CN112537724A - 催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法，传统方法是利用倒链接力的方式将旋风分离器吊出两器外，倒链接力的缺点是手工机械作业多，容器内作业时间长，施工危险性大，质量和安全都难以得到保证。本发明通过将环形导轨和单轨滑车组合使用，做成旋风分离器轨道式更换工装，方便快捷，提高装置更换效率，大大提高了施工安全性，施工危险性小，改善了作业环境，保障了工作人员健康和施工质量，且适用于大中小型两器旋风分离器安装及其他附件安装。

Description

催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法
技术领域
本发明涉及炼化装置施工技术领域，具体涉及催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法。
背景技术
在炼油厂中，催裂化装置核心设备包括再生器和反应沉降器(简称两器)，两器内旋风分离器的安装，属石油炼化安装领域的重点和难点，全部在两器筒体内组对安装。催化裂化工艺是一种提高原油加工深度的重油轻质化的工艺。催化裂化装置由三大部分组成，即反应—再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应—再生系统是全装置的核心，而旋风分离器又是反应—再生系统中的再生器和沉降反应器，即两器的的核心内构件。
炼油厂催化装置反应器的检修或改造是比较频繁的，一般12～18个月就要进行一次，两器(沉降器、再生器)内的旋风分离器长度多为8-10m，安装高度一般为30m-50m，器内检修空间狭小，作业环境恶劣，由于每台设备中的旋风分离器通常有4-6组，即10-12个，更换工作时间长，器内作业和高处作业多，施工安全、质量都需要重点监控。而旋风分离器更换是施工工期控制的关键路线，直接影响整套装置的施工进度。传统方法是利用倒链接力的方式将旋风分离器吊出两器外，倒链接力的缺点是手工机械作业多，容器内作业时间长，施工危险性大，质量和安全都难以得到保证，此过程都是高空作业，并且需要脚手架反复搭坼配合，安全风险较大，施工周期较长。
发明内容
本发明的目的是设计催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法，
由以下步骤实现：
步骤一：于两器壳体外壁开口；
步骤二：在两器壳体内部上方，把衬里打开后在同一水平面对称焊接若干根横梁，横梁的两端分别焊接在两器的内壁和待生立管的内壁上，然后在横梁下方焊接安装环形导轨，在环形导轨的下方，且在靠近外壁开口处的两器壳体内壁和待生立管内壁上焊接支承架；
步骤三：将若干手拉滑车装在环形导轨上，在手拉滑车的下方装上手拉葫芦；
步骤四：将旋风分离器逐台割开，以先内圈后外圈的顺序进行倒运，先将内圈的旋风分离器利用手拉葫芦上的倒链吊住，通过单轨滑车移到环形导轨的正下方，再利用环形导轨及手拉滑车移到两器壳体开口处，将内圈旋风分离器通过倒链临时固定在支承架上，然后用吊车把旋风分离器吊出到地面并拉走，完成后用同样方法进行外圈旋风分离器的倒运，直到把全部旋风分离器拆完；
步骤五：用吊车把外圈旋风分离器通过两器壳体开口处吊入，通过吊车及倒链配合将旋风分离器临时固定在支承架上，通过单轨滑车移到环形导轨的正下方，逐个把外圈和内圈的旋风分离器移入两器壳体内后，再利用环形导轨及手拉滑车移至各台旋风分离器安装位置正下方进行安装，以先外圈后内圈的顺序进行倒运，直至把旋风分离器吊完。
进一步，在步骤一中，两器壳体外壁开口处使用工字钢进行加固，由于开口面积过大，使用工字钢的作用是防止两器变形。
进一步，在步骤二中，环形导轨对称分成多段，方便环形导轨放入两器内。
进一步，在步骤二中，环形导轨与两器壳体内的升气管之间通过不锈钢板焊接，进一步提高环形导轨与横梁的牢固性。
与现有技术相比，本发明的有益效果：通过将环形导轨和单轨滑车组合使用，做成旋风分离器轨道式更换工装，方便快捷，提高装置更换效率，大大提高了施工安全性，施工危险性小，改善了作业环境，保障了工作人员健康和施工质量，且适用于大中小型两器旋风分离器安装及其他附件安装。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法的结构示意图；
图2为本发明旋风分离器平面布置图；
图3为图1的A处放大图；
图4为横梁、环形导轨和单轨滑车的配合使用图；
图5为两器壳体外部示意图；
图6为旋转分离器吊出示意图；
图7为旋转分离器吊入示意图。
图中所标各部件的名称如下：1、两器壳体；2、横梁；3、待生立管；4、环形导轨；5、支承架；6、手拉滑车；7、手拉葫芦；8、倒链；9、工字钢；10、不锈钢板；11、旋风分离器；12、升气管；13、开口。
具体实施方式
下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1至图7，示出了一个实施例中的催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法，
由以下步骤实现：
步骤一：于两器壳体1外壁开口13，用于旋风分离器11的吊出和吊入，两器壳体1外壁开口13处使用工字钢9进行加固，由于开口13面积过大，使用工字钢9的作用是防止两器变形；
步骤二：在两器壳体1内部上方，把衬里打开后在同一水平面对称焊接八根横梁2，横梁2的两端分别焊接在两器的内壁和待生立管3的内壁上，然后在横梁2下方焊接安装环形导轨4，环形导轨4对称分成四段，方便环形导轨4放入两器内，在环形导轨4的下方，且在靠近外壁开口13处的两器壳体1内壁和待生立管3内壁上焊接支承架5，环形导轨4与两器壳体1内的升气管12之间通过不锈钢板10焊接，进一步提高环形导轨4与横梁2的牢固性；
步骤三：将若干手拉滑车6装在环形导轨4上，在手拉滑车6的下方装上手拉葫芦7；
步骤四：将旋风分离器11逐台割开，以先内圈后外圈的顺序进行倒运，先将内圈的旋风分离器11利用手拉葫芦7上的倒链8吊住，通过单轨滑车移到环形导轨4的正下方，根据需要选择手拉葫芦7的规格型号，再利用环形导轨4及手拉滑车6移到两器壳体1开口13处，将内圈旋风分离器11通过倒链8临时固定在支承架5上，然后用吊车把旋风分离器11吊出到地面并拉走，完成后用同样方法进行外圈旋风分离器11的倒运，直到把全部旋风分离器11拆完；
步骤五：用吊车把外圈旋风分离器11通过两器壳体1开口13处吊入，通过吊车及倒链8配合将旋风分离器11临时固定在支承架5上，通过单轨滑车移到环形导轨4的正下方，逐个把外圈和内圈的旋风分离器11移入两器壳体1内后，再利用环形导轨4及手拉滑车6移至各台旋风分离器11安装位置正下方进行安装，按图调整安装方位，通过移动单轨滑车来调整及固定安装标高，内圈旋风分离器11按照同样的方法进行安装，以先外圈后内圈的顺序进行倒运，直至把旋风分离器11吊完。
本发明的有益效果：通过将环形导轨和单轨滑车组合使用，做成旋风分离器轨道式更换工装，方便快捷，提高装置更换效率，大大提高了施工安全性，施工危险性小，改善了作业环境，保障了工作人员健康和施工质量，且适用于大中小型两器旋风分离器安装及其他附件安装。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (4)

1.催化裂化装置两器内旋风分离器轨道式更换方法，其特征在于：
包括以下步骤：
步骤一：于两器壳体外壁开口；
步骤二：在两器壳体内部上方，把衬里打开后在同一水平面对称焊接若干根横梁，横梁的两端分别焊接在两器的内壁和待生立管的内壁上，然后在横梁下方焊接安装环形导轨，在环形导轨的下方，且在靠近外壁开口处的两器壳体内壁和待生立管内壁上焊接支承架；
步骤三：将若干手拉滑车装在环形导轨上，在手拉滑车的下方装上手拉葫芦；
步骤四：将旋风分离器逐台割开，以先内圈后外圈的顺序进行倒运，先将内圈的旋风分离器利用手拉葫芦上的倒链吊住，通过单轨滑车移到环形导轨的正下方，再利用环形导轨及手拉滑车移到两器壳体开口处，将内圈旋风分离器通过倒链临时固定在支承架上，然后用吊车把旋风分离器吊出到地面并拉走，完成后用同样方法进行外圈旋风分离器的倒运，直到把全部旋风分离器拆完；
步骤五：用吊车把外圈旋风分离器通过两器壳体开口处吊入，通过吊车及倒链配合将旋风分离器临时固定在支承架上，通过单轨滑车移到环形导轨的正下方，逐个把外圈和内圈的旋风分离器移入两器壳体内后，再利用环形导轨及手拉滑车移至各台旋风分离器安装位置正下方进行安装，以先外圈后内圈的顺序进行倒运，直至把旋风分离器吊完。
2.根据权利要求1所述的炼油厂再生器和反应沉降器内旋风分离器更换工装，其特征在于：在步骤一中，两器壳体外壁开口处使用工字钢进行加固。
3.根据权利要求1所述的炼油厂再生器和反应沉降器内旋风分离器更换工装，其特征在于：在步骤二中，环形导轨对称分成多段。
4.根据权利要求1所述的炼油厂再生器和反应沉降器内旋风分离器更换工装，其特征在于：在步骤二中，环形导轨与两器壳体内的升气管之间通过不锈钢板焊接。
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任旭鹏等: "再生器内部旋风分离器更换吊装施工方法", 《石油工程建设》 *

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