CN112497609A - 一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮胎硫化胶囊技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺。轮胎硫化胶囊成型装置，包括转鼓机构、压辊机构、热介质供给装置和硫化模具，所述转鼓机构包括转鼓本体和驱动其旋转的第一电机，所述转鼓本体内部设有连通所述热介质供给装置的第一加热腔，外部设有与硫化胶囊的内表面相应的第一曲面，所述压辊机构包括压辊本体和驱动其旋转的第二电机，所述压辊本体外部具有与硫化胶囊的外表面相应的第二曲面；所述硫化模具包括上压模和下压模，并可密封压合于所述转鼓机构上，与所述转鼓机构共同围合形成硫化胶囊的硫化腔室。本发明提供的硫化胶囊成型装置可以得到最小厚度为0.8毫米的硫化胶囊，产品质量均匀，使用寿命长。

Description

一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺

技术领域

本发明涉及轮胎硫化胶囊技术领域，尤其涉及一种轮胎硫化胶囊成型装置及其成型工艺。

背景技术

硫化胶囊是轮胎硫化机的中空薄壁橡胶制品，用于装入待硫化的胎坯内腔再通入加热介质，配合硫化机进行定型和硫化作业。

现有的轮胎硫化胶囊成型方法主要为模压法和注射法，模压法需要先向模腔装料，再合模，该方法存在以下缺点：装料不足会导致缺胶，装料过多会导致飞边大且厚薄不均匀；胶片装入时易带入气体，而用于制备硫化胶囊的丁基胶片气密性好，因此会使夹带的气体难以排出，导致硫化后的胶囊中可能存在气泡，影响轮胎硫化胶囊的使用寿命。注射法是合模后由注射机向模腔内注射胶料，常采用螺杆柱塞式注射机，注射装置结构复杂，造价高；由于胶料的流动性不好，所需注射压力和耗能太大，在制备厚度较小的轮胎硫化胶囊时，胶料更加难以完全流动填充满整个模具，最终导致缺陷产品的产生。

因此，上述两种硫化胶囊成型方法在制备厚度较小的轮胎硫化胶囊时，产品质量不稳定，次品率高。

发明内容

为解决上述技术问题至少之一，本发明提供一种轮胎硫化胶囊成型装置，包括转鼓机构、压辊机构、热介质供给装置和硫化模具，

所述转鼓机构包括转鼓本体和驱动其旋转的第一电机，所述转鼓本体内部设有连通所述热介质供给装置的第一加热腔，外部设有与硫化胶囊的内表面相应的第一曲面，

所述压辊机构包括压辊本体和驱动其旋转的第二电机，所述压辊本体外部具有与硫化胶囊的外表面相应的第二曲面；

所述硫化模具包括上压模和下压模，所述上压模和所述下压模分别连通所述热介质供给装置，并可密封压合于所述转鼓机构上，与所述转鼓机构共同围合形成硫化胶囊的硫化腔室。

转鼓机构上的第一曲面和压辊机构上的第二曲面围合形成硫化胶囊的囊体轮廓，先将胶片贴敷于转鼓机构的第一曲面上，然后通过调整转鼓机构和压辊机构之间的距离来控制胶片的压延厚度，通过该方法可以获得最小厚度为0.8毫米的硫化胶囊。转鼓机构和压辊机构的相对旋转，对两者之间的胶片进行压延，在压延过程中，胶片中的气泡被挤出，得到密度分布均匀的胶片，同时，由于压延过程中受力均匀，胶片成型后的轮廓完整均匀无瑕疵，多余胶料沿转鼓机构的轴向被挤出形成飞边。压延结束后，用刮刀修边，切除轴向两端挤出的飞边，得到未硫化胶囊。由于未经硫化，因此飞边可以回收再次作为胶片原料进行使用，节省了生产成本。将硫化模具的上压模和下压模分别放置于转鼓机构的上下两侧，调整位置，使硫化模具的上压模和下压模合模后可以与转鼓机构的第一曲面密封围合成硫化腔室，通过热介质供给装置向上压模、下压模和转鼓机构提供热循环，对未硫化胶囊进行高温硫化，最终得到硫化胶囊。

优选的，所述转鼓本体一端可拆卸连接第一旋转机构，另一端固定连接第二旋转机构，所述第一旋转机构连接所述第一电机，所述第二旋转机构内部中空，中空处设有管路组件，所述管路组件一端连通所述第一加热腔，另一端连通所述热介质供给装置。

优选的，所述转鼓本体由第一半鼓和第二半鼓轴向密封插接形成；

所述第一半鼓包括第一连接端和第一插接端，

所述第一连接端轴向设有第一凹槽，所述第一凹槽内固定设有第一连接件，所述第一连接件上设有多个圆周分布的第二插槽，

所述第二半鼓包括第二连接端和第二插接端，

所述第二连接端轴向设有第一通孔，所述第二连接端的外侧固定设有第一法兰盘，所述第一法兰盘具有第一中心孔，所述第一中心孔与所述第一通孔同心且孔径一致。

优选的，所述第一旋转机构包括第一辊轴，所述第一辊轴一端连接所述第一电机的输出端，另一端连接第二连接件，所述第二连接件上设有与所述第二插槽相应的多个插片；所述第一电机和所述第二连接件之间设有第一轴承座，所述第一轴承座上固定第一轴承，所述第一辊轴固定于所述第一轴承上；

所述第二旋转机构包括中空的第二辊轴，所述第二辊轴一端连接具有第二中心孔的第二法兰盘，另一端连接第二轴承，所述第二轴承固定于第二轴承座上，所述第二辊轴的内径和所述第二中心孔的径一致且等于所述第一中心孔的径。

优选的，所述管路组件包括保护管、进热管、出热管和旋转接头，所述保护管内分别设有所述进热管和所述出热管，

所述保护管一端连接旋转接头，另一端依次穿过所述第二辊轴、所述第二中心孔、所述第一中心孔和所述第一通孔与所述第一加热腔连通；

所述进热管和所述出热管通过所述旋转接头分别连接所述热介质供给装置的热介质供给管和热介质回收管。

优选的，所述管路组件包括进热管、出热管和旋转接头，所述进热管设于所述出热管内部，其外径小于所述出热管的内径；所述第一加热腔内设有中空的内鼓，所述内鼓的第四连接端与所述第二半鼓固定连接，第三连接端与所述第一半鼓抵接，所述第四连接端和所述第三连接端之间的内鼓外表面固定设有螺旋凸起，所述螺旋凸起抵接所述第一加热腔的内表面，并与其形成螺旋形的第一流道，

所述第三连接端上设有连通所述第一流道的第二流道，所述第三连接端上设有与所述第一通孔同轴的圆槽，所述圆槽连通所述第二流道，

所述第四连接端上设有连通所述第一流道的第三流道，所述第四连接端上设有与所述第一通孔同轴的第二通孔，

所述第一通孔内设有第一密封轴承，所述出热管固定设于所述第一密封轴承上，一端连通所述第三流道，另一端通过所述旋转接头连通所述热介质供给装置的热介质回收管；

所述圆槽和所述第二通孔内部分别固定设有第二密封轴承，所述进热管固定于两个所述第二密封轴承上，一端连通所述第二流道，另一端通过所述旋转接头连通所述热介质供给装置的热介质供给管。

优选的，所述第一连接件包括第一连接件本体，所述第一连接件本体面向所述第二连接件一端的中心处设有第二凹槽，所述第二插槽围绕所述第二凹槽圆周排列，所述第二凹槽的侧壁上设有圆形的第三插槽，

所述第二连接件包括滑动盘组件、固定盘组件和锁紧组件，所述固定盘组件和所述锁紧组件通过导柱固定连接，所述固定盘组件另一端连接所述第一辊轴，所述锁紧组件可插入所述第二凹槽内，且径向滑动设有可插入所述第三插槽内的顶锥，

所述滑动盘组件滑动设于所述固定盘组件和所述锁紧组件之间的所述导柱上，所述滑动盘组件上圆周设有与所述第二插槽相应的所述插片，轴向设有推动所述顶锥径向滑动的锥形杆。

优选的，所述固定盘组件包括固定盘本体，所述固定盘本体一端连接所述第一辊轴，另一端螺纹连接所述导柱，所述导柱圆周排列于所述固定盘本体上，所述导柱的另一端螺纹连接所述锁紧组件，

所述锁紧组件包括一端开口的外筒，所述外筒侧壁上设有第四通孔，所述外筒内固定设有两端开口的内筒，所述内筒上设有与所述导柱相应的螺纹孔和与所述第四通孔同轴的第五通孔，所述第五通孔的直径大于所述第四通孔的直径，所述第五通孔内设有所述顶锥，所述顶锥包括一体成型的锥面、大圆柱和小圆柱，所述锥面面向所述内筒的轴心，所述大圆柱的直径与所述第五通孔一致，所述小圆柱的直径与所述第四通孔一致，所述小圆柱外套设第二弹簧，所述第二弹簧的直径与所述大圆柱一致，长度与所述小圆柱一致，

所述滑动盘组件包括滑动盘本体，所述滑动盘本体中心处设有所述锥形杆，所述锥形杆的最大直径与所述内筒的内径一致，所述锥形杆外部套设第一弹簧，所述第一弹簧自然伸长状态下，所述小圆柱远离所述第四通孔，所述第一弹簧压缩状态下，所述小圆柱插入所述第四通孔中，所述插片圆周设于所述锥形杆四周，所述滑动盘本体上设有与所述导柱相应的第三通孔，所述滑动盘本体远离所述插片的一端设有第三凹槽，所述第三凹槽内铰接设有可在竖直和水平方向之间转动的限位杆，当所述限位杆位于竖直状态时，所述滑动盘本体和所述固定盘本体之间距离最近。

优选的，所述压辊本体内部还设有第二加热腔，所述第二加热腔内固定设有加热管，

所述压辊本体的两端分别固定连接与其同轴的第三辊轴和第四辊轴，所述第三辊轴的另一端连接第三轴承，所述第三轴承固定于第三轴承座上，所述第二电机驱动所述第三辊轴，

所述第四辊轴的另一端连接中空的第四轴承，所述第四轴承固定于第四轴承座上；

所述上压模连接第一升降机构，所述下压模连接第二升降机构；

所述上压模内设有第一热介质循环管路，所述下压模内设有第二热介质循环管路，所述第一热介质循环管路和所述第二热介质循环管路分别连通所述热介质供给装置。

一种轮胎硫化胶囊的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S100、胶囊成型；具体包括以下步骤：

步骤S110、将胶片环绕贴敷于转鼓本体的第一曲面处；

步骤S120、将压辊机构移动至转鼓机构处，调节两者的距离，使压辊本体上的第二曲面对准转鼓本体上的第一曲面，并使两者的间距等于硫化胶囊的厚度；

步骤S130、开启第一电机和第二电机，使转鼓本体和压辊本体相对旋转，对胶片进行压延；

步骤S140、压延结束后，切除转鼓本体上的多余胶料，得到未硫化胶囊；

步骤S200、胶囊硫化；具体包括以下步骤：

步骤S210、通过热介质供给装置开启热循环，分别将转鼓本体和上压模（51）和下压模加热至硫化温度；

步骤S220、上压模和下压模合模，与转鼓本体共同密封围合成硫化腔室，对贴敷于转鼓本体上的未硫化胶囊进行硫化；

步骤S230、硫化结束，得到硫化胶囊。

与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：

1、通过转鼓机构和压辊机构相对旋转，对胶片进行压延，可以得到最小厚度为0.8毫米的未硫化胶囊，产品质量均匀，使用寿命长；

2、通过转鼓机构和模具共同围合形成硫化腔室，操作简单，硫化胶囊的形状保持性好，降低次品率；

3、通过在转鼓本体内设置带有螺旋凸起的内鼓，通过螺旋凸起在转鼓本体和内鼓之间形成螺旋形的流道，可以降低热介质的用量，同时提高热介质的循环效率，节省能源；

4、通过第一连接件和第二连接件的快速连接，可以提高转鼓本体与第一旋转机构的安装效率，同时提高连接的稳定性。

附图说明

图1为转鼓机构、压辊机构和热介质供给装置的俯视图；

图2为转鼓机构、硫化模具和热介质供给装置的主视图；

图3为图2中硫化模具和热介质供给装置的主视图；

图4为图1中转鼓机构和热介质供给装置的主视图；

图5为图1中压辊机构的主视图；

图6为图4中转鼓本体的结构示意图；

图7为实施例2中转鼓本体的结构示意图；

图8为图7中内鼓的外部结构示意图；

图9为图7安装进热管、出热管后的结构示意图；

图10为实施例3中第一连接件和第二连接件的结构示意图；

图11为图10中第二连接件的分解示意图；

图12为图10中第一连接状态示意图；

图13为图10中第二连接状态示意图。

附图标记说明：

1、转鼓机构，2、压辊机构，3、热介质供给装置，4、硫化胶囊，5、硫化模具，

11、转鼓本体，12、第一旋转机构，13、第二旋转机构，14、第一电机，15、保护管，16、旋转接头，

111、第一加热腔，112、第一曲面，113、第一半鼓，114、第二半鼓，115、第一连接件，116、第一法兰盘，117、内鼓，

1131、第一连接端，1132、第一插接端，1133、第一插槽，

1141、第二连接端，1142、第二插接端，1143、第一凸起，1144、第一通孔，

1151、第一连接件本体，1152、第二插槽，1153、第二凹槽，1154、第三插槽，

1161、第一中心孔，

1171、第三连接端，1172、第四连接端，1173、螺旋凸起，1174、第一流道，1175、第二流道，1176、第三流道，1177、圆槽，1178、第二通孔，1179、第二密封轴承，

121、第二连接件，122、第一辊轴，123、第一轴承座，

100、滑动盘组件，200、固定盘组件，300、锁紧组件，

1211、滑动盘本体，1212、插片，1213、锥形杆，1214、第一弹簧，1215、第三通孔，1216、第三凹槽，1217、限位杆，

2211、固定盘本体，2212、导柱，

3211、外筒，3212、第四通孔，

3221、内筒，3223、螺纹孔，3224、顶锥，3225、第二弹簧，

131、第二法兰盘，132、第二辊轴，133、第二轴承座，

151、进热管，152、出热管，

21、压辊本体，22、第二电机，23、第三辊轴，24、第三轴承座，25、第四辊轴，26、第四轴承座，27、加热管，

211、第二加热腔，212、第二曲面，

31、热介质供给管，32、热介质回收管，

51、上压模，52、下压模，53、第一升降机构，54、第二升降机构。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：

需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

结合附图1-5，本实施例提供一种轮胎硫化胶囊成型装置，包括转鼓机构1、压辊机构2、热介质供给装置3和硫化模具5，

如图4所示，所述转鼓机构1包括转鼓本体11和驱动其旋转的第一电机14，所述转鼓本体11内部设有连通所述热介质供给装置3的第一加热腔111，外部设有与硫化胶囊4的内表面相应的第一曲面112，

如图5所示，所述压辊机构2包括压辊本体21和驱动其旋转的第二电机22，所述压辊本体21外部具有与硫化胶囊4的外表面相应的第二曲面212；

如图3所示，所述硫化模具5包括上压模51和下压模52，所述上压模51和所述下压模52分别连通所述热介质供给装置3，并可密封压合于所述转鼓机构1上，与所述转鼓机构1共同围合形成硫化胶囊4的硫化腔室。

本实施例中转鼓机构1的优选技术方案如下，如图4所示，所述转鼓本体11一端可拆卸连接第一旋转机构12，另一端固定连接第二旋转机构13，所述第一旋转机构12连接所述第一电机14，所述第二旋转机构13内部中空，中空处设有管路组件，所述管路组件一端连通所述第一加热腔111，另一端连通所述热介质供给装置3。

上述技术方案中，第一旋转机构12和第二旋转机构13可以支撑转鼓本体11进行旋转，保证转鼓本体11旋转时的稳定性，转鼓本体11与第一旋转机构12之间可拆卸连接，便于成型后将硫化胶囊4从转鼓本体11上取出；

本实施例中转鼓本体11的优选技术方案如下，如图6所示，所述转鼓本体11由第一半鼓113和第二半鼓114轴向密封插接形成；

所述第一半鼓113包括第一连接端1131和第一插接端1132，所述第一插接端1132上设有环形的第一插槽1133，

所述第一连接端1131轴向设有第一凹槽，所述第一凹槽内固定设有第一连接件115，所述第一连接件115上设有多个圆周分布的第二插槽1152，

所述第二半鼓114包括第二连接端1141和第二插接端1142，所述第二插接端1142上设有环形的第一凸起1143，

所述第二连接端1141轴向设有第一通孔1144，所述第二连接端1141的外侧固定设有第一法兰盘116，所述第一法兰盘116具有第一中心孔1161，所述第一中心孔1161与所述第一通孔1144同心且孔径一致。

上述技术方案中，将转鼓本体11设置成为两个半鼓，可以降低转鼓本体11的加工成型难度。

本实施例中第一旋转机构12和第二旋转机构13的优选技术方案如下，如图4所示，

所述第一旋转机构12包括第一辊轴122，所述第一辊轴122一端连接所述第一电机14的输出端，另一端连接第二连接件121，所述第二连接件121上设有与所述第二插槽1152相应的多个插片1212；所述第一电机14和所述第二连接件121之间设有第一轴承座123，所述第一轴承座123上固定第一轴承，所述第一辊轴122固定于所述第一轴承上；

所述第二旋转机构13包括中空的第二辊轴132，所述第二辊轴132一端连接具有第二中心孔的第二法兰盘131，另一端连接第二轴承，所述第二轴承固定于第二轴承座133上，所述第二辊轴132的内径和所述第二中心孔的径一致且等于所述第一中心孔1161的径。

本实施例中管路组件的优选技术方案如下，如图4所示，所述管路组件包括保护管15、进热管151、出热管152和旋转接头16，所述保护管15内分别设有所述进热管151和所述出热管152，

所述保护管15一端连接旋转接头16，另一端依次穿过所述第二辊轴132、所述第二中心孔、所述第一中心孔1161和所述第一通孔1144与所述第一加热腔111连通；

所述进热管151和所述出热管152通过所述旋转接头16分别连接所述热介质供给装置3的热介质供给管31和热介质回收管32。

上述技术方案中，保护管15即可以对进热管151和出热管152进行保护，又可以对热介质的传输路径起到密封作用，防止热介质泄露。

本实施例中压辊本体21的优选技术方案如下，所述压辊本体21内部还设有第二加热腔211，所述第二加热腔211内固定设有加热管27，

所述压辊本体21的两端分别固定连接与其同轴的第三辊轴23和第四辊轴25，所述第三辊轴23的另一端连接第三轴承，所述第三轴承固定于第三轴承座24上，所述第二电机22驱动所述第三辊轴23，

所述第四辊轴25的另一端连接中空的第四轴承，所述第四轴承固定于第四轴承座26上。

上述技术方案中，加热管27可以对压辊本体21进行加热，在对胶片进行压延时，适当的加热温度可以使胶片软化，提高压延效率。

本实施例中硫化模具5的优选技术方案如下，所述上压模51连接第一升降机构53，所述下压模52连接第二升降机构54；

所述上压模51内设有第一热介质循环管路（图中未示出），所述下压模52内设有第二热介质循环管路（图中未示出），所述第一热介质循环管路和所述第二热介质循环管路分别连通所述热介质供给装置3。

上述技术方案中，第一升降机构53和第二升降机构54可以调整上压模51和下压模52的高度，使之密封压合在转鼓机构1的上下两侧。

本实施例的工作原理和工作过程如下：初始状态下，如图2所示，转鼓机构1和硫化模具5位于同一竖直面，并且上压模51和下压模52分别位于转鼓机构1的上下两侧，如图1所示，转鼓机构1和压辊机构2处于同一水平面，转鼓机构1上的第一曲面112和压辊机构2上的第二曲面212围合形成硫化胶囊4的囊体轮廓。

先将压辊机构2移开转鼓机构1一定距离，将胶片贴敷于转鼓机构1的第一曲面112上，然后通过调整转鼓机构1和压辊机构2之间的距离来控制胶片的压延厚度，通过该方法可以获得最小厚度为0.8毫米的硫化胶囊。开启第一电机14和第二电机22，使转鼓机构1和压辊机构2相对旋转，对两者之间的胶片进行压延，在压延过程中，胶片中的气泡被挤出，得到密度分布均匀的胶片，同时，由于压延过程中受力均匀，胶片成型后的轮廓完整均匀无瑕疵，多余胶料沿转鼓机构1的轴向被挤出形成飞边。压延结束后，用刮刀修边，切除轴向两端挤出的飞边，得到未硫化胶囊。由于未经硫化，因此飞边可以回收再次作为胶片原料进行使用，节省了生产成本。硫化时，调整硫化模具5的上压模51和下压模52的高度，使硫化模具5的上压模51和下压模52合模后与转鼓机构1的第一曲面112密封围合成硫化腔室，通过热介质供给装置3向上压模51、下压模52和转鼓机构1提供热循环，对未硫化胶囊进行高温硫化，最终得到硫化胶囊4。

实施例2

本实施例为实施例1的改进例，对实施例1中转鼓本体11的结构进行优化，进一步提高其热循环效率，降低热介质用量。其余结构与实施例1相同。结合附图6-9，具体技术方案如下：

如图9所示，所述管路组件包括进热管151、出热管152和旋转接头16，所述进热管151设于所述出热管152内部，其外径小于所述出热管152的内径；

如图7和图8所示，所述第一加热腔111内设有中空的内鼓117，所述内鼓117的第四连接端1172与所述第二半鼓114固定连接，第三连接端1171与所述第一半鼓113抵接，所述第四连接端1172和所述第三连接端1171之间的内鼓117外表面固定设有螺旋凸起1173，所述螺旋凸起1173抵接所述第一加热腔111的内表面，并与其形成螺旋形的第一流道1174，

所述第三连接端1171上设有连通所述第一流道1174的第二流道1175，所述第三连接端1171上设有与所述第一通孔1144同轴的圆槽1177，所述圆槽1177连通所述第二流道1175，

所述第四连接端1172上设有连通所述第一流道1174的第三流道1176，所述第四连接端1172上设有与所述第一通孔1144同轴的第二通孔1178，

所述第一通孔1144内设有第一密封轴承1145，所述出热管152固定设于所述第一密封轴承1145上，一端连通所述第三流道1176，另一端通过所述旋转接头16连通所述热介质供给装置3的热介质回收管32；

所述圆槽1177和所述第二通孔1178内部分别固定设有第二密封轴承1179，所述进热管151固定于两个所述第二密封轴承1179上，一端连通所述第二流道1175，另一端通过所述旋转接头16连通所述热介质供给装置3的热介质供给管31。

本实施例中未使用如实施例1中的软管15，因为进热管151和出热管152分别与第二密封轴承1179和第一密封轴承1145之间形成密封的热介质流路，防止了热介质泄露。

本实施例的工作原理和工作过程如下：热介质供给装置3的热介质供给管31将热介质通过旋转接头16通入进热管151内，通过与进热管151连通的第二流道1175流入螺旋形的第一流道1174中，循环一周后经由与第一流道1174连通的第三流道1176流入出热管152中，最终经旋转接头16流入热介质供给装置3的热介质回收管32中，完成供热循环。

实施例3

本实施例为实施例1的改进例，对实施例1中第一连接件115和第二连接件121的结构进行优化，进一步提高其连接稳定性，其余结构与实施例1相同。结合附图10-13，其具体技术方案如下：

如图10所示，所述第一连接件115包括第一连接件本体1151，所述第一连接件本体1151面向所述第二连接件121一端的中心处设有第二凹槽1153，所述第二插槽1152围绕所述第二凹槽1153圆周排列，所述第二凹槽1153的侧壁上设有圆形的第三插槽1154，

如图10和图11所示，所述第二连接件121包括滑动盘组件100、固定盘组件200和锁紧组件300，

所述固定盘组件200和所述锁紧组件300通过导柱2212固定连接，所述固定盘组件200另一端连接所述第一辊轴122，所述锁紧组件300可插入所述第二凹槽1153内，且径向滑动设有可插入所述第三插槽1154内的顶锥3224，

所述滑动盘组件100滑动设于所述固定盘组件200和所述锁紧组件300之间的所述导柱2212上，所述滑动盘组件100上圆周设有与所述第二插槽1152相应的所述插片1212，轴向设有推动所述顶锥3224径向滑动的锥形杆1213。

本实施例中固定盘组件200的具体结构如下，所述固定盘组件200包括固定盘本体2211，所述固定盘本体2211一端连接所述第一辊轴122，另一端螺纹连接所述导柱2212，所述导柱2212圆周排列于所述固定盘本体2211上，所述导柱2212的另一端螺纹连接所述锁紧组件300，

本实施例中锁紧组件300的具体结构如下，所述锁紧组件300包括一端开口的外筒3211，所述外筒3211侧壁上设有第四通孔3212，所述外筒3211内固定设有两端开口的内筒3221，所述内筒3221上设有与所述导柱2212相应的螺纹孔3223和与所述第四通孔3212同轴的第五通孔3222，所述第五通孔3222的直径大于所述第四通孔3212的直径，所述第五通孔3222内设有所述顶锥3224，所述顶锥3224包括一体成型的锥面、大圆柱和小圆柱，所述锥面面向所述内筒3221的轴心，所述大圆柱的直径与所述第五通孔3222一致，所述小圆柱的直径与所述第四通孔3212一致，所述小圆柱外套设第二弹簧3225，所述第二弹簧3225的直径与所述大圆柱一致，长度与所述小圆柱一致，

所述滑动盘组件100包括滑动盘本体1211，所述滑动盘本体1211中心处设有所述锥形杆1213，所述锥形杆1213的最大直径与所述内筒3221的内径一致，所述锥形杆1213外部套设第一弹簧1214，所述第一弹簧1214自然伸长状态下，所述小圆柱远离所述第四通孔3212，所述第一弹簧1214压缩状态下，所述小圆柱插入所述第四通孔3212中，所述插片1212圆周设于所述锥形杆1213四周，所述滑动盘本体1211上设有与所述导柱2212相应的第三通孔1215，所述滑动盘本体1211远离所述插片1212的一端设有第三凹槽1216，所述第三凹槽1216内铰接设有可在竖直和水平方向之间转动的限位杆1217，当所述限位杆1217位于竖直状态时，所述滑动盘本体1211和所述固定盘本体2211之间距离最近。

本实施例的工作原理和工作过程如下：初始状态下，如图10所示，第一连接件115与第二连接件121处于分离状态，第二连接件121中的滑动盘组件100和固定盘组件200紧密贴合。此时，锁紧组件300上的顶锥3224完全放置于第五通孔3222内。连接时，如图12所示，第二连接件121与第一连接件115靠近，进入连接状态，此时锁紧组件300完全插入第二凹槽1153中，插片1212部分插入第二插槽1152中。锁紧时，如图13所示，旋转滑动盘组件100上的限位杆1217，使之从竖直状态旋转至水平状态，同时推动滑动盘本体1211向锁紧组件300方向运动，当限位杆1217完全处于水平状态后，滑动盘组件300上的锥形杆1213将锁紧组件300上的顶锥3224挤压推入第一连接件115的第三插槽1154中，完成第一连接件115和第二连接件121的锁紧。若需解除连接锁紧状态，只需反向操作即可。

实施例4

一种轮胎硫化胶囊的成型工艺，包括以下步骤：

步骤S100、胶囊成型；具体包括以下步骤：

步骤S110、将胶片环绕贴敷于转鼓本体11的第一曲面112处；

步骤S120、将压辊机构2移动至转鼓机构1处，调节两者的距离，使压辊本体21上的第二曲面212对准转鼓本体11上的第一曲面112，并使两者的间距等于硫化胶囊4的厚度；

步骤S130、开启第一电机14和第二电机22，使转鼓本体11和压辊本体21相对旋转，对胶片进行压延；压延时，可以开启压辊本体21内的加热管27和转鼓本体11内的热循环，对胶片进行加热，使压延更容易进行；

步骤S140、压延结束后，切除转鼓本体11上的多余胶料，得到未硫化胶囊；

步骤S200、胶囊硫化；具体包括以下步骤：

步骤S210、通过热介质供给装置3开启热循环，分别将转鼓本体11和上压模51和下压模52加热至硫化温度；

步骤S220、上压模51和下压模52合模，与转鼓本体11共同密封围合成硫化腔室，对贴敷于转鼓本体11上的未硫化胶囊进行硫化；

步骤S230、硫化结束，得到硫化胶囊4。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，包括转鼓机构（1）、压辊机构（2）、热介质供给装置（3）和硫化模具（5），

所述转鼓机构（1）包括转鼓本体（11）和驱动其旋转的第一电机（14），所述转鼓本体（11）内部设有连通所述热介质供给装置（3）的第一加热腔（111），外部设有与硫化胶囊（4）的内表面相应的第一曲面（112），

所述压辊机构（2）包括压辊本体（21）和驱动其旋转的第二电机（22），所述压辊本体（21）外部具有与硫化胶囊（4）的外表面相应的第二曲面（212）；

所述硫化模具（5）包括上压模（51）和下压模（52），所述上压模（51）和所述下压模（52）分别连通所述热介质供给装置（3），并可密封压合于所述转鼓机构（1）上，与所述转鼓机构（1）共同围合形成硫化胶囊（4）的硫化腔室。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，

所述转鼓本体（11）一端可拆卸连接第一旋转机构（12），另一端固定连接第二旋转机构（13），所述第一旋转机构（12）连接所述第一电机（14），所述第二旋转机构（13）内部中空，中空处设有管路组件，所述管路组件一端连通所述第一加热腔（111），另一端连通所述热介质供给装置（3）。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，所述转鼓本体（11）由第一半鼓（113）和第二半鼓（114）轴向密封插接形成；

所述第一半鼓（113）包括第一连接端（1131）和第一插接端（1132），

所述第一连接端（1131）轴向设有第一凹槽，所述第一凹槽内固定设有第一连接件（115），所述第一连接件（115）上设有多个圆周分布的第二插槽（1152），

所述第二半鼓（114）包括第二连接端（1141）和第二插接端（1142），

所述第二连接端（1141）轴向设有第一通孔（1144），所述第二连接端（1141）的外侧固定设有第一法兰盘（116），所述第一法兰盘（116）具有第一中心孔（1161），所述第一中心孔（1161）与所述第一通孔（1144）同心且孔径一致。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，

所述第一旋转机构（12）包括第一辊轴（122），所述第一辊轴（122）一端连接所述第一电机（14）的输出端，另一端连接第二连接件（121），所述第二连接件（121）上设有与所述第二插槽（1152）相应的多个插片（1212）；所述第一电机（14）和所述第二连接件（121）之间设有第一轴承座（123），所述第一轴承座（123）上固定第一轴承，所述第一辊轴（122）固定于所述第一轴承上；

所述第二旋转机构（13）包括中空的第二辊轴（132），所述第二辊轴（132）一端连接具有第二中心孔的第二法兰盘（131），另一端连接第二轴承，所述第二轴承固定于第二轴承座（133）上，所述第二辊轴（132）的内径和所述第二中心孔的径一致且等于所述第一中心孔（1161）的径。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，所述管路组件包括保护管（15）、进热管（151）、出热管（152）和旋转接头（16），所述保护管（15）内分别设有所述进热管（151）和所述出热管（152），

所述保护管（15）一端连接旋转接头（16），另一端依次穿过所述第二辊轴（132）、所述第二中心孔、所述第一中心孔（1161）和所述第一通孔（1144）与所述第一加热腔（111）连通；

所述进热管（151）和所述出热管（152）通过所述旋转接头（16）分别连接所述热介质供给装置（3）的热介质供给管（31）和热介质回收管（32）。

6.根据权利要求4所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，所述管路组件包括进热管（151）、出热管（152）和旋转接头（16），所述进热管（151）设于所述出热管（152）内部，其外径小于所述出热管（152）的内径；所述第一加热腔（111）内设有中空的内鼓（117），所述内鼓（117）的第四连接端（1172）与所述第二半鼓（114）固定连接，第三连接端（1171）与所述第一半鼓（113）抵接，所述第四连接端（1172）和所述第三连接端（1171）之间的内鼓（117）外表面固定设有螺旋凸起（1173），所述螺旋凸起（1173）抵接所述第一加热腔（111）的内表面，并与其形成螺旋形的第一流道（1174），

所述第三连接端（1171）上设有连通所述第一流道（1174）的第二流道（1175），所述第三连接端（1171）上设有与所述第一通孔（1144）同轴的圆槽（1177），所述圆槽（1177）连通所述第二流道（1175），

所述第四连接端（1172）上设有连通所述第一流道（1174）的第三流道（1176），所述第四连接端（1172）上设有与所述第一通孔（1144）同轴的第二通孔（1178），

所述第一通孔（1144）内设有第一密封轴承（1145），所述出热管（152）固定设于所述第一密封轴承（1145）上，一端连通所述第三流道（1176），另一端通过所述旋转接头（16）连通所述热介质供给装置（3）的热介质回收管（32）；

所述圆槽（1177）和所述第二通孔（1178）内部分别固定设有第二密封轴承（1179），所述进热管（151）固定于两个所述第二密封轴承（1179）上，一端连通所述第二流道（1175），另一端通过所述旋转接头（16）连通所述热介质供给装置（3）的热介质供给管（31）。

7.根据权利要求4-6任意一项所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，所述第一连接件（115）包括第一连接件本体（1151），所述第一连接件本体（1151）面向所述第二连接件（121）一端的中心处设有第二凹槽（1153），所述第二插槽（1152）围绕所述第二凹槽（1153）圆周排列，所述第二凹槽（1153）的侧壁上设有圆形的第三插槽（1154），

所述第二连接件（121）包括滑动盘组件（100）、固定盘组件（200）和锁紧组件（300），所述固定盘组件（200）和所述锁紧组件（300）通过导柱（2212）固定连接，所述固定盘组件（200）另一端连接所述第一辊轴（122），所述锁紧组件（300）可插入所述第二凹槽（1153）内，且径向滑动设有可插入所述第三插槽（1154）内的顶锥（3224），

所述滑动盘组件（100）滑动设于所述固定盘组件（200）和所述锁紧组件（300）之间的所述导柱（2212）上，所述滑动盘组件（100）上圆周设有与所述第二插槽（1152）相应的所述插片（1212），轴向设有推动所述顶锥（3224）径向滑动的锥形杆（1213）。

8.根据权利要求7所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，

所述固定盘组件（200）包括固定盘本体（2211），所述固定盘本体（2211）一端连接所述第一辊轴（122），另一端螺纹连接所述导柱（2212），所述导柱（2212）圆周排列于所述固定盘本体（2211）上，所述导柱（2212）的另一端螺纹连接所述锁紧组件（300），

所述锁紧组件（300）包括一端开口的外筒（3211），所述外筒（3211）侧壁上设有第四通孔（3212），所述外筒（3211）内固定设有两端开口的内筒（3221），所述内筒（3221）上设有与所述导柱（2212）相应的螺纹孔（3223）和与所述第四通孔（3212）同轴的第五通孔（3222），所述第五通孔（3222）的直径大于所述第四通孔（3212）的直径，所述第五通孔（3222）内设有所述顶锥（3224），所述顶锥（3224）包括一体成型的锥面、大圆柱和小圆柱，所述锥面面向所述内筒（3221）的轴心，所述大圆柱的直径与所述第五通孔（3222）一致，所述小圆柱的直径与所述第四通孔（3212）一致，所述小圆柱外套设第二弹簧（3225），所述第二弹簧（3225）的直径与所述大圆柱一致，长度与所述小圆柱一致，

所述滑动盘组件（100）包括滑动盘本体（1211），所述滑动盘本体（1211）中心处设有所述锥形杆（1213），所述锥形杆（1213）的最大直径与所述内筒（3221）的内径一致，所述锥形杆（1213）外部套设第一弹簧（1214），所述第一弹簧（1214）自然伸长状态下，所述小圆柱远离所述第四通孔（3212），所述第一弹簧（1214）压缩状态下，所述小圆柱插入所述第四通孔（3212）中，所述插片（1212）圆周设于所述锥形杆（1213）四周，所述滑动盘本体（1211）上设有与所述导柱（2212）相应的第三通孔（1215），所述滑动盘本体（1211）远离所述插片（1212）的一端设有第三凹槽（1216），所述第三凹槽（1216）内铰接设有可在竖直和水平方向之间转动的限位杆（1217），当所述限位杆（1217）位于竖直状态时，所述滑动盘本体（1211）和所述固定盘本体（2211）之间距离最近。

9.根据权利要求8所述的轮胎硫化胶囊成型装置，其特征在于，所述压辊本体（21）内部还设有第二加热腔（211），所述第二加热腔（211）内固定设有加热管（27），

所述压辊本体（21）的两端分别固定连接与其同轴的第三辊轴（23）和第四辊轴（25），所述第三辊轴（23）的另一端连接第三轴承，所述第三轴承固定于第三轴承座（24）上，所述第二电机（22）驱动所述第三辊轴（23），

所述第四辊轴（25）的另一端连接中空的第四轴承，所述第四轴承固定于第四轴承座（26）上；

所述上压模（51）连接第一升降机构（53），所述下压模（52）连接第二升降机构（54）；

所述上压模（51）内设有第一热介质循环管路，所述下压模（52）内设有第二热介质循环管路，所述第一热介质循环管路和所述第二热介质循环管路分别连通所述热介质供给装置（3）。

10.一种轮胎硫化胶囊的成型工艺，其特征在于，使用权利要求9所述的轮胎硫化胶囊成型装置，包括以下步骤：

步骤S100、胶囊成型；具体包括以下步骤：

步骤S110、将胶片环绕贴敷于转鼓本体（11）的第一曲面（112）处；

步骤S120、将压辊机构（2）移动至转鼓机构（1）处，调节两者的距离，使压辊本体（21）上的第二曲面（212）对准转鼓本体（11）上的第一曲面（112），并使两者的间距等于硫化胶囊（4）的厚度；

步骤S130、开启第一电机（14）和第二电机（22），使转鼓本体（11）和压辊本体（21）相对旋转，对胶片进行压延；

步骤S140、压延结束后，切除转鼓本体（11）上的多余胶料，得到未硫化胶囊；

步骤S200、胶囊硫化；具体包括以下步骤：

步骤S210、通过热介质供给装置（3）开启热循环，分别将转鼓本体（11）和上压模（51）和下压模（52）加热至硫化温度；

步骤S220、上压模（51）和下压模（52）合模，与转鼓本体（11）共同密封围合成硫化腔室，对贴敷于转鼓本体（11）上的未硫化胶囊进行硫化；

步骤S230、硫化结束，得到硫化胶囊（4）。

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