CN112537004B - 一种带追踪线硅芯管的生产装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带追踪线硅芯管的生产装置及方法，属硅芯管生产工艺技术领域。该带追踪线硅芯管的生产装置包括熔料挤出机A、熔料挤出机B、记米印制机、冷却水箱、成型模具、盘卷机和机架；机架上装有成型模具；成型模具两侧对称状安装有熔料挤出机B和熔料挤出机A；熔料挤出机B和熔料挤出机A与成型模具相互连通；成型模具一端的机架上设置有校直器，成型模具另一端依次设置有冷却水箱、记米印制机和盘卷机。该追踪线硅芯管的生产工艺，解决了现有追踪线硅芯管生产时，存有的追踪线易偏心的问题，满足了企业的生产使用需要。

Description

一种带追踪线硅芯管的生产装置及方法

技术领域

本发明涉及一种带追踪线硅芯管的生产装置及方法，属硅芯管生产工艺技术领域。

背景技术

硅芯管因具备密封性能好、耐化学腐蚀和工程造价低的特点而广泛用于光电缆通信网络系统。施工过程中先将硅芯管敷设完毕后再将光缆或电缆，敷设到硅芯管的内部；如此即可通过硅芯管对光缆和电缆形成保护。现有的硅芯管在使用过程中，经常发生年代久远，施工图纸丢失后，无法弄清管道敷设线路的问题。

目前市场上出现了一种追踪线；将其敷设到硅芯管内部后，通过外界探测器在追踪线的配合下即可清晰呈现其敷设线路，十分适合现场施工使用的需要。目前在带追踪线硅芯管的生产过程中，人们常将追踪线直接穿过现有模具完成追踪线的敷线工作。但是采用该种方式生产时，不知因为何种原因，使应该位于硅芯管管壁中心位置的追踪线常常发生偏心，最终处于靠近内壁甚至突出内壁的问题。为了解决这一问题，本领域技术人员的常规做法是，在与追踪线相对应的硅芯管内壁上设置一道加强筋，以对该硅芯管进行针对性加强。如文件号为US20030094297A1,公开的一种带追踪线硅芯管的生产工艺中公开的敷线模具，其采用的就是直接在硅芯管内部设置加强筋的方式以避免发生裸露在硅芯管内壁的问题。

在硅芯管内壁设置加强筋后其虽然解决了追踪线易外漏的问题，但由于加强筋突出在硅芯管的内部，其必然导致硅芯管存有流通性差的问题，从而使该硅芯管对光缆进行敷设时，经常发生加强筋阻碍光缆移动问题的发生，进而延缓了施工进度。

为了解决加强筋阻碍光缆移动的问题，目前人们研发了一种是先成型内管、冷却定型后再埋线成型外管的工艺方式生产带追踪线的工艺方法，如申请公布号为CN109291391A发明专利申请公开的一种带追踪线硅芯管生产工艺的方式，其就是采用的双层成型的工艺解决的追踪线易偏离的问题。但是采用先成型内管、冷却定型后再埋线成型外管的工艺方式以及现有设备生产带追踪线的硅芯管时存有以下问题。

第一：采用先成型内管再成型外管的方式进行生产时，其内层必须要保持一定厚度后才能独立进行生产，如此其必然导致双层分开成型的带追踪线的硅芯管的厚度必然要大于一次成型硅芯管的厚度，其不仅会导致浪费材料的问题，还会导致难以卷管成型和增加输送难度的问题。

第二、采用先成型内管再成型外管的方式进行带追踪线的硅芯管生产时，其需要两套冷却设备、两套成型模具存有生产所需设备多导致的先期投入成本高的问题。

第三、现有的生产带追踪线硅芯管的熔料挤出机工作时，直接采用绞龙输送的方式完成混合原料的输送工作，其虽然能够满足混合原料的熔化以及输送工作，但是其缺乏将熔化的混合原料再次混合的功能，如此即可导致硅芯管热熔料混合不均匀，挤出后的产品质量不稳定的问题。

第四、现有的生产带追踪线硅芯管的冷却水箱工作时，如授权公告号为CN210999934U的发明专利公开的一种定型水箱，存有易泄漏和需要分段控温的问题。

综上所述，针对现有带追踪线硅芯管生产情况，研发一种一次成型的生产方式，以解决现有生产方式存有的以上问题。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种生产效率高、能够一次生产成型，以解决现有带追踪线硅芯管生产技术中存有的生产质量不稳定和先期投入成本高问题的带追踪线硅芯管的生产装置及方法。

本发明的技术方案是：

一种带追踪线硅芯管的生产装置包括熔料挤出机A、熔料挤出机B、记米印制机、冷却水箱、成型模具、盘卷机和机架；其特征在于：机架上装有成型模具；成型模具两侧对称状安装有熔料挤出机B和熔料挤出机A；熔料挤出机B和熔料挤出机A与成型模具相互连通；成型模具一端的机架上设置有校直器，成型模具另一端依次设置有冷却水箱、记米印制机和盘卷机。

所述的熔料挤出机B和熔料挤出机A均由驱动电机、料筒、挤出轴和进料斗构成；机架上安装有料筒，料筒内通过轴承座装有挤出轴，挤出轴的一端延伸至料筒外侧，延伸至料筒外侧的挤出轴上固装有从动轮，料筒下方的机架上固装有驱动电机，驱动电机通过主动轮和传动带与从动轮连接；料筒的一端与成型模具相连接；料筒外圆上套装有电加热圈。

所述的挤出轴上呈螺旋状设置有绞龙叶片, 绞龙叶片一侧的挤出轴圆周上设置有多个旋流圈层；旋流圈层一侧的挤出轴圆周上设置有多个混流圈层；所述的旋流圈层由多个旋流凸起构成；挤出轴圆周上均布有多个旋流凸起；所述的混流圈层由多个混流凸起构成；挤出轴圆周上均布有多个混流凸起；相邻的混流圈层的混流凸起之间呈“错位状”设置。

所述的旋流凸起为长条状的矩形体，旋流凸起在挤出轴的圆周上呈倾斜状设置；所述的混流凸起为菱形体；所述的绞龙叶片13的螺距从左到右逐步减小。

所述的成型模具包括模套、外层分流体、内层分流体、内层口模、出管口模、芯模座、导流模筒和敷线芯模；模套的一端通过锁紧螺栓和口模压盖固装有出管口模；出管口模的一端通过锁紧螺栓装有口模压盖；模套的内部通过锁紧螺栓固装有外层分流体；外层分流体的一端螺纹连接有内层口模；外层分流体的内部通过内层压盖和螺钉固装有内层分流体；内层分流体内通过旋紧套和垫环固装有芯模座；芯模座的一端螺纹安装有导流模筒；导流模筒穿过内层口模延伸至口模压盖后螺纹连接有敷线芯模；所述的模套的外部、口模压盖的外部和出管口模的外部均安装有加热板。

所述的模套内孔呈圆锥型结构；模套上对称状设置有内料进口和外料进口；模套一端设置有阶梯工位；模套一端通过阶梯工位安装有出管口模。

所述的外层分流体呈“圆筒状”结构；外层分流体一端外部设置有装配凸缘；外层分流体插入到模套内部后，装配凸缘通过锁紧螺栓与模套端面固定连接；外层分流体的圆周面和内孔均呈锥型结构；外层分流体的左侧圆周面与模套内孔贴合密封连接；外层分流体的右侧圆周面和内层口模与模套和出管口模之间形成外层熔料腔；外层熔料腔内侧的外层分流体的圆周面上依次设置有熔料大环槽和熔料小环槽；熔料大环槽通过外料流道与模套上的外料进口连通；外层分流体上设置有内料流孔；内料流孔与内料进口连通。

所述的内层口模呈“锥型筒”结构。

所述的内层分流体呈“圆筒状”结构；内层分流体一端外部设置有衔接凸缘；内层分流体插入到外层分流体内部后，衔接凸缘通过螺钉与内层压盖端面固定连接；内层分流体的一端设置有球面卡口；芯模座插入到内层分流体后其一端通过球面卡口与内层分流体抵触连接，另一端延伸至内层分流体外侧后通过螺纹连接的旋紧套装有垫环；垫环与内层分流体的端面抵触连接；所述的内层分流体的末端和导流模筒与内层口模之间形成内层熔料腔；内层熔料腔通过内层分流体圆周面上设置的内料流道与内料流孔连通。

所述的芯模座呈“圆筒状”结构；芯模座一端的圆周面上设置有球面凸棱；球面凸棱与内层分流体上的球面卡口贴合密封连接；球面凸棱一侧的芯模座端头螺纹连接有导流模筒。

所述的导流模筒的圆周面上设置有容流锥面；容流锥面一侧设置有限流圆面；限流圆面一侧设置有导流锥面；导流锥面上设置有穿线通孔。

所述的敷线芯模呈“圆柱状”结构；敷线芯模与口模压盖之间形成出管环口；出管环口内侧的敷线芯模上设置有导线环棱；导线环棱的圆周面上均布有多个呈“弧形”的导线槽。

所述的口模压盖与出管口模之间套装有色条板；色条板和口模压盖上设置有识别条流道，识别条流道与出管环口相连通。

所述的冷却水箱包括水箱本体、箱盖、定型板A、定型板B、水封隔板、间隔导板A和间隔导板B；水箱本体一侧铰接连接有箱盖；箱盖一侧设置有锁紧搭扣；箱盖与水箱本体扣合时，锁紧搭扣能将箱盖与水箱本体固定连接；水箱本体的一端通过安装槽插装有水封隔板；水箱本体的另一端通过安装槽依次安装有间隔导板A和间隔导板B；水封隔板与间隔导板A之间的水箱本体上通过安装槽间隔状插装有多个定型板A；定型板A与间隔导板A之间的水箱本体上通过安装槽间隔状插装有多个定型板B；当箱盖与水箱本体扣合时，定型板A和定型板B与箱盖之间存有一定间隙，水封隔板、间隔导板A和间隔导板B与箱盖密封连接；所述的水封隔板与定型板A之间的水箱本体上设置有进水管；定型板B与间隔导板A之间的水箱本体上设置有出水管A；所述的箱盖上设置有多个负压孔A。

所述的间隔导板A和间隔导板B之间的水箱本体上设置有出水管B；间隔导板A和间隔导板B之间的箱盖上设置有负压孔B。

所述的定型板A和定型板B上均设置有定型孔；定型板A的定型孔四周均匀设置有多个呈“C”形结构的导流槽；定型板B的定型孔上方设置有溢流孔。

所述的间隔导板A和间隔导板B上分别设置有贯通孔；贯通孔与定型板A和定型板B上的定型孔呈“相向”设置。

所述的水封隔板包括封堵板、压环和水封套；封堵板上设置有呈阶梯状的装配孔；装配孔内套装有水封套；水封套一侧的封堵板上通过螺钉固装有压环；压环与水封套抵触连接；所述的水封套是由两组水封半套扣合构成；水封套的内部间隔状设置有多个水封环槽；水封套上设置有注水孔；注水孔的一端通过注水接头与外界高压水连通；所述的水封环槽内设置有连通孔；水封环槽通过连通孔与注水孔相互连通。

所述的校直器包括储线转盘、水平校直机构、竖直校直机构、机座、主动挤压轮和从动挤压轮；机座上装有水平校直机构和竖直校直机构；水平校直机构一侧机座上装有储线转盘；竖直校直机构另一侧通过立架装有从动挤压轮；从动挤压轮上方的立架上通过滑轨装有调节滑块；调节滑块上装有主动挤压轮；立架上通过轴承座装有调节丝杆；调节丝杆与调节滑块螺纹连接。

所述的水平校直机构和竖直校直机构均包括安装板、主动校直轮、从动校直轮和调整螺杆，安装板上间隔状安装有多个从动校直轮；相邻的从动校直轮之间的安装板上通过滑轨安装有调整滑块；调整滑块上装有从动校直轮；调整滑块一侧的安装板上通过轴承座安装有调整螺杆；调整螺杆与调整滑块螺纹连接。

所述的使用该带追踪线硅芯管的生产装置，生产带追踪线硅芯管的方法步骤为：

1）、混料；将外层混合料混合后输入到熔料挤出机A中；将内层混合料混合后输入到熔料挤出机B中；

2）、埋线成型：熔料挤出机A将外层混合料熔化呈外层熔料后将其输送至成型模具中，熔料挤出机B将内层混合料熔化呈内层熔料后将其输送至成型模具中；与此同时人工将校直器上的追踪钱一端插入到成型模具中；追踪钱、外层熔料和内层熔料进入到成型模具后，在成型模具的作用下将形成带追踪线的双层硅芯管后输出；在这一过程需不断将新的混合好的外层混合料输入熔料挤出机A中，将新的混合好的内层混合料输入到熔料挤出机B中；如此即可避免熔料挤出机A和熔料挤出机B因缺乏原料中断的问题；

3）、冷却定型：带追踪线的双层硅芯管经成型模具输出后进入到冷却水箱中进行冷却定型；

4）、记米印制：带追踪线的硅芯管经冷却水箱冷却后的输送至记米印制机中，记米印制机在引导其前行过程中，在其表面印制标示；

5）、牵引盘卷：经记米印制机印制后的带追踪线的硅芯管，在盘卷机的作用下，盘绕成卷；至此即可得到可销售的带追踪线的硅芯管。

本发明的优点在于：

该追踪线硅芯管的生产工艺，通过分层进料成型以及设置敷线芯模的方式解决了现有追踪线硅芯管生产时，存有的追踪线易偏心的问题。同时通过对生产装置的改进，解决了现有追踪线硅芯管生产时存有的生产质量不稳定和先期投入成本高的问题，满足了企业的生产使用需要。

附图说明

图1为本发明的生产装置的俯视结构示意图；

图2为本发明校直器的结构示意图；

图3为本发明校直器的主视结构示意图；

图4为本发明校直器的水平校直机构的结构示意图；

图5为图4中A-A向的结构示意图；

图6为本发明熔料挤出机的结构示意图；

图7为本发明熔料挤出机的挤出轴的结构示意图；

图8为本发明的成型模具的结构示意图；

图9为本发明模套和外层分流体的结构示意图；

图10为本发明模套的结构示意图；

图11为本发明外层分流体的结构示意图；

图12为本发明外层分流体、内层分流体和芯模座的结构示意图；

图13为本发明内层分流体的结构示意图；

图14为本发明芯模座、导流模筒和敷线芯模的结构示意图；

图15为本发明导流模筒和敷线芯模的结构示意图；

图16为图15中B-B向的结构示意图；

图17为本发明冷却水箱的箱盖打开后的结构示意图；

图18为本发明冷却水箱的工作状态结构示意图；

图19为图18中C-C向的结构示意图；

图20为图18中D-D向的结构示意图；

图21为图18中E处的放大结构示意图；

图22为图18中F处的放大结构示意图;

图23为带追踪线硅芯管的剖面结构示意图。

图中：1、熔料挤出机A；2、熔料挤出机B；3、记米印制机； 4、冷却水箱；5、成型模具；6、盘卷机；7、机架；8、校直器；9、驱动电机；10、料筒；11、挤出轴；12、进料斗；13、绞龙叶片；14、旋流圈层；15、旋流凸起；16、电加热圈；17、混流圈层；18、混流凸起；19、传动带；20、模套；21、外层分流体；22、内层分流体；23、内层口模；24、出管口模；25、芯模座；26、导流模筒；27、敷线芯模；28、锁紧螺栓；29、内层压盖；30、旋紧套；31、口模压盖；32、加热板；33、内料进口；34、外料进口；35、阶梯工位；36、装配凸缘；37、外层熔料腔；38、熔料大环槽；39、熔料小环槽；40、外料流道；41、内料流孔；42、衔接凸缘；43、球面卡口；44、内层熔料腔；45、容流锥面；46、限流圆面；47、导流锥面；48、穿线通孔；49、出管环口；50、导线环棱；51、导线槽；52、色条板；53、垫环；54、内料流道；55、球面凸棱；56、识别条流道；57、水箱本体；58、箱盖；59、定型板A；60、水封隔板；61、间隔导板A；62、间隔导板B；63、锁紧搭扣；64、进水管；65、出水管A；66、负压孔A；67、负压孔B；68、导流槽；69、溢流孔；70、贯通孔；71、装配孔；72、水封环槽；73、注水接头；74、安装槽；75、封堵板；76、压环；77、水封套；78、连通孔；79、注水孔；80、出水管B；81、定型孔；82、定型板B；83、储线转盘；84、水平校直机构；85、竖直校直机构；86、机座；87、主动挤压轮；88、从动挤压轮；89、立架；90、调节滑块；91、调节丝杆；92、安装板；93、主动校直轮；94、从动校直轮；95、调整螺杆；96、调整滑块；97、口模压环；98、追踪线。

具体实施方式

该带追踪线硅芯管的生产装置包括熔料挤出机A1、熔料挤出机B2、记米印制机3、冷却水箱4、成型模具5、盘卷机6和机架7（参见说明书附图1）；机架7上装有成型模具5。

成型模具5包括模套20、外层分流体21、内层分流体22、内层口模23、出管口模24、芯模座25、导流模筒26和敷线芯模27（参见说明书附图8）。

模套20内孔呈圆锥型结构；模套20上对称状设置有内料进口33和外料进口34；模套20一端设置有阶梯工位35（参见说明书附图10）；模套20一端通过阶梯工位35、锁紧螺栓28和口模压环97卡装有出管口模24（参见说明书附图8）。

出管口模24的一端通过锁紧螺栓28装有口模压盖31（参见说明书附图8）；模套20的内部设置有外层分流体21（参见说明书附图8）。

外层分流体21呈“圆筒状”结构；外层分流体21一端外部设置有装配凸缘36（参见说明书附图11）；外层分流体21插入到模套20内部后，装配凸缘36通过锁紧螺栓28与模套20端面固定连接（参见说明书附图9）。

外层分流体21的圆周面和内孔均呈锥型结构（参见说明书附图11）；外层分流体21的左侧圆周面与模套20内孔贴合密封连接；外层分流体21的右侧圆周面和内层口模23与模套20和出管口模24之间形成外层熔料腔37（参见说明书附图8）。外层熔料腔37呈“锥型”的环空状结构；外层熔料腔37从左到右的容积是逐步减小的，如此设置的目的在于：以使工作时，塑料熔料进入到外层熔料腔37从左到右移动过程中，其移动空间逐步缩小，移动压力逐步增大，进而避免塑料熔料输出过程中由于压力不够导致“断料”问题的发生。

外层熔料腔37内侧的外层分流体21的圆周面上依次设置有熔料大环槽38和熔料小环槽39（参见说明书附图11）；熔料大环槽38通过外料流道40与模套20上的外料进口34连通（参见说明书附图9）；工作时外层的塑料熔料可通过外料进口34和外料流道40流入到外层熔料腔37中，并最终通过出管环口49后成型输出。如此设置熔料大环槽38和熔料小环槽39的目的在于：以使工作过程中，熔料大环槽38和熔料小环槽39能够为塑料熔料提供一定的储存空间，使外层熔料腔37中的熔料储存空间从左到右逐步减小，以使塑料熔料在外层熔料腔37移动过程中，塑料熔料的移动空间逐步缩小进而达到使其压力和流通速度逐步增大避免“断料”问题发生的目的。

外层分流体21上设置有内料流孔41（参见说明书附图11）；内料流孔41与模套20上的内料进口33连通。工作时，内层的塑料熔料将通过内料进口33和内料流孔41流入到外层分流体21的内部。

外层分流体21的一端螺纹连接有呈“锥型筒”结构的内层口模23（参见说明书附图9和11）；外层分流体21的内部设置有内层分流体22（参见说明书附图12）。

内层分流体22呈“圆筒状”结构（参见说明书附图13）；内层分流体22一端外部设置有衔接凸缘42（参见说明书附图13）；内层分流体22插入到外层分流体21内部后，衔接凸缘42通过螺钉（说明书附图未视）和内层压盖10与外层分流体21的端面固定连接；即装配时，螺钉穿过内层压盖10和衔接凸缘42与外层分流体21端面固定连接，如此内层分流体22即可通过螺钉（说明书附图未视）和内层压盖10固装在外层分流体21的内部。

内层分流体22的一端设置有球面卡口43（参见说明书附图13）；芯模座25呈“圆筒状”结构；芯模座25一端的圆周面上设置有球面凸棱55（参见说明书附图14）；芯模座25插入到内层分流体22后球面凸棱55通过球面卡口43与内层分流体22抵触连接，另一端延伸至内层分流体22外侧后通过螺纹连接的旋紧套30装有垫环53；垫环53与内层分流体22的端面抵触连接（参见说明书附图12）。如此芯模座25在旋紧套30和垫环53的作用下，即可固装在内层分流体22的内部。

芯模座25的一端螺纹安装有导流模筒26（参见说明书附图12和14）；内层分流体22的末端和导流模筒26与内层口模23之间形成内层熔料腔44（参见说明书附图8和12）；内层熔料腔44通过内层分流体22圆周面上设置的内料流道54与内料流孔41连通。工作时，内层的塑料熔料将通过内料进口33、内料流孔41和内料流道54流入到内层熔料腔44的内部（参见说明书附图8和12）。

导流模筒26的圆周面上设置有容流锥面45；容流锥面45一侧设置有限流圆面46；限流圆面46一侧设置有导流锥面47；导流锥面47上设置有穿线通孔48（参见说明书附图15）。工作时，追踪线可穿过穿线通孔48进入到出管环口49的内部参与硅芯管的成型，从而完成追踪线的敷线工作。

在导流模筒26的圆周面上依次设置容流锥面45、限流圆面46和导流锥面47的目的在于：以使内层熔料腔44在容流锥面45锥面的作用下，从左到右的容积逐步减小如此以使工作时，塑料熔料进入到内层熔料腔44后从左到右移动过程中，其移动空间逐步缩小，移动压力逐步增大，进而避免塑料熔料输出过程中由于压力不够导致“断料”问题的发生。当塑料熔料通过限流圆面46进入到外层熔料腔37过程中，塑料熔料能够贴着限流圆内层口模23出口引导下进入到外层熔料腔37中，如此即可使内层熔料腔44中的内层塑料熔料与外层熔料腔37中的外层塑料熔料混合问题的发生。当内层塑料熔料通过限流圆面46进入到外层熔料腔37过程中后，将沿着导流锥面47进入到出管环口49形成硅芯管后输出。

导流模筒26穿过内层口模23延伸至口模压盖31后螺纹连接有敷线芯模27（参见说明书附图8）；敷线芯模27呈“圆柱状”结构；敷线芯模27与口模压盖31之间形成出管环口49；出管环口49内侧的敷线芯模27上设置有导线环棱50（参见说明书附图15）；导线环棱50的圆周面上均布有多个呈“弧形”的导线槽51（参见说明书附图16）。如此设置导线环棱50和导线槽51的目的在于：以使敷线芯模27旋紧安装在导流模筒26上后，均布在导线环棱50上的导线槽51始终有一个与导流模筒26上的穿线通孔48呈相向对应的关系；从而使工作时，追踪线可穿过穿线通孔48进入到出管环口49的内部参与硅芯管的成型的过程中，追踪线能够在导线槽51的引导下始终位于出管环口49的中心位置，从而迫使硅芯管成型过程中，追踪线始终处于硅芯管管壁的中心，如此以避免追踪线发生偏移的问题。

模套20的外部、口模压盖31的外部和出管口模24的外部均安装有加热板32（参见说明书附图8）。设置加热板32的目的在于：工作使加热板32可对该敷线模具进行加热如此即可使工作时该敷线模具保持一定的温度避免了该敷线模具内部的塑料熔料发生冷却固化的问题。

口模压盖31与出管口模24之间套装有色条板52；色条板52和口模压盖31上设置有识别条流道56，识别条流道56与出管环口49相连通（参见说明书附图8）。工作时人们可将识别条流道56通过识别条流道56放置在出管环口49的内部，从而使硅芯管在出管环口49中成型的过程中，识别条能够附着在硅芯管的表面，如此即可完成识别条敷设的工作。

成型模具5工作时内层塑料熔料将通过内料进口33、内料流孔41和内料流道54源源不断的流入到内层熔料腔44的内部；外层塑料熔料通过外料进口34和外料流道40源源不断的流入到外层熔料腔37中；内层熔料腔44内部的内层塑料熔在限流圆面46的引导下进入到外层熔料腔37的内部后会同外层熔料腔37中的外层塑料熔料一起进入到出管环口49中形成双层硅芯管后输出。在这一过程中追踪线穿过穿线通孔48进入到出管环口49的内部参与硅芯管的成型，如此该敷线模具即可完成带追踪线硅芯管的成型工作。

现有的在采用一体成型的方式生产带追踪线硅芯管的过程中，追踪线与热熔体一起进入成型模具后，形成管状结构在后续牵引力的作用下，进入到冷却水箱之前，其存有一定的间隙，且在这一过程中管状结构还具有较高的温度，存有受力变形以及追踪线能够相对管状结构移动的特性，由此管状结构在牵引力的作用下，从成型模具输出进入到冷却水箱定型的过程中，硅芯管其实有一个内缩的过程。

柔软的管状结构在其在牵引力的作用下其内缩的过程，即为本体变形的一个过程；而追踪线为线性刚性结构其受拉时会整体相对管状结构内移，从而形成追踪线偏离硅芯管管壁中间位置的问题。

本申请采用了内层熔料腔44和外层熔料腔37的结构设置，硅芯管成型过程中能够形成双层结构；如此在硅芯管成型过程中，硅芯管的内层位于该敷线模具的中心位置其远离加热板32，因此其相对硅芯管的外层温度略低，其相对硅芯管外层的硬度较高，追踪线不易发生穿过硅芯管内层，发生突出内壁的问题。此外本申请还采用了在敷线芯模27上设置有导线环棱50和导线槽51的结构设计，采用该种设计后，追踪线在导线槽51的引导下始终处于硅芯管管壁的中心，如此以避免追踪线发生偏移的问题。

此外本申请采用了成型模具5一体成型的方式对带追踪线的硅芯管进行生产，无需进行分次成型，从而解决了双层分开成型的带追踪线的硅芯管的厚度大，致浪费材料的问题。

成型模具5两侧对称状安装有熔料挤出机B2和熔料挤出机A1（参见说明书附图1）；熔料挤出机B2与成型模具5的内料进口33连通；熔料挤出机A1与成型模具5的外料进口34连通。

熔料挤出机B2和熔料挤出机A1均由驱动电机9、料筒10、挤出轴11和进料斗12构成；机架7上安装有料筒10，料筒10内通过轴承座装有挤出轴11，挤出轴11的一端延伸至料筒10外侧，延伸至料筒10外侧的挤出轴11上固装有从动轮，料筒10下方的机架7上固装有驱动电机9，驱动电机9通过主动轮和传动带19与从动轮连接（参见说明书附图6）；驱动电机9工作时，可通过传动带19带动挤出轴11同步转动。

料筒10一端上方装有进料斗12（参见说明书附图6）；进料斗12与料筒10连通。工作时，将混合原料装入到进料斗12后，混合原料将在重力作用下，下落到料筒10中。

料筒10的另一端与成型模具5相连接；料筒10外圆上套装有电加热圈16（参见说明书附图6）。工作时人们可通过电加热圈16控制料筒10内部的温度，进而达到熔化混合原料的目的。

挤出轴11上呈螺旋状设置有绞龙叶片13（参见说明书附图7）, 挤出轴11转动时，可通过绞龙叶片13将混合原料向后输送，混合原料输送过程中将被加热至热熔状态。

绞龙叶片13的螺距从左到右逐步减小（参见说明书附图6）。如此设置绞龙叶片13的螺距在于：由于绞龙叶片13转动输送物料过程中，存有螺距间距大输送物料多，螺距间距小输送物料小的特性，将绞龙叶片13如此设置后，即可使绞龙叶片13输送物料过程中，左边输送的物料多，右侧物料少进而使物料在输送过程中，越来越充实从而使其产生一个较大的压强，进而避免了“断料”问题的发生。

绞龙叶片13一侧的挤出轴11圆周上设置有多个旋流圈层14（参见说明书附图7）；旋流圈层14由多个旋流凸起15构成；挤出轴11圆周上均布有多个旋流凸起15；旋流凸起15为长条状的矩形体，旋流凸起15在挤出轴11的圆周上呈倾斜状设置。如此设置旋流圈层14的目的在于：以使工作时，转动的挤出轴11能够通过倾斜状设置的旋流凸起15推动物料产生“旋流”。

旋流圈层14一侧的挤出轴11圆周上设置有多个混流圈层17；混流圈层17由多个混流凸起18构成；挤出轴11圆周上均布有多个混流凸起18；相邻的混流圈层17的混流凸起18之间呈“错位状”设置。混流凸起18为菱形体（参见说明书附图7）；如此设置混流圈层17的目的在于：以使工作时，呈错位状设置的混流凸起18能够将旋流的物料打散使其呈现混乱无序的状态，进而迫使呈热熔状态的物料能够进一步混合后输出，从而解决了现有熔料挤出机工作时，热熔料混合不均匀，挤出后的产品质量不稳定的问题。

熔料挤出机B2和熔料挤出机A1工作时，将外层混合料混合后输入到熔料挤出机A1的进料斗12中，将内层混合料混合后输入到熔料挤出机B2的进料斗12中。

混合料进入到装入到进料斗12后，混合原料将在重力作用下，下落到料筒10中。混合料进入到料筒10中后，转动的挤出轴11通过绞龙叶片13将混合原料向后输送，混合原料输送过程中将被加热至热熔状态。在这一过程中，转动的挤出轴11能够通过倾斜状设置的旋流凸起15推动热熔料产生“旋流”；通过混流凸起18能够将旋流的热熔料打散使其呈现混乱无序的状态后从料筒10的末端输出。

熔料挤出机B2的内层热熔料将通过内料进口33进入到成型模具5中参与硅芯管的成型；熔料挤出机A1的外层热熔料将通过外料进口34进入到成型模具5中参与硅芯管的成型。

成型模具5一端的机架7上设置有校直器8（参见说明书附图1），校直器8包括储线转盘83、水平校直机构84、竖直校直机构85、机座86、主动挤压轮87和从动挤压轮88（参见说明书附图2和3）。

机座86上装有水平校直机构84和竖直校直机构85；水平校直机构84和竖直校直机构85均包括安装板92、主动校直轮93、从动校直轮94和调整螺杆95，安装板92上间隔状安装有多个从动校直轮94；相邻的从动校直轮94之间的安装板92上通过滑轨安装有调整滑块96；调整滑块96上装有主动校直轮93；调整滑块96一侧的安装板92上通过轴承座安装有调整螺杆95；调整螺杆95与调整滑块96螺纹连接（参见说明书附图4和5）。如此设置水平校直机构84和竖直校直机构85的目的在于：以使工作时人们可通过转动调整螺杆95的方式调节主动校直轮93与从动校直轮94之间的间距，进而使工作时，追踪线98从主动校直轮93和从动校直轮94之间穿过时，主动校直轮93和从动校直轮94能够对追踪线98形成挤压进而达到“校直”的目的。

水平校直机构84一侧机座86上装有储线转盘83；工作时可将成卷的追踪线98放置在储线转盘83上，如此当拉动追踪线98的一端时，追踪线98即可带动储线转盘83同步转动，如此储线转盘83即可达到“转动放线”的目的。

竖直校直机构85另一侧通过立架89装有从动挤压轮88；从动挤压轮88上方的立架89上通过滑轨装有调节滑块90；调节滑块90上装有主动挤压轮87；立架89上通过轴承座装有调节丝杆91；调节丝杆91与调节滑块90螺纹连接（参见说明书附图3）。如此设置从动挤压轮88和主动挤压轮87的目的在于：以使工作时，人们可通过转动调节丝杆91的方式调节主动挤压轮87与从动挤压轮88之间间距的目的，如此当追踪线98从主动挤压轮87和从动挤压轮88之间穿过使，从主动挤压轮87和从动挤压轮88能够通过对追踪线98进行挤压的方式达到“校直”的目的。

校直器8工作时，将将成卷的追踪线98放置在储线转盘83上后，将追踪线98的一端依次穿过水平校直机构84、竖直校直机构85和从主动挤压轮87和从动挤压轮88之间后，通过穿线通孔48穿入到成型模具5的出管环口49的内部即可参与硅芯管的成型。

成型模具5另一端依次设置有冷却水箱4、记米印制机3和盘卷机6。记米印制机3和盘卷机6为市场采购的常规设备，记米印制机3能够对成产的管道进行记米印制处理，并能够将生产日期、成产厂家以及管道长度的信息，印制在管道表面。

盘卷机6能够将生产出来的管道盘绕成卷，进而使管道呈卷装销售。

冷却水箱4包括水箱本体57、箱盖58、定型板A59、定型板B82、水封隔板60、间隔导板A61和间隔导板B62（参见说明书附图17和18）。

水箱本体57一侧铰接连接有箱盖58；箱盖58一侧设置有锁紧搭扣63；箱盖58与水箱本体57扣合时，锁紧搭扣63能将箱盖58与水箱本体57固定连接（参见说明书附图17和18）；此时箱盖58与水箱本体57密封连接。

水箱本体57的一端通过安装槽74插装有水封隔板60；水封隔板60与箱盖58密封连接；如此水封隔板60即可将该冷却水箱4的一端密封。

水封隔板60包括封堵板75、压环76和水封套77（参见说明书附图21）；水箱本体57的一端通过安装槽74插装有封堵板75；封堵板75与箱盖58密封连接。

封堵板75上设置有呈阶梯状的装配孔71；装配孔71内套装有水封套77；水封套77一侧的封堵板75上通过螺钉固装有压环76；压环76与水封套77抵触连接。压环76可将水封套77压装固定在封堵板75的装配孔71的内部。

水封套77是由两组水封半套（说明书附图未示）扣合构成；将水封套77设置呈两半结构的目的在于，以方便对其内部的水封环槽72进行加工。

水封套77的内部间隔状设置有多个水封环槽72；水封套77上设置有注水孔79；注水孔79的一端通过注水接头73与外界高压水连通；水封环槽72内设置有连通孔78；水封环槽72通过连通孔78与注水孔79相互连通。如此设置水封套77的目的在于：以使工作时，当硅芯管从水封套77内部穿过输出的过程中，外部的高压水将通过注水接头73、注水孔79和连通孔78进入填充到水封环槽72与硅芯管之间的空间内，从而以水封的形式完成该冷却水箱4出口端的密封工作，进而解决现有定型模存有“冷却水易泄漏”的问题。

水箱本体57的另一端通过安装槽74依次安装有间隔导板A61和间隔导板B62；间隔导板A61和间隔导板B62与箱盖58密封连接（参见说明书附图17和18）。间隔导板A61和间隔导板B62上分别设置有贯通孔70；贯通孔70与定型板A59和定型板B82上的定型孔81呈“相向”设置（参见说明书附图22）。工作时，硅芯管通过间隔导板B62和间隔导板A61上的贯通孔70进入该冷却定型水箱，并通过定型板A59和定型板B82上的定型孔81穿过该冷却定型水箱；由于硅芯管进入该冷却定型水箱时，还存有表面柔软易变形的特性，因此本申请中的贯通孔70的直径大于硅芯管的外径，以避免贯通孔70刮伤硅芯管表面的问题。

水封隔板60与有间隔导板A61之间的水箱本体57上通过安装槽74间隔状插装有多个定型板A59。定型板A59与间隔导板A61之间的水箱本体57上通过安装槽74间隔状插装有多个定型板B82。定型板B82之间的间距由右至左逐步增大；定型板A59之间的间距由右至左逐步增大。

如此设置的目的在于：由于该冷却水箱4工作时，硅芯管是从右至左依次穿过各定型板B82和各定型板A59上的定型孔81的过程中，定型板A59和定型板B82通过定型孔81对硅芯管进行定型；在这一过程中，由于硅芯管存有逐步硬化的特性，因此其在刚进入该冷却水箱4时存有可塑性强的特性，如此当右侧的定型板A59之间的间距较小，密度较大时，就有更多的定型板A59对硅芯管进行定型限位；如此即可避免硅芯管刚进入该冷却水箱4时，由于缺乏约束而导致变形的问题。

定型板A59和定型板B82上均设置有定型孔81（参见说明书附图19和20）；工作时当硅芯管从定型孔81的内部穿过过程中，定型板A59和定型板B82即可通过定型孔81对硅芯管进行约束定型。

定型板A59的定型孔81四周均匀设置有多个呈“C”形结构的导流槽68（参见说明书附图19和20）。工作时，冷却水可通过定型板A59上导流槽68流动穿过定型孔81；在这一过程中，冷却水能够以流动的状态与硅芯管发生热交换对其冷却，如此可相对增强换热效率；另外冷却水在通过导流槽68穿过定型板A59的过程中，冷却水即可在硅芯管表面形成水膜对其进行保护，降低了硅芯管损伤的风险。

定型板B82的定型孔81上方设置有溢流孔69（参见说明书附图19和20）。设置溢流孔69的目的在于：以使工作时，冷却水可通过溢流孔69溢流至其右侧的水箱本体57中，并最终通过出水管A65外排，如此即可通过溢流孔69可对定型板B82左侧的冷却水液位进行限定，以防止其发生液位过高的问题。

在定型板A59上设置呈“C”形结构导流槽68和在定型板B82上设置溢流孔69的目的在于：由于硅芯管穿过定型板B82时还存有表面柔软的特性，因此定型板B82通过定型孔81以浸没冷却的方式对其进行冷却定型以防止划伤问题的发生。而当硅芯管穿过定型板A59时，其表面已经具备一定的硬度，导流槽68与定型孔81的连接处形成光滑结构，其能够在增强热交换率的同时避免划伤硅芯管表面的问题。

当箱盖58与水箱本体57扣合时，定型板A59与箱盖58之间存有一定间隙（参见说明书附图18）；箱盖58上设置有多个负压孔A66；如此外界的真空装置即可通过负压孔A66向外抽风的方式使该冷却水箱4的内部保持一定的真空度。

水封隔板60与定型板A59之间的水箱本体57上设置有进水管64；定型板A59与间隔导板A61之间的水箱本体57上设置有出水管A65；间隔导板A61和间隔导板B62之间的水箱本体57上设置有出水管B80；间隔导板A61和间隔导板B62之间的箱盖58上设置有负压孔B67（参见说明书附图17、18和22）。

冷却冷却水箱4工作时，硅芯管从右侧依次穿过间隔导板A61上的贯通孔70和间隔导板B62上的贯通孔70后，从各定型板B82和定型板A59的定型孔81穿过，并最终通过水封隔板60上的水封套77输出。

在上述过程中，外界的冷却水将通过进水管64进入到水箱本体57后，通过各定型板A59上的导流槽68向右流动；当冷却水流动至靠近定型板B82时，冷却水可通过溢流孔69溢流至其右侧的水箱本体57中，并最终通过出水管A65外排。

在这一过程中，由于各定型板A59将水箱本体57分隔呈相对独立的各个空间；当冷却水将通过进水管64进入到水箱本体57后，冷却水将通过导流槽68流动；在这一过程中，需控制好进水管64的进水流量使其最高液面不能高于定型板A59的上端位置；最低液面能够将硅芯管淹没。如此向左移动的硅芯管将与向右流动的冷却水发生热交换，完成冷却定型。

在上述冷却定型过程中，由于冷却水在进入该冷却水箱4后先对末段的硅芯管冷却升温后再对初段的硅芯管冷却；如此即可使冷却水在该冷却水箱4中形成从左到右温度逐步升高的局面；进而达到温度高的冷却水对刚进入的硅芯管冷却，温度低的冷却水对已经部分硬化的硅芯管冷却进行冷却的过程，如此即可避免刚进入硅芯管冷却速度过快导致影响管体质量和硬化后的硅芯管冷却速率低的问题。

在硅芯管冷却定型过程中，外界的真空装置即可通过负压孔A66向外抽风的方式使该冷却水箱4的内部保持一定的真空度。如此即可避免硅芯管外侧压力过大导致将其压缩变形的问题。此外外界的真空装置也可通过负压孔B67使间隔导板A61和间隔导板B62之间的空间形成负压气流，使进入该冷却定型水箱的硅芯管在进行水冷前先进行风冷；在这一过程中，如果出水管A65排水速率不够，冷却水将通过间隔导板A61上的贯通孔70流入到间隔导板A61和间隔导板B62之间的空间后通过出水管B80外排，如此即可达到将该冷却水箱4右端密封防止冷却水泄漏的问题。

该带追踪线硅芯管的生产方生产装置生产带追踪线硅芯管的方法步骤为：

1）、混料；将外层混合料混合后输入到熔料挤出机A1中；将内层混合料混合后输入到熔料挤出机B2中；

2）、埋线成型：熔料挤出机A1将外层混合料熔化呈外层熔料后将其输送至成型模具5中，熔料挤出机B2将内层混合料熔化呈内层熔料后将其输送至成型模具5中；与此同时人工将校直器8上的追踪钱一端插入到成型模具5中；追踪钱、外层熔料和内层熔料进入到成型模具5后，在成型模具5的作用下将形成带追踪线的双层硅芯管后输出；在这一过程需不断将新的混合好的外层混合料输入熔料挤出机A1中，将新的混合好的内层混合料输入到熔料挤出机B2中；如此即可避免熔料挤出机A1和熔料挤出机B2因缺乏原料中断的问题；

3）、冷却定型：带追踪线的双层硅芯管经成型模具5输出后进入到冷却水箱4中进行冷却定型；

4）、记米印制：带追踪线的硅芯管经冷却水箱4冷却后的输送至记米印制机3中，记米印制机3在引导其前行过程中，在其表面印制标示；

5）、牵引盘卷：经记米印制机3印制后的带追踪线的硅芯管，在盘卷机6的作用下，盘绕成卷；至此即可得到可销售的带追踪线的硅芯管。

该追踪线硅芯管的生产工艺，通过分层进料成型以及设置敷线芯模的方式解决了现有追踪线硅芯管生产时，存有的追踪线易偏心的问题。同时通过对生产装置的改进，解决了现有追踪线硅芯管生产时存有的生产质量不稳定和先期投入成本高的问题，满足了企业的生产使用需要。

Claims (7)

1.一种带追踪线硅芯管的生产装置，包括熔料挤出机A（1）、熔料挤出机B（2）、记米印制机（3）、冷却水箱（4）、成型模具（5）、盘卷机（6）和机架（7）；其特征在于：所述的机架（7）上装有成型模具（5）；成型模具（5）两侧对称状安装有熔料挤出机B（2）和熔料挤出机A（1）；熔料挤出机B（2）和熔料挤出机A（1）与成型模具（5）相互连通；成型模具（5）一端的机架（7）上设置有校直器（8），成型模具（5）另一端依次设置有冷却水箱（4）、记米印制机（3）和盘卷机（6）；所述的成型模具（5）包括模套（20）、外层分流体（21）、内层分流体（22）、内层口模（23）、出管口模（24）、芯模座（25）、导流模筒（26）和敷线芯模（27）；模套（20）的一端通过锁紧螺栓（28）和口模压环（97）固装有出管口模（24）；出管口模（24）的一端通过锁紧螺栓（28）装有口模压盖（31）；模套（20）的内部通过锁紧螺栓（28）固装有外层分流体（21）；外层分流体（21）的一端螺纹连接有内层口模（23）；外层分流体（21）的内部通过内层压盖（29）和螺钉固装有内层分流体（22）；内层分流体（22）内通过旋紧套（30）和垫环（53）固装有芯模座（25）；芯模座（25）的一端螺纹安装有导流模筒（26）；导流模筒（26）穿过内层口模（23）延伸至口模压盖（31）后螺纹连接有敷线芯模（27）；所述的模套（20）的外部、口模压盖（31）的外部和出管口模（24）的外部均安装有加热板（32）；

所述的模套（20）内孔呈圆锥型结构；模套（20）上对称状设置有内料进口（33）和外料进口（34）；模套（20）一端设置有阶梯工位（35）；模套（20）一端通过阶梯工位（35）安装有出管口模（24）；所述的外层分流体（21）呈“圆筒状”结构；外层分流体（21）一端外部设置有装配凸缘（36）；外层分流体（21）插入到模套（20）内部后，装配凸缘（36）通过锁紧螺栓（28）与模套（20）端面固定连接；外层分流体（21）的圆周面和内孔均呈锥型结构；外层分流体（21）的左侧圆周面与模套（20）内孔贴合密封连接；外层分流体（21）的右侧圆周面和内层口模（23）与模套（20）和出管口模（24）之间形成外层熔料腔（37）；外层熔料腔（37）内侧的外层分流体（21）的圆周面上依次设置有熔料大环槽（38）和熔料小环槽（39）；熔料大环槽（38）通过外料流道（40）与模套（20）上的外料进口（34）连通；外层分流体（21）上设置有内料流孔（41）；内料流孔（41）与内料进口（33）连通；所述的内层口模（23）呈“锥型筒”结构；

所述的内层分流体（22）呈“圆筒状”结构；内层分流体（22）一端外部设置有衔接凸缘（42）；内层分流体（22）插入到外层分流体（21）内部后，衔接凸缘（42）通过螺钉与内层压盖（29）端面固定连接；内层分流体（22）的一端设置有球面卡口（43）；芯模座（25）插入到内层分流体（22）后其一端通过球面卡口（43）与内层分流体（22）抵触连接，另一端延伸至内层分流体（22）外侧后通过螺纹连接的旋紧套（30）装有垫环（53）；垫环（53）与内层分流体（22）的端面抵触连接；所述的内层分流体（22）的末端和导流模筒（26）与内层口模（23）之间形成内层熔料腔（44）；内层熔料腔（44）通过内层分流体（22）圆周面上设置的内料流道（54）与内料流孔（41）连通；所述的芯模座（25）呈“圆筒状”结构；芯模座（25）一端的圆周面上设置有球面凸棱（55）；球面凸棱（55）与内层分流体（22）上的球面卡口（43）贴合密封连接； 球面凸棱（55）一侧的芯模座（25）端头螺纹连接有导流模筒（26）；所述的导流模筒（26）的圆周面上设置有容流锥面（45）；容流锥面（45）一侧设置有限流圆面（46）；限流圆面（46）一侧设置有导流锥面（47）；导流锥面（47）上设置有穿线通孔（48）；所述的敷线芯模（27）呈“圆柱状”结构；敷线芯模（27）与口模压盖（31）之间形成出管环口（49）；出管环口（49）内侧的敷线芯模（27）上设置有导线环棱（50）；导线环棱（50）的圆周面上均布有多个呈“弧形”的导线槽（51）；所述的口模压盖（31）与出管口模（24）之间套装有色条板（52）；色条板（52）和口模压盖（31）上设置有识别条流道（56），识别条流道（56）与出管环口（49）相连通。

2.根据权利要求1所述的一种带追踪线硅芯管的生产装置，其特征在于：所述的熔料挤出机B（2）和熔料挤出机A（1）均由驱动电机（9）、料筒（10）、挤出轴（11）和进料斗（12）构成；机架（7）上安装有料筒（10），料筒（10）内通过轴承座装有挤出轴（11），挤出轴（11）的一端延伸至料筒（10）外侧，延伸至料筒（10）外侧的挤出轴（11）上固装有从动轮，料筒（10）下方的机架（7）上固装有驱动电机（9），驱动电机（9）通过主动轮和传动带（19）与从动轮连接；料筒（10）一端上方装有进料斗（12）；进料斗（12）与料筒（10）连通；料筒（10）的另一端与成型模具（5）相连接；料筒（10）外圆上套装有电加热圈（16）。

3.根据权利要求2所述的一种带追踪线硅芯管的生产装置，其特征在于：所述的挤出轴（11）上呈螺旋状设置有绞龙叶片（13）, 绞龙叶片（13）一侧的挤出轴（11）圆周上设置有多个旋流圈层（14）；旋流圈层（14）一侧的挤出轴（11）圆周上设置有多个混流圈层（17）；所述的旋流圈层（14）由多个旋流凸起（15）构成；挤出轴（11）圆周上均布有多个旋流凸起（15）；所述的混流圈层（17）由多个混流凸起（18）构成；挤出轴（11）圆周上均布有多个混流凸起（18）；相邻的混流圈层（17）的混流凸起（18）之间呈“错位状”设置；所述的旋流凸起（15）为长条状的矩形体，旋流凸起（15）在挤出轴（11）的圆周上呈倾斜状设置；所述的混流凸起（18）为菱形体；所述的绞龙叶片（13）的螺距从左到右逐步减小。

4.根据权利要求1所述的一种带追踪线硅芯管的生产装置，其特征在于：所述的冷却水箱（4）包括水箱本体（57）、箱盖（58）、定型板A（59）、定型板B（82）、水封隔板（60）、间隔导板A（61）和间隔导板B（62）；水箱本体（57）一侧铰接连接有箱盖（58）；箱盖（58）一侧设置有锁紧搭扣（63）；箱盖（58）与水箱本体（57）扣合时，锁紧搭扣（63）能将箱盖（58）与水箱本体（57）固定连接；水箱本体（57）的一端通过安装槽（74）插装有水封隔板（60）；水箱本体（57）的另一端通过安装槽（74）依次安装有间隔导板A（61）和间隔导板B（62）；水封隔板（60）与间隔导板A（61）之间的水箱本体（57）上通过安装槽（74）间隔状插装有多个定型板A（59）；定型板A（59）与间隔导板A（61）之间的水箱本体（57）上通过安装槽（74）间隔状插装有多个定型板B（82）；当箱盖（58）与水箱本体（57）扣合时，定型板A（59）和定型板B（82）与箱盖（58）之间存有一定间隙，水封隔板（60）、间隔导板A（61）和间隔导板B（62）与箱盖（58）密封连接；所述的水封隔板（60）与定型板A（59）之间的水箱本体（57）上设置有进水管（64）；定型板B（82）与间隔导板A（61）之间的水箱本体（57）上设置有出水管A（65）；所述的箱盖（58）上设置有多个负压孔A（66）。

5.根据权利要求4所述的一种带追踪线硅芯管的生产装置，其特征在于：所述的间隔导板A（61）和间隔导板B（62）之间的水箱本体（57）上设置有出水管B（80）；间隔导板A（61）和间隔导板B（62）之间的箱盖（58）上设置有负压孔B（67）；所述的定型板A（59）和定型板B（82）上均设置有定型孔（81）；定型板A（59）的定型孔（81）四周均匀设置有多个呈“C”形结构的导流槽（68）；定型板B（82）的定型孔（81）上方设置有溢流孔（69）；所述的间隔导板A（61）和间隔导板B（62）上分别设置有贯通孔（70）；贯通孔（70）与定型板A（59）和定型板B（82）上的定型孔（81）呈“相向”设置；所述的水封隔板（60）包括封堵板（75）、压环（76）和水封套（77）；封堵板（75）上设置有呈阶梯状的装配孔（71）；装配孔（71）内套装有水封套（77）；水封套（77）一侧的封堵板（75）上通过螺钉固装有压环（76）；压环（76）与水封套（77）抵触连接；所述的水封套（77）是由两组水封半套扣合构成；水封套（77）的内部间隔状设置有多个水封环槽（72）；水封套（77）上设置有注水孔（79）；注水孔（79）的一端通过注水接头（73）与外界高压水连通；所述的水封环槽（72）内设置有连通孔（78）；水封环槽（72）通过连通孔（78）与注水孔（79）相互连通。

6.根据权利要求1所述的一种带追踪线硅芯管的生产装置，其特征在于：所述的校直器（8）包括储线转盘（83）、水平校直机构（84）、竖直校直机构（85）、机座（86）、主动挤压轮（87）和从动挤压轮（88）；机座（86）上装有水平校直机构（84）和竖直校直机构（85）；水平校直机构（84）一侧机座（86）上装有储线转盘（83）；竖直校直机构（85）另一侧通过立架（89）装有从动挤压轮（88）；从动挤压轮（88）上方的立架（89）上通过滑轨装有调节滑块（90）；调节滑块（90）上装有主动挤压轮（87）；立架（89）上通过轴承座装有调节丝杆（91）；调节丝杆（91）与调节滑块（90）螺纹连接；所述的水平校直机构（84）和竖直校直机构（85）均包括安装板（92）、主动校直轮（93）、从动校直轮（94）和调整螺杆（95），安装板（92）上间隔状安装有多个从动校直轮（94）；相邻的从动校直轮（94）之间的安装板（92）上通过滑轨安装有调整滑块（96）；调整滑块（96）上装有主动校直轮（93）；调整滑块（96）一侧的安装板（92）上通过轴承座安装有调整螺杆（95）；调整螺杆（95）与调整滑块（96）螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的一种带追踪线硅芯管的生产装置，其特征在于：使用该带追踪线硅芯管的生产装置，生产带追踪线硅芯管的方法步骤为：

1）、混料；将外层混合料混合后输入到熔料挤出机A（1）中；将内层混合料混合后输入到熔料挤出机B（2）中；

2）、埋线成型：熔料挤出机A（1）将外层混合料熔化呈外层熔料后将其输送至成型模具（5）中，熔料挤出机B（2）将内层混合料熔化呈内层熔料后将其输送至成型模具（5）中；与此同时人工将校直器（8）上的追踪钱一端插入到成型模具（5）中；追踪钱、外层熔料和内层熔料进入到成型模具（5）后，在成型模具（5）的作用下将形成带追踪线的双层硅芯管后输出；在这一过程需不断将新的混合好的外层混合料输入熔料挤出机A（1）中，将新的混合好的内层混合料输入到熔料挤出机B（2）中；如此即可避免熔料挤出机A（1）和熔料挤出机B（2）因缺乏原料中断的问题；

3）、冷却定型：带追踪线的双层硅芯管经成型模具（5）输出后进入到冷却水箱（4）中进行冷却定型；

4）、记米印制：带追踪线的硅芯管经冷却水箱（4）冷却后的输送至记米印制机（3）中，记米印制机（3）在引导其前行过程中，在其表面印制标示；

5）、牵引盘卷：经记米印制机（3）印制后的带追踪线的硅芯管，在盘卷机（6）的作用下，盘绕成卷；至此即可得到可销售的带追踪线的硅芯管。

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