CN109664066A - 一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法，包括将液压顶升油缸从动臂塔机内的爬顶升节上拆下；将液压顶升油缸进行分解，拆散成各个独立的部件单元；部件单元包括活塞杆、缸筒、导向套以及活塞；对活塞杆表面车加工消除原伤痕，再进行电镀修复；对缸筒内孔进行抛光处理消除拉痕；导向套根据修复后的活塞杆尺寸重新制作加工；活塞根据新的密封结构重新制作加工；对液压顶升油缸上配套的液压阀块进行整体更换；最后重新组装液压顶升油缸；采用上述方案，具有流程简单易操作、所需时间相对较短、对项目影响较小、安全性高的优势，并且对塔机爬升安全几乎无影响。

Description

一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法

技术领域

本发明属于动臂塔机液压顶升油缸修复技术领域，具体涉及一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法。

背景技术

目前建设工程中越来越多的会使用到动臂塔机，动臂塔机通过工具梁与结构进行附着连接，通过液压系统、液压顶升油缸和爬带的辅助进行爬升，从而实现塔机整体随结构进行升高；由于动臂塔机的特殊性，其爬升作业较频繁，液压顶升油缸的使用也较为频繁；在液压顶升油缸使用过程中，由于液压油存在杂质等问题，液压顶升油缸的活塞杆和缸筒内壁有时会出现划痕，这种情况下继续使用，会造成液压油缸的渗油、漏油等现象，严重影响动臂塔机的爬升作业安全。

基于上述液压顶升油缸使用过程中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法。

本发明提供一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将液压顶升油缸从动臂塔机内的爬顶升节上拆下；

S2：将液压顶升油缸进行分解，拆散成各个独立的部件单元；部件单元包括活塞杆、缸筒、导向套以及活塞；

S3：对活塞杆表面车加工消除原伤痕，再进行电镀修复；

S4：对缸筒内孔进行抛光处理消除拉痕；

S5：导向套根据修复后的活塞杆尺寸重新制作加工；

S6：活塞根据新的密封结构重新制作加工；

S7：对液压顶升油缸上配套的液压阀块进行整体更换；

S8：最后重新组装液压顶升油缸。

进一步地，S3步骤中，表面车加工将活塞杆原伤痕消除，活塞杆的直径比原尺寸小1-1.5mm；电镀修复后的电镀层厚度单边为 0.25mm；活塞杆的直径最后尺寸改小尺寸为0.75-1.25mm。

进一步地，S4步骤中，缸筒的内孔进行抛光处理，处理后的缸筒的内孔的直径尺寸比原尺寸增加 0.02-0.03mm。

进一步地，S8步骤后还包括：S9：对重新组装的液压顶升油缸更换液压油、清洗油箱和液压管路。

进一步地，S7步骤中还包括：在液压顶升油缸改造中增加导向环。

进一步地，S1步骤后还包括：对活塞杆的活塞密封结构增加一道无杆腔主密封圈进行单向主密封，再增加一道有杆腔双作用密封圈进行双向密封，同时在活塞杆上增加了活塞杆导向元件。

进一步地，S1步骤后还包括：对活塞杆采用高强度的活塞杆导向元件支撑，在最左侧加装了一道PTFE材料的刮污环；同时，在有杆腔副密封圈部分增加一道有杆腔主密封圈进行单向密封。

通过采用以上技术方案，使得本发明具有如下技术效果：

第一、该动臂塔机液压顶升油缸修复方法流程简单易操作；

第二、该动臂塔机液压顶升油缸修复方法所需时间较短，对项目影响较小；

第三、该动臂塔机液压顶升油缸修复方法安全性高，对塔机爬升安全几乎无影响。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1 为液压顶升油缸维修前结构示意图；

图2 为液压顶升油缸维修后结构示意图；

图3 为图1局部A放大示意图；

图4 为图1局部B放大示意图；

图5 为图2局部C放大示意图图；

图6 为图2局部D放大示意图图；

图7 为本发明一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法流程图。

图中：1、主密封圈；2、焊铜导向；3、活塞密封圈；10、有杆腔副密封圈；20、有杆腔主密封圈；30、活塞杆导向元件；40、有杆腔双作用密封圈；50、活塞杆导向元件；60、无杆腔主密封圈。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图 1至图7所示，本发明提供一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法，用于对动臂塔机的液压顶升油缸进行修复；根据型号不同，有单油缸和双油缸；由于双油缸的动臂塔机在爬升时需要两支油缸进行同步动作，液压油缸修复后两支油缸收缸速度不同，所以以双油缸的M440D塔机为例，具体包括以下步骤：

S1：将液压顶升油缸从动臂塔机内的爬顶升节上拆下；

S2：将液压顶升油缸进行分解，拆散成各个独立的部件单元；部件单元包括活塞杆、缸筒、导向套以及活塞；

S3：对活塞杆表面车加工消除原伤痕，再进行电镀修复；

S4：对缸筒内孔进行抛光处理消除拉痕；

S5：导向套根据修复后的活塞杆尺寸重新制作加工；

S6：活塞根据新的密封结构重新制作加工；

S7：对液压顶升油缸上配套的液压阀块进行整体更换；

S8：上述工作完毕后，重新组装液压顶升油缸。

优选地，结合上述方案，如图 1至图7所示，本实施例中，S3步骤中，活塞杆的直径原尺寸为7 英寸，转换为公制尺寸为177.8mm，表面车加工将活塞杆原伤痕消除，活塞杆的直径比原尺寸小 1-1.5mm；因电镀层厚度极限为单边为 0.25mm；因此无法修复到原尺寸，使得活塞杆的直径最后尺寸改小尺寸为0.75-1.25mm，活塞杆基准尺寸更改为176.5mm；具体地，液压顶升油缸的活塞杆直径减小后，由于两支油缸的受力面积出现变化，液压顶升油缸回收时会与另一支正常油缸的回收速度相差5%左右，但现场操作时，两支油缸的运行均可手动单独调整，对现场操作影响很小；并且在实际操作中，液压顶升油缸的活塞杆直径减小后，其压杆稳定性会发生变化，经计算得知，按原尺寸计算临界推力 FK=9954KN，按修改后尺寸计算临界推力 FK=9666KN，该液压顶升油缸在顶升时，压力按 25MPa 计算，液压顶升油缸产生的推力为 810KN，安全系数为 10，远大于机械设计手册要求的 3.5，故可有效保证爬升作业的安全。

优选地，结合上述方案，如图 1至图7所示，本实施例中，S4步骤中，缸筒按原尺寸进行修复，缸筒内孔进行抛光处理，处理后的缸筒尺寸比原尺寸增加 0.02-0.03mm，可消除原缸筒内部大部分拉痕，最终残留的小许拉痕，对液压顶升油缸现场运行影响可忽略不计。

优选地，结合上述方案，如图 1至图7所示，本实施例中，为保证后续使用安全，S8步骤后还包括：S9：对重新组装的液压顶升油缸更换液压油、清洗油箱和液压管路。

优选地，结合上述方案，如图 1至图7所示，本实施例中，S1步骤后还包括：对活塞杆的活塞密封结构增加一道无杆腔主密封圈进行单向主密封，再增加一道有杆腔双作用密封圈进行双向密封，同时在活塞杆上增加了活塞杆导向元件；该活塞杆导向元件为导向环。

优选地，结合上述方案，如图 1至图7所示，本实施例中，S1步骤后还包括：对活塞杆采用高强度的活塞杆导向元件支撑，在最左侧加装了一道PTFE材料的刮污环；同时，在有杆腔副密封圈部分增加一道有杆腔主密封圈进行单向密封。

优选地，结合上述方案，如图 1至图7所示，本实施例中，在S7步骤中还包括：在液压顶升油缸改造中增加导向环，使得液压顶升油缸工作状态的稳定性和密封性有很大的增加，增加导向环是在修复之后组装的步骤进行；导向环还具有耐磨耐高温功能；没有增加导向环前，液压顶升油缸工作负荷时发出振颤声，密封件的尘封漏油更换频繁；经过对液压顶升油缸改造，增加导向环，不让活塞表面和缸壁表面直接产生摩擦、损坏缸筒，导致很多划痕，这样消除了振颤声，增加了油缸的稳定性和密封效果，让油缸在任何时候负荷状态下平稳无噪声和振动。

优选地，结合上述方案，本实施例中，如图 4所示，原结构活塞密封采用双向的活塞密封圈3，活塞无导向，密封两侧与缸筒之间的间隙约为0.3mm；该液压顶升油缸缸径小，活塞杆长细比系数较大，在出现局部偏载的情况下，特别容易出现活塞与缸筒接触而损伤缸筒内壁，且液压顶升油缸内部液压油不清洁的情况下，特别容易出现拉伤的情况，解体后的液压顶升油缸确也存在这样的问题；如图 6所示，维修后的活塞密封结构一道无杆腔主密封圈60进行单向主密封，加一道有杆腔双作用密封圈40进行双向密封，同时在活塞上增加了活塞杆导向元件50，活塞杆导向元件50为导向环，在液压顶升油缸运行时，活塞与活塞杆可同时导向与支撑，可适应偏载工况；单向主密封安装于高压腔，还具有刮污的作用，在高压腔若存在油液压杂物，单向主密封可有效的阻止其进入活塞与缸筒的配合间隙中，可大幅度降低污物对油缸内壁的损伤。

优选地，结合上述方案，本实施例中，如图 3所示，原活塞杆导向套采用焊铜导向2，安装了一套活塞杆的主密封圈1进行密封，该焊铜导向2的支撑力大，但导向前部无刮污圈，液压油内部的污物特别容易进行铜导向与活塞杆的间隙中，对活塞杆表面造成损伤，返修油缸的损伤有很大原因就是因为这个引起的；如图 5所示，维修后的活塞杆导向采用高强度的活塞杆导向元件30支撑，活塞杆导向元件30为导向环，同时在最左侧加装了一道PTFE材料的刮污环，可以有效阻止液压顶升油缸的细小污物进入导向环与活塞杆的导向间隙中，大大避免了活塞杆的拉伤风险；同时，有杆腔副密封圈10部分又增加了一道有杆腔主密封圈20进行单向密封，起到双重密封更加可靠。

通过采用以上技术方案，使得本发明具有如下技术效果：

第一、该动臂塔机液压顶升油缸修复方法流程简单易操作；

第二、该动臂塔机液压顶升油缸修复方法所需时间较短，对项目影响较小；

第三、该动臂塔机液压顶升油缸修复方法安全性高，对塔机爬升安全几乎无影响。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将液压顶升油缸从动臂塔机内的爬顶升节上拆下；

S2：将液压顶升油缸进行分解，拆散成各个独立的部件单元；所述部件单元包括活塞杆、缸筒、导向套以及活塞；

S3：对所述活塞杆表面车加工消除原伤痕，再进行电镀修复；

S4：对所述缸筒内孔进行抛光处理消除拉痕；

S5：导向套根据修复后的活塞杆尺寸重新制作加工；

S6：活塞根据新的密封结构重新制作加工；

S7：对液压顶升油缸上配套的液压阀块进行整体更换；

S8：最后重新组装液压顶升油缸。

2.根据权利要求1所述的动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，所述S3步骤中，表面车加工将活塞杆原伤痕消除，活塞杆的直径比原尺寸小 1-1.5mm；电镀修复后的电镀层厚度单边为 0.25mm；活塞杆的直径最后尺寸改小尺寸为0.75-1.25mm。

3.根据权利要求1所述的动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，所述S4步骤中，对缸筒的内孔进行抛光处理，处理后的缸筒的内孔的直径尺寸比原尺寸增加 0.02-0.03mm。

4.根据权利要求1所述的动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，所述S8步骤后还包括：

S9：对重新组装的液压顶升油缸更换液压油、清洗油箱和液压管路。

5.根据权利要求1所述的动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，所述S7步骤中还包括：在液压顶升油缸改造中增加导向环。

6.根据权利要求1所述的动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，所述S1步骤后还包括：对所述活塞杆的活塞密封结构增加一道无杆腔主密封圈进行单向主密封，再增加一道有杆腔双作用密封圈进行双向密封，同时在所述活塞杆上增加了活塞杆导向元件。

7.根据权利要求1所述的动臂塔机液压顶升油缸修复方法，其特征在于，所述S1步骤后还包括：对所述活塞杆采用高强度的活塞杆导向元件支撑，在最左侧加装了一道PTFE材料的刮污环；同时，在有杆腔副密封圈部分增加一道有杆腔主密封圈进行单向密封。