CN112536569B - 一种悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法 - Google Patents

Abstract

一种悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，属于矿用单体液压支柱技术领域。包括如下步骤：步骤1）对活柱（2）的外表面车削；步骤2）对车削后的活柱（2）外表面进行电镀；步骤3）更换活柱（2）与手把体（3）之间的导向环（7）以及Y型密封圈（6）；步骤4）更换活柱（2）顶端的铰接顶盖（4），完成单体液压支柱的修复。本悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法通过对活柱外表面进行车削后，再进行电镀，能够保证修复之后的活柱的圆度，避免活柱与Y型密封圈之间发生泄漏，再更换导向环，能够保证活柱与手把体和油缸之间的间隙满足装配要求，保证活柱升降更加稳定。

Description

一种悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法

技术领域

一种悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，属于矿用单体液压支柱技术领域。

背景技术

悬浮式单体液压支柱，是一种外注式单体支护设备，具有较强的抗偏载能力和较大的稳定性。悬浮式矿用单体液压支柱在煤矿井下使用一段时间后，活柱外表面的原有电镀层会发生不同程度损坏，造成手把体的Y型密封圈处密封不严，导致内部液体泄漏。此时，单体液压支柱就要升井进行维修。由于单体液压支柱的活柱表面有许多处镀层脱落、锈蚀麻点、划伤及磕碰等缺陷，目前采用的修复工艺是退镀镀层-电焊修补-磨光-再次电镀，但是修补之后会导致活柱局部失圆，造成装配后手把体Y型密封圈处漏液，即现有的修复工艺无法彻底解决内部液体泄漏的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够保证修复后活柱的圆度，保证修复后活柱与Y型密封圈之间密封效果好的悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1）对活柱的外表面车削；

步骤2）对车削后的活柱外表面进行电镀；

步骤3）更换活柱与手把体之间的导向环以及Y型密封圈；

步骤4）更换活柱顶端的铰接顶盖，完成单体液压支柱的修复。

优选的，对步骤1）中所述的活柱的车削量为0.5mm，使车削后活柱的直径缩小1mm。车削后的活柱的直径缩小1mm，能够恰好与小一尺寸的导向环和铰接顶盖的标准件配合，导向环和铰接顶盖不需要单独加工，配件更换方便。

优选的，对步骤2）中所述的活柱外表面进行抛光处理，然后再进行电镀。对车削后的活柱的外表面进行抛光处理，能够满足电镀之后活柱外表面的表面粗糙度要求，保证活柱外表面与Y型密封圈之间密封效果好。

优选的，步骤3）中的手把体内壁进行堆焊，形成堆焊部。在对活柱外表面车削后，手把体内壁与活柱外表面之间的间距增大，发明人经过试验发现，由于手把体内壁与活柱外表面的间隙增大，在对油缸增压时，用于固定Y型密封圈的挡圈很容易在压力作用下弹出，导致液压支柱内的压力无法维持，影响单体液压支柱的使用。堆焊部减小了活柱与手把体的间距，避免增压后挡圈弹出，保证活柱与Y型密封圈之间密封可靠。

优选的，所述的堆焊部设置在手把体用于放置Y型密封圈的外承压槽边上侧。堆焊部设置在用于放置Y型密封圈的外承压槽上侧，既实现了避免用于固定Y型密封圈的弹出，又降低了堆焊的面积，操作更加方便。

优选的，对所述的堆焊部进行车削。对堆焊部内壁进行车削，能够精确控制堆焊部的厚度，既能够避免挡圈弹出，又能够避免手把体与活柱的间隙过小。

优选的，对所述的堆焊部车削后，堆焊部的厚度为0.5mm。堆焊部的厚度为0.5mm，能够保证修复前后活柱与手把体用于放置Y型密封圈的外承压槽边上侧的间距相同，使挡圈工作可靠，避免在压力作用下弹出。

优选的，所述的堆焊部的厚度或大于等于1mm。堆焊部的厚度大于或等于1mm，为堆焊部的车削留下足够的加工余量。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

本悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法通过对活柱外表面进行车削后，再进行电镀，能够保证修复之后的活柱的圆度，避免活柱与Y型密封圈之间发生泄漏，再更换导向环和Y型密封圈，能够保证活柱与手把体和油缸之间的间隙满足装配要求，保证活柱升降更加稳定，更换后的铰接顶盖能够保证避免铰接顶盖与活柱之间的间隙过大，保障支撑时更加稳固。

附图说明

图1为悬浮式矿用单体液压支柱的主视剖视示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图中：1、油缸 2、活柱 3、手把体 4、铰接顶盖 5、防尘圈 6、Y型密封圈 7、导向环 8、挡圈 9、堆焊部。

具体实施方式

图1~2是本发明的最佳实施例，下面结合附图1~2对本发明做进一步说明。

一种悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，包括如下步骤：

步骤1）对活柱2的外表面车削。

使用普通车床对活柱2的外表面进行车削，车掉活柱2外表面0.5mm，使车削后的活柱2的直径相比与原先的直径减小1mm，活柱2的公差保持不变。在本实施例中，仅对活柱2的上部外表面进行车削，即仅对活柱2伸出油缸1的部分进行车削，活柱2未伸出油缸1的部分由于液压油的保护，其不需要修复，仅对活柱2的上部的外表面进行车削，减少了活柱2外表面车削的长度，且活柱2的下端与油缸1之间的导向环7也不需要更换，配件更换少。

步骤2）对车削后的活柱2外表面进行电镀。

对车削后的活柱2的外表面进行抛光处理，以使活柱2的外表面的粗糙度达到指定要求，然后再对活柱2的外表面进行电镀。

步骤3）仅更换活柱2与手把体3之间的导向环7以及Y型密封圈6。

手把体3设置在油缸1的上端，油缸1的上端伸至手把体3内，并与手把体3之间密封连接，活柱2的上端滑动穿过手把体3后向上伸出，活柱2的下端与油缸1之间设置有导向环7，手把体3的中部与活柱2之间也设置有导向环7，从而能够对活柱2的升降进行导向，保证活柱2升降更加稳定。在手把体3的上端与活柱2之间设置有防尘圈5，防尘圈5安装在手把体3的上端内壁上，防尘圈5的内侧压紧活柱2外表面。在手把体3和活柱2的外表面之间还设置有Y型密封圈6，Y型密封圈6设置在防尘圈5和导向环7之间，手把体3的内壁上设置有用于放置Y型密封圈6的外承压槽，Y型密封圈6安装在外承压槽内，在Y型密封圈6的上侧设置有挡圈8，挡圈8设置安装在Y型密封圈6和外承压槽的顶部之间，通过挡圈8实现了对Y型密封圈6的固定。

在本实施例中，由于仅对活柱2上部的外表面进行车削，因此仅需要更换手把体3与活柱2之间的导向环7即可。把导向环7更换成单面加厚0.5mm的导向环7，而单面加厚0.5mm的导向环7恰好为标准件，更换方便。Y型密封圈6也更换为单面加厚0.5mm的Y型密封圈6。

发明人发现，由于活柱2与手把体3的间距变大，当油缸1内的压力增大时，挡圈8会在压力作用下弹出，导致Y型密封圈6固定不牢固，影响活柱2与手把体3之间的密封。为了克服挡圈8弹出的问题，在手把体3内壁上堆焊，形成堆焊部9，堆焊部9设置在外承压槽的上侧，减少了堆焊部9的轴向的长度，进而降低了堆焊部的焊接难度，操作简单。

堆焊部9的厚度大于或等于1mm，使手把体3的外承压槽上侧的直径缩小2mm或2mm以上，为后续的车削留下足够的余量。对堆焊部9进行车削，使堆焊部9的厚度为0.5mm，即使手把体3的外承压槽上侧的直径缩小1mm，使手把体3的外承压槽上侧与活柱2的间距保持不变，避免挡圈8弹出，进而保证了Y型密封圈6和活柱2之间密封可靠，保证液压支柱工作稳定。

步骤4）更换活柱2顶端的铰接顶盖4，完成单体液压支柱的修复。

把铰接顶盖4更换为内径小于1mm的铰接顶盖，完成单体液压支柱的修复。而直径小于1mm的铰接顶盖4恰好是标准件，更换方便，不需要额外定做，使单体液压支柱修复方便，且修复成本低。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (3)

1.一种悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1）对活柱（2）的外表面车削；

步骤2）对车削后的活柱（2）外表面进行电镀；

步骤3）更换活柱（2）与手把体（3）之间的导向环（7）以及Y型密封圈（6）；步骤3）中的手把体（3）内壁进行堆焊，形成堆焊部（9），所述的堆焊部（9）设置在手把体（3）用于放置Y型密封圈（6）的外承压槽上侧，所述的堆焊部（9）的厚度大于或等于1mm，对所述的堆焊部（9）进行车削，对所述的堆焊部（9）车削后，堆焊部（9）的厚度为0.5mm；

步骤4）更换活柱（2）顶端的铰接顶盖（4），完成单体液压支柱的修复。

2.根据权利要求1所述的悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，其特征在于：对步骤1）中所述的活柱（2）的车削量为0.5mm，使车削后活柱（2）的直径缩小1mm。

3.根据权利要求1所述的悬浮式矿用单体液压支柱的修复方法，其特征在于：对步骤2）中所述的活柱（2）外表面进行抛光处理，然后再进行电镀。

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