CN112552735A - 一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，按照质量配比包括以下成分：蜡5～10份、高分子颗粒5～10份和溶剂80～90份。本发明的优点在于：改善成膜涂层的滑爽性和抗刮性、有效降低涂层表面摩擦系数、增加膜层的耐刮擦性和耐磨性、延长感光鼓的寿命。

Description

一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，具体是指一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液。

背景技术

有机感光鼓是一类在激光照射下能使光产生载流子形成并迁移的新型高技术信息处理器件，是激光打印机、数码复印机、激光传真机及多功能一体机等现代办公设备中最为核心的光电转换及成像不见，直接决定打印、复印等影像传输的质量。是集现代功能材料、现代先进制造技术于一体的高集成、高附加值的有机光电子信息产品。

有机感光鼓主要由圆筒状铝基材和基材外表层涂膜的有机感光材料组成；其中，有机感光材料主要是由树脂和功能材料组成，目前大多数感光鼓外层成膜树脂以聚碳酸树脂和聚酯树脂居多。用聚碳酸树脂或聚酯树脂作为成膜主体材料，有一定的局限性，如硬度不足，防刮擦和耐磨性能不足，以此成膜的OPC感光鼓寿命短，在实际应用中有一定的局限性。国外有改性聚碳酸树脂，一定程度可增加感光鼓膜层的耐磨性，但是对国内技术封锁，一般为原装OEM厂家的定制产品，不对外销售。即使改性，对于聚碳酸树脂和聚酯树脂而言，在耐磨性方面还是有一定的局限性。随着技术的进步和发展，用户对打印品质的要求越来越高，如分辨率、清晰度、色彩饱满度等。这使得厂家不断研究新方法和改善产品以达到和满足客户的要求，比如更细的碳粉颗粒，更快的纸张输出，更长使用寿命的打印机部件等。颗粒度更小的碳粉可提到分辨率和清晰度，但同时易造成刮板清理不完全，特别在感光鼓涂层有划痕或高速运转时，极细的碳粉会从刮刀和感光鼓涂层的缝隙漏出，造成打印细线或底灰等不良。

很多方法被研究来增加感光鼓涂层的耐磨性以满足更细碳粉颗粒度和延长鼓芯寿命，其中通过添加具有润滑特性的高分子树脂细粉颗粒粉于涂层中以降低涂层的摩擦系数来获得相关特性的技术较为普遍，特别是在涂层涂料中添加聚四氟乙烯粉末(以下简称PTFE粉)最为多见。但通过此方式添加PTFE粉需要添加特殊表面活性剂，工艺复杂，且PTFE在涂料中的分散效果不佳，很难长期保持均匀悬浮状态。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对上述问题，提供一种可改善成膜涂层的滑爽性和抗刮性、有效降低涂层表面摩擦系数、增加膜层的耐刮擦性和耐磨性、延长感光鼓的寿命的适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液配方。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，按照质量配比包括以下成分：蜡5～10份、高分子颗粒5～10份和溶剂80～90份。

进一步地，所述蜡采用聚乙烯蜡、聚丙烯蜡中的至少一种，所述蜡基于酸酐改性，酸酐采用马来酸酐、丙烯酸酐中的一种。

进一步地，所述高分子颗粒采用含氟乙烯高分子颗粒，所述高分子颗粒包括聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯中的至少一种。

进一步地，所述溶剂为酯类溶剂，所述溶剂采用乙酸丁酯、乙酸乙酯中的至少一种。

本发明与现有技术相比的优点在于：该适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液配方，在不使用复杂表面活性剂的情况下，制造一种可以用作感光鼓涂料添加剂的预分散液，该分散液可使改性聚乙烯细粉，聚四氟乙烯细粉等颗粒长期均匀悬浮而不沉降，添加到涂料中，能保持分散性，可改善成膜涂层的滑爽性，抗刮性，有效降低涂层表面摩擦系数，增加膜层的耐刮擦性和耐磨性，延长感光鼓的寿命。

具体实施方式

实施例一

一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，每份按质量分数计：顺丁烯二酸酐接枝聚乙烯微粉：5份，聚四氟乙烯微粉：5份，乙酸丁酯：90份。

以上材料混合搅拌同时，在超声波分散1小时，在高速剪切分散机中分散1～2小时，制得分散液1。

实施例二

一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，每份按质量分数计：顺丁烯二酸酐接枝聚乙烯微粉：10份，聚四氟乙烯微粉：10份，乙酸丁酯：80份。

以上材料混合搅拌同时，在超声波分散1小时，在高速剪切分散机中分散1-2小时，制得分散液2。

以上两种液体，取20cc放置在30cc玻璃瓶中，静置后观察沉淀情况，结果如下：

分散液1：无沉淀(静置10天)、无沉淀(静置30天)、无沉淀(静置90天)；

分散液2：无沉淀(静置10天)、无沉淀(静置30天)、无沉淀(静置90天)。

由以上结果可以看出，所制得分散液可长期保持稳定悬浮，无颗粒沉淀。

下面感光鼓应用实验例说明本发明，但不限于以下实例：

感光鼓例1：

在正电型涂料中添加以上制得分散液2，比例按重量百分比为涂料/分散液＝9/1，搅拌均匀，用5微米过滤器过滤，用圆环涂膜方式，在铝基上涂上一层涂膜，140℃干燥30分钟，得到30微米厚的均匀涂层。制得正电型感光鼓1。

感光鼓例2：

在正电型涂料中添加以上制得分散液2，比例按重量百分比为涂料/分散液＝8/2，搅拌均匀，用5微米过滤器过滤，用圆环涂膜方式，在铝基上涂上一层涂膜，140℃干燥30分钟，得到30微米厚的均匀涂层。制得正电型感光鼓2。

感光鼓例3：

在负电型电荷传输层涂料中添加以上制得分散液2，比例按重量百分比为涂料/分散液＝9/1，搅拌均匀，用5微米过滤器过滤，用圆环涂膜方式，在铝基上按顺序涂上UCL,CGL, 再用制得的添加了分散液2的负电型电荷传输层涂料涂上一层涂膜，140℃干燥30分钟，得到30微米厚的均匀涂层。制得负电型感光鼓3。

感光鼓例4：

在负电型电荷传输层涂料中添加以上制得分散液2，比例按重量百分比为涂料/分散液＝8/2，搅拌均匀，用5微米过滤器过滤，用圆环涂膜方式，在铝基上按顺序涂上UCL,CGL, 再用制得的添加了分散液2的负电型电荷传输层涂料涂上一层涂膜，140℃干燥30分钟，得到30微米厚的均匀涂层。制得负电型感光鼓4。

感光鼓比较例1：

按感光鼓例1制造方法，不添加分散液2制得比较列1；

感光鼓比较例2：

按感光鼓例3制造方法，不添加分散液2制得比较列2；

分散液在感光鼓涂料中的分散性和稳定性评价，例1、2加入后静置放置30天，重涂膜观察是否有外观不良；例3、4加入分散液后在30cc玻璃瓶中静置30天观察液体均匀性和是否有沉淀。

评判等级：优0>5差；

对膜层性能改善的评价，以上感光鼓，安装在对应复印机器上，按ISO_IEC_19752_2004， 5％浓度A4印字50000张，评价感光鼓的表面刮痕和耐磨性：

表面刮痕：表面粗糙度和刮痕深度比较，优0>5差；

耐磨性：感光鼓膜层厚度消减量(μm/万张)。

结果如下：

例1：0(液初始分散性)、0(静置30天后分散性)、2(鼓表面刮痕)、0.3(膜厚消减量)；

例2：0(液初始分散性)、0(静置30天后分散性)、0(鼓表面刮痕)、0.2(膜厚消减量)；

比较例1：-(液初始分散性)、-(静置30天后分散性)、4(鼓表面刮痕)、1.1(膜厚消减量)；

例3：0(液初始分散性)、0(静置30天后分散性)、1(鼓表面刮痕)、0.8(膜厚消减量)；

例4：0(液初始分散性)、0(静置30天后分散性)、0(鼓表面刮痕)、0.5(膜厚消减量)；

比较例2：-(液初始分散性)、-(静置30天后分散性)、5(鼓表面刮痕)、1.9(膜厚消减量)。

由以上实验例可以明确看出，分散液加入感光鼓涂料后液体中聚四氟乙烯颗粒分散稳定，无沉降现象，且有效改善涂层的耐刮和耐磨性。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，其特征在于，按照质量配比包括以下成分：蜡5～10份、高分子颗粒5～10份和溶剂80～90份。

2.根据权利要求1所述的一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，其特征在于：所述蜡采用聚乙烯蜡、聚丙烯蜡中的至少一种，所述蜡基于酸酐改性，酸酐采用马来酸酐、丙烯酸酐中的一种。

3.根据权利要求1所述的一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，其特征在于：所述高分子颗粒采用含氟乙烯高分子颗粒，所述高分子颗粒包括聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的一种适用于感光鼓涂料配方的高分子颗粒分散液，其特征在于：所述溶剂为酯类溶剂，所述溶剂采用乙酸丁酯、乙酸乙酯中的至少一种。