CN112570005B - 一种调控反应体系中金属加氢活性的方法及其应用 - Google Patents
一种调控反应体系中金属加氢活性的方法及其应用 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种调控反应体系中金属加氢活性的方法及应用，其中，所述反应体系在临氢条件下采用负载有加氢金属组分的催化剂，所述方法包括向反应体系内添加含氧的极性化合物，优选地，所述含氧的极性化合物与反应原料一起加入反应体系内。本发明所述方法可以于多种反应体系，例如应用于芳烃歧化与烷基转移反应、二甲苯异构化反应、苯加氢制环己烷反应或硝基苯加氢制苯胺反应中。本发明所述方法操作灵活简单、对设备要求低，前期投入少，安全性高，可抑制催化剂中加氢金属的加氢活性、解决反应体系中苯环损失大的问题，可用于工业生产中。
Description
技术领域
本发明涉及金属加氢活性，尤其涉及金属加氢活性导致的苯环加氢副反应，具体地，涉及一种调控反应体系中金属加氢活性的方法及其应用。
背景技术
在石脑油重整和裂化过程中很多反应所用的催化剂一般为含有金属组分的催化剂，例如甲苯歧化和重质芳烃烷基转移化反应。金属组分的引入一方面可提高反应体系中正反应的活性，抑制积碳前驱物形成，从而提高了催化剂的寿命；另一方面，也加剧了苯环加氢副反应，增进了反应氢耗。因此在提高正反应活性的同时，如何减少单环芳烃的损失是目前亟待解决的问题。
CN108499597A公开了一种甲苯歧化与烷基转移催化剂及其制备方法，该催化剂通过金属纳米粒子选择性地沉积于分子筛的外表面，有效地控制金属纳米粒子的位置，抑制了金属与酸位的协同加氢作用，缓解由金属过度加氢作用而导致的苯环损失。
CN1337890A公开了一种含贵金属的分子筛催化剂，该催化剂以10-80％(重量)丝光沸石或β沸石和0-70％(重量)的ZSM-5，5-90％(重量)的γ-Al2O3为载体，负载0.001-0.5重量份铂及0.01-10.0重量份锡或0.01-7.0重量份铅。该催化剂能处理高C9 +A原料，并提高了混合二甲苯产率及催化剂稳定性。该工艺是通过添加金属助剂的方式来抑制金属的加氢活性的。
CN107866265A公布了一种烷基转移催化剂选择性钝化方法，以双环或多环芳烃中的至少一种为原料中的竞争吸附剂，对加氢金属催化剂进行选择性钝化，可解决催化剂初期活性高、苯环损失高的问题，但该竞争吸附剂会在催化剂上进一步稠环化后加速催化剂的结碳。
上述专利文献通过催化剂制备过程中添加金属助剂等方式来抑制金属的加氢活性，或通过引入微量毒物来抑制金属的加氢活性，在抑制金属的苯环加氢活性上的应用效果都不甚理想或实施上比较麻烦。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是抑制反应体系中加氢副反应，所述反应体系采用负载有金属组分的催化剂，其中的金属组分在促进正反应进行的同时也会引起加氢副反应，尤其是苯环的加氢副反应。
本发明的目的之一在于提供一种调控反应体系中金属加氢活性的方法，其中，所述反应体系在临氢条件下采用负载有加氢金属组分的催化剂，所述方法包括向反应体系内添加含氧的极性化合物。
调控反应体系中金属加氢活性可以达到抑制反应体系中苯环加氢副反应的发生，因此，所述调控反应体系中金属加氢活性的方法即抑制反应体系中苯环加氢副产物的方法。其中，所述含氧的极性化合物为催化剂中金属组分的选择性吸附剂，具体地，含氧的极性化合物通过化学键(例如氢键)等作用优先覆盖于催化剂中金属组分的加氢活性中心，这样可以在一定程度上阻隔单环芳烃分子与金属组分的接触，即减少了单环芳烃分子的催化加氢，有效地抑制单环芳烃分子加氢副反应，降低了苯环损失。
在一种优选的实施方式中，先向反应体系内通入氢气对催化剂进行还原处理，再引入反应原料和含氧的极性化合物。
在进一步优选的实施方式中，所述还原处理如下进行：于氢气氛围、350-500℃下吹扫4-10h。
在一种优选的实施方式中，所述催化剂还包括氧化物载体或氧化物载体和分子筛的组合，用于负载所述加氢金属组分。
在进一步优选的实施方式中，所述氧化物载体选自氧化铝、氧化硅、无定形硅铝、高岭土、氧化镁、氧化锆、氧化铈、氧化钛中至少一种，所述分子筛选自硅铝分子筛、磷铝分子筛、钛硅分子筛、纯硅分子筛中至少一种。
在更进一步优选的实施方式中，所述氧化物载体选自氧化铝和/或氧化硅；所述分子筛选自硅铝分子筛和/或磷铝分子筛。
在一种优选的实施方式中，在所述催化剂中，所述加氢金属组分选自VIB族、VIIB族、VIII族、IB族金属中的至少一种，例如镍、铼、钼、钨、铂、钯、金、银、铜中至少一种。
其中，VIB族、VIIB族、VIII族、IB族金属的加氢能力较强。
在一种优选的实施方式中，所述含氧的极性化合物对催化剂中加氢金属组分具有吸附作用，包括物理吸附作用或化学吸附作用。
在进一步优选的实施方式中，所述含氧的极性化合物对催化剂中加氢金属组分的吸附作用等于或强于反应原料对催化剂中加氢金属组分的吸附作用。
在优选的实施方式中，所述含氧的极性化合物选自水、醇类化合物、醚类化合物、醛类化合物、酮类化合物、酚类化合物中的至少一种，优选地选自水和/或醇类化合物，更优选选自正丁醇、异丙醇、水、乙二醇、乙醇、丁二醇、甲醇中的至少一种，例如水。
其中，在所述含氧的极性化合物中，水的效果最好，因为水除了可以在一定程度上阻隔单环芳烃分子与金属组分的接触外，可以起到直接降低金属的还原深度的作用，从而有效地抑制单环芳烃分子加氢副反应，降低了苯环损失。
在一种优选的实施方式中，所述含氧的极性化合物在进反应体系物料中的重量比例为0.001％-5％，优选为0.002％-2％。
在一种优选的实施方式中，当所述含氧的极性化合物选自水和/或醇类化合物时，水在进反应体系物料中的重量比例为0.001％-0.05％，醇类化合物在进反应体系物料中的重量比例为0-5％。
在进一步优选的实施方式中，当所述含氧的极性化合物选自水和/或醇类化合物时，水在进反应体系物料中的重量比例为0.002％-0.02％，醇类化合物在进反应体系物料中的重量比例为0-2％。
其中，所述进反应体系物料主要包括反应原料。
在一种优选的实施方式中，所述极性化合物与反应原料一起加入反应体系或先引入反应原料后再加入极性化合物。
在进一步优选的实施方式中，所述极性化合物与反应原料一起加入反应体系内。
本发明的目的之二在于提供本发明目的之一所述方法在加氢催化反应体系中的应用，优选如在芳烃歧化与烷基转移反应、二甲苯异构化反应、苯环加氢制环己烷反应、硝基苯加氢制苯胺反应中的应用。
具体地，当所述方法应用于甲苯歧化和C9 +重质芳烃烷基转移化反应中时，甲苯与C9 +重质芳烃的重量比为(100～0):(0～100)，优选(60～0):(40～100)。
具体地，当所述方法应用于甲苯歧化和C9 +重质芳烃烷基转移化反应中时，反应温度为300-500℃，反应压力为1.0-4.0Mpa，氢烃摩尔比1-10，进料重量空速0.5-10h-1。
在本申请文件中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。在下文中，各个技术方案之间原则上可以相互组合而得到新的技术方案，这也应被视为在本文中具体公开。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明所述方法操作灵活简单、对设备要求低，前期投入少，安全性高，可抑制催化剂中加氢金属的加氢活性、解决体系中苯环损失大的问题，可用于工业生产中。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明做出的一些非本质的改进和调整仍属本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在以下具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
芳烃歧化与烷基转移反应：
在实施例和对比例中，转化率如下获得：
1)以甲苯和C9 +A为主要原料时
转化率％＝反应掉的(甲苯+C9 +A)量/进反应器(甲苯+C9 +A)量*100wt％(公式一)
2)以苯和C9 +A为主要原料时
转化率％＝反应掉的(苯+C9 +A)量/进反应器(苯+C9 +A)的量*100wt％(公式二)
3)以C9 +A为主要原料时
转化率％＝反应掉的(C9 +A)的量/进反应器(C9 +A)的量*100wt％(公式三)
4)以甲苯、苯和C9 +A为主要原料时
当出反应器(反应体系)的物料中苯量大于进反应器(反应体系)的物料中苯量，即按公式一计算总转化率；当出反应器(反应体系)的物料中甲苯量大于进反应器(反应体系)的物料中甲苯量，即按公式二计算转化率。
苯环损失如下获得：
苯环损失＝反应过程中损失的苯环mol数/进反应器的苯环的mol数*100％
实施例1
将Na2O含量小于0.1％(重量)的MOR分子筛(丝光沸石分子筛)67克与Na2O含量小于0.1％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入一定量的稀硝酸、田箐粉捏合均匀，挤条成型、焙烧制成载体，切粒后置于浸渍容器中。将一定量的硝酸镍溶于水，浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、560℃焙烧3小时制得催化剂A。
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝50/50，芳烃进料WHSV＝6h-1，氢烃分子比为3.0，进反应器的物料中水含量为31ppm，反应温度为430℃，压力2.5MPa，反应性能如表1所示。
实施例2
重复实施例1的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量分别为175ppm、反应温度为440℃，反应性能如表1所示。
实施例3
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的甲醇进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝50/50，芳烃进料WHSV＝6h-1，氢烃分子比为3.0，进反应器的物料中水含量为10ppm，甲醇含量为42ppm，反应温度为432℃，压力2.5MPa，，反应性能如表1所示。
实施例4
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的乙醇进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝50/50，芳烃进料WHSV＝6h-1，氢烃分子比为3.0，进反应器的物料中水含量为10ppm，乙醇含量为5000ppm，反应温度为436℃，压力2.5MPa，反应性能如表1所示。
实施例5
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的丁二醇进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝50/50，芳烃进料WHSV＝6h-1，氢烃分子比为3.0，进反应器的物料中水含量为10ppm，丁二醇含量为2％，反应温度为440℃，压力2.5MPa，，反应性能如表1所示。
实施例6
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的甲醇/丁二醇进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝50/50，芳烃进料WHSV＝6h-1，氢烃分子比为3.0，进反应器的物料中水含量为10ppm，甲醇含量42ppm，丁二醇含量为2％，反应温度为440℃，压力2.5MPa，反应性能如表1所示。
实施例7
将Na2O含量小于0.1％(重量)的ZSM-5分子筛80克与氧化硅50克(含量40wt％)均匀混合，然后加入一定量的水田箐粉捏合均匀，挤条成型、焙烧制成载体，切粒后置于浸渍容器中。将一定量的高铼酸铵溶于水，浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、560℃焙烧3小时制得催化剂B。
在固定床反应器中，装20克催化剂B，通入氢气，升温至500℃，吹扫4小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝30/70，进料WHSV＝10h-1，氢烃分子比为2.0，进反应器的物料中水含量为22ppm，反应温度为490℃，压力2MPa，反应性能如表1所示。
实施例8
重复实施例7的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量分别为175ppm，反应温度496℃。反应性能如表1所示。
实施例9
将Na2O含量小于0.1％(重量)的MOR分子筛(丝光沸石分子筛)67克与Na2O含量小于0.1％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入一定量的稀硝酸、田箐粉捏合均匀，挤条成型、焙烧制成载体，切粒后置于浸渍容器中。将一定量的钼酸铵溶于水，浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、560℃焙烧3小时制得催化剂C。
在固定床反应器中，装20克催化剂C，通入氢气，升温至350℃，吹扫10小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝60/40，芳烃进料WHSV＝2h-1，氢烃分子比为4.0，进反应器的物料水含量为31ppm，反应温度为335℃，压力5MPa，反应性能如表1所示。
实施例10
重复实施例9的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量分别为175ppm，反应温度340℃。反应性能如表1所示。
实施例11
将Na2O含量小于0.1％(重量)的SAPO-5分子筛(硅磷铝分子筛)78.1克与Na2O含量小于0.1％(重量)的高岭土42.8克均匀混合，然后加入一定量的稀硝酸、田箐粉捏合均匀，挤条成型、焙烧制成载体，切粒后置于浸渍容器中。将一定量的钼酸铵溶于水，浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、560℃焙烧3小时制得催化剂D。
在固定床反应器中，装20克催化剂D，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入甲苯和C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/C9 +A＝50/50，芳烃进料WHSV＝4h-1，氢烃分子比为3.0，进反应器的物料水含量为31ppm，反应温度为445℃，压力2.5MPa，反应性能如表1所示。
实施例12
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至450℃，吹扫4小时还原活化后投入苯和C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃原料重量组成为苯/C9 +A＝30/70，芳烃进料WHSV＝2h-1，氢烃分子比为4，进反应器的物料中水含量为52ppm，反应温度为372℃，压力3.0MPa，反应性能如表1所示。
实施例13
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至400℃，吹扫10小时还原活化后投入C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃进料WHSV＝3h-1，氢烃分子比为4，进反应器的物料中水含量为56ppm，反应温度为385℃，压力3.0MPa，反应性能如表1所示。
实施例14
在固定床反应器中，装20克催化剂A，通入氢气，升温至450℃，吹扫4小时还原活化后投入甲苯、苯和C9 +重质芳烃和微量的去离子水进行反应，芳烃原料重量组成为甲苯/苯/C9 +A＝40/10/50，芳烃进料WHSV＝3h-1，氢烃分子比为4，进反应器的物料中水含量为62ppm，反应温度为380℃，压力3.0MPa，反应性能如表1所示。
对比例1
重复实施例1的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
对比例2
重复实施例7的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
对比例3
重复实施例9的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
对比例4
重复实施例11的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
对比例5
重复实施例12的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
对比例6
重复实施例13的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
对比例7
重复实施例14的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表1所示。
表1：
由表1可以看出，加入极性化合物后，苯环损失明显降低。
二甲苯异构化反应：
二甲苯异构化反应中，C8A芳烃收率是表征催化剂性能的一个重要指标，而造成C8A损失的原因是开环、脱烷基或烷基转移，因此在提高正反应活性的同时，如何减少单环芳烃的损失是目前亟待解决的问题。
在实施例和对比例中，催化剂性能如下公式获得：
乙苯转化率＝反应掉的EB(乙苯)的量/进反应器的EB的量*100％
C8A芳烃收率＝出反应器料中C8A芳烃的量/进反应器物料中C8A芳烃的量*100％
苯环损失＝反应过程中损失的苯环mol数/进反应器的苯环的mol数*100％
实施例15
将Na2O含量小于0.1％(重量)的MOR分子筛(丝光沸石分子筛)67克与Na2O含量小于0.1％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57克均匀混合，然后加入一定量的稀硝酸、田箐粉捏合均匀，挤条成型养生、560℃焙烧制成载体，切粒后置于浸渍容器中。将一定量的氯铂酸溶液浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时制得催化剂E。
在固定床反应器中，装20克催化剂E，通入氢气，升温至400℃，吹扫6小时还原活化后投入原料油和微量的水进行反应，原料油重量组成为非芳6.22wt％、甲苯0.44wt％、EB(乙苯)11.61wt％、二甲苯81.44wt％、C9 +A0.28wt％，水含量为150ppm，反应温度为375℃，压力0.7MPa，进料WHSV＝3.5h-1，氢烃分子比为5，反应性能如表2所示。
对比例8
重复实施例15的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表2所示。
表2：
| 乙苯转化率/％ | C8A芳烃收率/％ | 苯环损失/mol％ | |
| 实施例15 | 27.9 | 96.3 | 0.5 |
| 对比例8 | 27.9 | 95.3 | 1.0 |
苯加氢制环己烷反应：
在金属催化剂上，苯气相加氢生成了环己烷，但环己烷可进一步异构化生产甲基环戊烷、或发生开环裂化反应生成C1-C5的小分子烷烃。因此在提高正反应活性的同时，如何减少环己烷的损失是目前亟待解决的问题。
在实施例和对比例中，催化剂性能如下公式获得：
苯转化率＝反应掉的苯量/进反应器的苯量*100％
环己烷选择性％＝出反应器的物料中环己烷的含量％
苯环损失％＝出反应器的物料中其它烷烃的含量％。
实施例16
将TiO2载体置于浸渍容器中。将一定量的氯铂酸溶液浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、480℃焙烧4小时制得催化剂F。
在固定床反应器中，装20克催化剂F，通入氢气，升温至450℃，还原4小时后投入苯和微量的丁二醇进行反应，进反应器的物料中的丁二醇含量为2％，反应温度为260℃，压力2.0MPa，苯进料WHSV＝5h-1，氢烃分子比为4，反应性能如表3所示。
对比例9
重复实施例的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表3所示。
表3：
| 苯转化率/％ | 环己烷选择性/％ | 苯环损失/％ | |
| 实施例16 | 85.5 | 95.5 | 4.5 |
| 对比例9 | 85.5 | 92.5 | 7.5 |
硝基苯加氢制苯胺实施例：
在实施例和对比例中，催化剂性能如下公式获得
转化率＝消耗掉的硝基苯量/进反应器的硝基苯量*100％
选择性＝生成的苯胺量/所有产物的量*100％
苯环损失＝反应过程中损失的苯环mol数/进反应器的苯环的mol数*100％
实施例17
将Na2O含量小于0.1％(重量)的γ-Al2O3·H2O加入一定量的稀硝酸、田箐粉捏合均匀，挤条成型、焙烧制成载体，切粒后置于浸渍容器中。将一定量的氯化钯溶液，浸渍于载体表面，120℃干燥4小时、500℃焙烧3小时制得催化剂G。
在固定床反应器中，装20克催化剂G，通入氢气，升温至450℃，还原6小时后投入硝基苯和微量的去离子水进行反应，液体进料WHSV＝2h-1，H2/硝基苯的摩尔比为80，进反应器的物料中水含量为60ppm，反应温度为350℃，压力1.0MPa，反应性能如表4所示。
对比例10
重复实施例的过程，区别在于：进反应器的物料中水含量为10ppm(该水含量为模拟工业装置上常规进反应器的物料中水含量)。反应性能如表4所示。
表4：
| 转化率/％ | 选择性/％ | 苯环损失/％ | |
| 实施例17 | 99.61 | 99.98 | 0.01 |
| 对比例10 | 99.52 | 99.86 | 0.21 |
Claims (8)
1.一种调控反应体系中金属加氢活性的方法，其中，所述反应体系在临氢条件下采用负载有加氢金属组分的催化剂，所述方法包括向反应体系内添加含氧的极性化合物；在所述催化剂中，所述加氢金属组分选自VIB族、VIIB族、VIII族中的至少一种；所述含氧的极性化合物选自水、或水与醇类化合物；所述反应体系为芳烃歧化与烷基转移反应、或硝基苯加氢制苯胺，其中，所述芳烃歧化与烷基转移反应是以甲苯和C9 +A为主要原料、或以苯和C9 +A为主要原料、或以C9 +A为主要原料、或以甲苯、苯和C9 +A为主要原料；所述含氧的极性化合物对催化剂中加氢金属组分的吸附作用等于或强于反应原料对催化剂中加氢金属组分的吸附作用，所述调控反应体系中金属加氢活性的方法即抑制反应体系中苯环加氢副产物的方法；所述含氧的极性化合物在进反应体系物料中的重量比例为0.002%-5%。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化剂还包括氧化物载体或氧化物载体和分子筛的组合。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述氧化物载体选自氧化铝、氧化硅、无定形硅铝、高岭土、氧化镁、氧化锆、氧化钛、氧化铈中至少一种，所述分子筛选自硅铝分子筛、硅磷铝分子筛、钛硅分子筛、纯硅分子筛中至少一种。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述催化剂中，所述加氢金属组分选自镍、铼、钼、钨、铂、钯中至少一种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含氧的极性化合物选自乙醇、丁二醇、甲醇中的至少一种与水。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含氧的极性化合物在进反应体系物料中的重量比例为0.002%-2%。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含氧的极性化合物与反应原料一起加入反应体系或先引入反应原料后再加入极性化合物。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述极性化合物与反应原料一起加入反应体系。
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