DE3719980A1

DE3719980A1 - Reparatur von hydraulikzylindern fuer ausbauschilde

Info

Publication number: DE3719980A1
Application number: DE19873719980
Authority: DE
Inventors: Helmut Hoffmann
Original assignee: Meuwsen & Brockhausen
Current assignee: Meuwsen & Brockhausen
Priority date: 1987-06-15
Filing date: 1987-06-15
Publication date: 1988-12-29

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beseitigung von Schad stellen in der mit Druckflüssigkeit belasteten Innenfläche von Hydraulikzylindern für den Ausbau unter Tage, insbesondere für Aus bauschilde.

Hydraulikzylinder für den Ausbau unter Tage unterliegen einem erheb lichen Verschleiß. Der Verschleiß hat zwei Hauptursachen. Die eine ist die Verwendung von Wasser mit geringem Ölanteil für die Druck flüssigkeit, die andere der hohe Druck in den Zylindern.

Geringfügige Schadstellen an den Zylindern vergrößern sich im Be reich der Dichtungen des Kolbens sehr schnell. Das wird durch die Leckströmungen hohen Druckes verursacht.

Um den Aufwand für die Neuanschaffung von Hydraulikzylindern zu ver meiden, werden diese seit längerer Zeit repariert. Die Reparatur erfolgt in der Weise, daß die mit Schadstellen versehenen Innen flächen der Zylinder mit einer Auftragsschweißung versehen werden. Anschließend werden die Innenflächen spanabhebend bearbeitet, zu letzt gehont. Die Auftragsschweißung ist relativ aufwendig. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Aufwand für die Auftrags schweißung zu verringern. Dabei geht die Erfindung von der über legung aus, daß eine vollflächige Auftragsschweißung entbehrlich ist, wenn die Anzahl der gravierenden Schadstellen ein Maximalmaß (z. B. 10% der Innenfläche) nicht überschreiten. Nach der Erfindung soll bis zu diesem Maximalmaß nur eine Auftragsschweißung im Bereich der Schad stellen erfolgen. Dazu ist nach der Erfindung vorgesehen, daß die Schad stellen an der Innenfläche der Zylinder lokalisiert werden. Das Lokali sieren ist von Hand durch Augenscheinnahme aufwendig. Nach der Erfindung soll deshalb vorzugsweise eine Lokalisierung durch Ultraschallge räte und/oder elektromagnetische Detektoren erfolgen. Es kann auch eine Lokalisierung auf rein mechanischem Wege in Betracht kommen. Anhand der lokalisierten Schadstellen wird eine Schablone erstellt.

An der Schablone kann das für die Auftragsschweißung vorgesehene Gerät leicht positioniert und geführt werden.

Wahlweise wird als Schablone ein Papier oder ein anderer Auf zeichnungsträger verwendet, der der Abwicklung der Innenfläche des Zylinders entspricht. Das Papier ist vorzugsweise in der Horizontalen angeordnet und wird quer zur Längsachse des Zylinders verschoben. Dazu wird das Papier auf einem beweglichen Träger angeordnet. Der Träger ist derart zwangsgeführt, daß eine Verschiebung zusammen mit einer Drehbewegung des Zylinders erfolgt. Es ist auch vorteilhaft, den Anfang der Abwicklung auf dem Zylinder zu markieren. Dann kann auch nach Lösen des Zylinders aus dem zugehörigen Futter und nach Lösen der Schablone von ihrem Träger leicht wieder eine ge naue Zuordnung erfolgen.

Vorzugsweise ist für unterschiedliche Zylinder, d. h. Zylinder mit unterschiedlichem Innendurchmesser, der gleiche Abwicklungsdurchmesser vorgesehen. Das ermöglicht die Verwendung gleicher Papiergrößen für verschiedene Zylinder. Bei gleichem Abwicklungsdurchmesser ist der Träger immer im gleichen Abstand von der Zylindermittelachse angeordnet. Die Anpassung an den richtigen Innendurchmesser des Zylinders erfolgt über die Schweißvorrichtung, z. B. durch unterschiedliche Höhenstellung des Schweißkopfes.

Die horizontale Anordnung des Papiers bzw. des Trägers und dessen Verschieben quer zur Zylinderlängsachse dient auch zu einer im wesent lichen nur in der Horizontalen erfolgenden Auftragsschweißung an horizontal angeordneten Zylindern. In dieser Anordnung ergeben sich optimale Schweißverhältnisse.

In der Zeichnung ist das erfindungsgemäße Verfahren schematisch dar gestellt.

Mit 1 ist ein zu reparierender Zylinder bezeichnet, der in der Horizontalen liegend in ein drehbewegliches Futter eingespannt ist. Die Drehrichtung ist mit 5 bezeichnet, die in der Horizontalen liegende Längsachse mit 3, die die Längsachse 3 schneidende Vertikale mit 6. Der Zylinder 1 besitzt eine Bohrung mit einer Innenfläche 2. In der Zylinderbohrung gleitet beim Betrieb des Zylinders ein Kolben. Nach längerem Betrieb ist die Innenfläche 2 schadhaft. Es sind dann Schadstellen zu verzeichnen, die im Bereich der Zylinderbewegung besonders groß sind.

Der Zylinder 1 ist zunächst gehont worden. Im Ausführungsbeispiel sind dabei 0,15 mm abgetragen worden. Dadurch sind die Schadstellen bis auf größere Schadstellen alle bereits beseitigt worden. Nach dem Honen wird in den drehbeweglichen eingespannten Zylinder 1 ein Ultraschall-Detektor eingefahren. Der Ultraschall-Detektor ist in Längsrichtung des Zylinders verschiebbar und ist so angeordnet, daß seine Mittelachse mit der Vertikalen 6 zusammenfällt. Dadurch zeigt er immer in das Zylindertiefste.

Jede Vertiefung, die der Ultraschall-Detektor anzeigt, wird auf einer Papierbahn 8 aufgezeichnet. Die Papierbahn 8 liegt auf einem Träger, der in der Richtung 7 quer zur Längsachse 3 verfahr bar ist. Die Trägerbewegung ist mit der Drehbewegung des Zylinders gekoppelt.

In der Ausgangsstellung des Blattes 8 bzw. des zugehörigen Trägers liegt die in Pfeilrichtung 7 vordere Kante 4 des Blattes 8 auf einer Parallelen zur Mittelachse 3, die die Vertikale 6 im Zylindertiefsten schneidet. Diese Stelle ist am Zylinder 1 markiert, so daß sich die Ausgangsverhältnisse beliebig wieder herstellen lassen.

Nach Aufzeichnung der verschiedenen Schadstellen 9 wird der nicht dargestellte Detektor entfernt und stattdessen ein übliches Auf tragsschweißgerät in Betriebsstellung gebracht. Dann wird der Zylinder 1 so gedreht, bis die erste Schadstelle 9 auf der Parallelen 4 liegt. Das wird bei gleichzeitiger Verschiebung des Blattes 8 mit Hilfe eines über dem Blatt 8 gleitenden Lineals leicht erkennbar. Das nicht dargestellte Lineal ist in einer Führung verschiebbar oder in eine Führung einlegbar und wieder aus der Führung hinaus nehmbar. Dadurch kann jede auf der Parallelen 4 liegende Schad stelle nach Entfernen des Lineals mit einem Fühler der Auftrags schweißvorrichtung leicht nachgefahren werden. Das geschieht dann in der Weise, daß die Schweißvorrichtung zunächst in Richtung der Mittelachse 3 bewegt und auf den Beginn der Schadstelle 9 positioniert wird. Anschließend wird die Schweißvorrichtung in Gang gesetzt und von Hand hin- und herschwenkend bewegt oder aber der Zylinder 1 hin- und herschwenkend bewegt. Die Schwenkrichtung wird jeweils umgekehrt, wenn der Fühler der Auftragsschweißvorrichtung an einer dargestellten Grenzlinie der Schadstelle anstößt. Vorzugsweise be sitzt die Auftragsschweißvorrichtung einen automatischen Vorschub, so daß sich die Handsteuerung auf die Schwenkbewegung beschränken kann.

Die Auftragsschweißung wird in der o. b. Form an jeder Schadstelle 9 wiederholt.

Nach der Auftragsschweißung wird die Auftragsschweißung ge schliffen. Bei dem Schliff wird möglichst dicht bis an die übrige Innenfläche 2 herangeschliffen. Schließlich erfolgt noch ein Honvorgang, der eine vollständige Egalisierung der Auftrags schweißung mit der übrigen Innenfläche 2 sicherstellt.

Während in dem ersten o. b. Schleif- bzw. Honvorgang zur Beseitigung der kleineren Schadstellen ein Materialabtrag bis 0,2 mm vorgesehen ist, kann sich das Honen bei der abschließenden Behandlung der Innenfläche 2 auf einen Abtrag von 0,05 m oder noch weniger beschränken.

Claims

1. Verfahren zur Beseitigung von Schadstellen in der mit Druck flüssigkeit belasteten Innenfläche von Hydraulikzylindern für den Ausbau unter Tage, insbesondere für Ausbauschilde, gekenn zeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Schleifen und/oder Honen der Hydraulikzylinder
b) Lokalisieren der verbliebenen Schadstellen unter Erstellung einer Schablone
c) Auftragsschweißen unter Nachfahren der Schablone
d) Bearbeitung der Auftragsschweißung

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialabtrag bei dem ersten Schleifvorgang und/oder Honvor gang mit max. 0,2 mm beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die An wendung von Ultraschall- und/oder elektromagnetischen Detektoren.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekenn zeichnet durch eine Papierbahn (8) als Schablone, die der Ab wicklung einer Innenfläche (2) entspricht.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Markierung des Abwicklungsbeginns auf dem Zylinder (1).

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch gleichen Abwicklungsdurchmesser für Zylinder (1) unterschiedlichen Innen durchmessers.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, ge kennzeichnet durch seitliche Verschiebung der Schablone (8) für eine immer im wesentlichen in der Horizontalen erfolgenden Auf tragsschweißung eines horizontal angeordneten Zylinders (1).