏，降低材料浪费造成的经济损失。
本实用新型设计的真空压铸系统，静模（2）上还设置有排气管路（31），排气管路（31）向内延伸至与成型腔（3）相通，排气管路（31）上靠近成型腔（3）一端装配碳钢过滤柱芯（32），碳钢过滤柱芯（32）内端面与成型腔（3）内壁相平齐，此种设计结构，在压铸工艺开始后，当阀体（4）处于关闭状态而成型腔（3）内部金属液中残余的气体无法排出时，可通过排气管路（31）向外排出，而与此同时，设计的碳钢过滤柱芯（32）在实现排气的同时，又可避免成型腔（3）内部金属液向外泄漏。
本实用新型设计的真空压铸系统，在阀体管路（5）外侧端设置有高压气体压缩气泵（7），压铸作业完成后需要对成型腔（3）进行清理时，将高压气体压缩气泵（7）与成型腔（3）接通，利用高压气体压缩气泵（7）产生的高压气体对成型腔（3）进行清理，提升了压铸模模腔的清理效率。
本实用新型在使用时，首先将动模（1）和静模（2）装配好，在动模（1）和静模（2）形成成型腔（3），在动模（1）和静模（2）相接处外围装配环形密封圈（8），环形密封圈（8）外围装配环形气圈（9），将高压气体压缩气泵（7）与环形气圈（9）连接，利用高压气体压缩气泵（7）产生的高压气体对环形气圈（9）进行增压，促使环形气圈（9）膨胀，继而对环形密封圈（8）产生向内的挤压力，使环形密封圈（8）与动模（1）和静模（2）相接处外围紧固相贴，避免压铸过程中金属液料的泄漏；
压铸作业开始前，将抽真空泵（6）与成型腔（3）连通，利用抽真空泵（6）对成型腔（3）进行抽真空处理，在成型腔（3）内形成一定的真空度，随后，关闭第一控制阀（601）和第二控制阀（701），并控制阀体（4）至关闭状态；进行压铸作业时，金属液经由金属液料筒（11）进入给料汤池（10），利用压射冲头（12）产生的压力快速将给料汤池（10）中的金属液向前推送至成型腔（3）内部，并迅速充满成型腔（3），在此过程中，热态金属液中残余的气体可通过排气管路（31）向外排出，降低获得铸件的气孔率；
本设计中涉及的环形气圈（9）正常状态下，为扁平的松弛结构，便于装配于环形密封圈（8）外围，在充入高压气体后处于绷紧状态，实现对对环形密封圈（8）的挤压。
按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种真空压铸系统，其特征在于，结构包括压铸模本体，压铸模本体由相互配合的动模(1)和静模(2)构成，动模(1)和静模(2)之间为成型腔(3)；
所述动模(1)和静模(2)设置为非对称结构；
所述动模(1)和静模(2)相接处外围紧贴有环形密封圈(8)，环形密封圈(8)外围安装有用于挤压环形密封圈(8)的环形气圈(9)；
所述静模(2)上设置有阀体(4)，阀体(4)设置于阀体管路(5)上，阀体管路(5)向内延伸至与成型腔(3)相通，阀体管路(5)向外延伸至与抽真空泵(6)和高压气体压缩气泵(7)相接，抽真空泵(6)和高压气体压缩气泵(7)成分支结构与阀体管路(5)相连接；
所述抽真空泵(6)与阀体管路(5)连通的管路上靠近抽真空泵(6)一端设置有第一控制阀(601)；
所述高压气体压缩气泵(7)与阀体管路(5)连通的管路上靠近高压气体压缩气泵(7)一端设置有第二控制阀(701)；
所述高压气体压缩气泵(7)一端与通过输气管与环形气圈(9)相连通，高压气体压缩气泵(7)与环形气圈(9)之间的输气管路上设置有第三控制阀(901)；
所述静模(2)上还设置有排气管路(31)，排气管路(31)向内延伸至与成型腔(3)相通；
所述静模(2)上与阀体(4)相对的一端还设置有给料汤池(10)，给料汤池(10)上部为金属液料筒(11)，给料汤池(10)右侧端为压射冲头(12)。
2.根据权利要求1所述的真空压铸系统，其特征在于，所述排气管路(31)上靠近成型腔(3)一端装配碳钢过滤柱芯(32)，碳钢过滤柱芯(32)内端面与成型腔(3)内壁相平齐。
3.根据权利要求2所述的真空压铸系统，其特征在于，所述碳钢过滤柱芯(32)设置为可拆卸结构。
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| CN112570681A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-03-30 | 深圳市宝田精工科技有限公司 | 一种压铸模模内自动清洁机构 |
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- 2016-03-08 CN CN201620174158.5U patent/CN205437087U/zh not_active Expired - Fee Related
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