CN112496322B - 钴泥挤压机构及钴粉加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钴泥挤压机构以及钴粉加工系统，该钴泥挤压机构的料腔的一侧并列设置的多个调节机构，调节机构包括矩形框板以及L形侧板，矩形框板的内侧形成挤压口，L形侧板设置于矩形框板的内壁上的第一拐角处，矩形框板和L形侧板之间具有第一挤压位置和第二挤压位置，在第一挤压位置，L形侧板嵌合于矩形框板上第一拐角开设的限位槽内；在第二挤压位置，L形侧板的两端分别密封贴合于矩形框板上第二拐角的两个侧壁上，第一拐角和第二拐角位于矩形框板的对角线的两端，本发明提供的钴泥挤压机构，在第一挤压位置和第二挤压位置，矩形框板以及L形侧板分别形成两种轴向截面不同的挤压口，由此加工出不同径向尺寸的钴泥条。

Description

钴泥挤压机构及钴粉加工系统

技术领域

本发明涉及钴粉加工技术，具体涉及一种钴泥挤压机构以及钴粉加工系统。

背景技术

钴是一种金属元素，是用来生产硬质合金，耐热合金、防腐合金、磁性合金和各种钴盐的重要原料，在进行孤单质的生产过程中，公知的，钴粉由于性质活跃，在空气中会自燃生成氧化钴，因此现有技术中，钴粉在输送时需要通过添加剂形成包裹结构以隔绝空气。

现有技术中有两种不同的钴粉生产方法，其一如申请人关联公司的在先申请，授权公告号CN102240811B，名称为《一种制粒钴粉的生产方法》的发明专利，其钴粉的生产方法，包括以下步骤：

(1)将熔融的制粒剂与有机溶剂混合，得到制粒剂分散液；(2)在隔绝氧气条件下，将制粒剂分散液与钴粉混合均匀；(3)对钴粉揉搓制粒；(4)真空干燥，得到制粒钴粉；其中，制粒剂的熔融温度为60～100℃，制粒剂占钴粉质量的2～4％。如融蜡包裹钴粉，如此隔绝空气以消除自燃现象。上述方法中，由于揉搓制粒的难度较大，生产过程存在不足；申请人经过改进后形成了第二种生产办法，以及将包裹后的钴泥挤压成型，再切割成块，随后通过振动筛制粒，不仅难度降低且生产速度加快。

现有技术的不足之处在于，由于需要生产不同直径颗粒的钴粉，由此需要不同径向尺寸的钴泥条，现有技术中的钴泥挤压机构的挤压口尺寸大小无法调节，无法满足上述要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种钴泥挤压机构及钴粉加工系统，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明的目的是提供一种钴泥挤压机构以及钴粉加工系统，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种钴泥挤压机构，包括料腔，所述料腔的一侧并列设置的多个调节机构，所述调节机构包括相活动设置矩形框板以及L形侧板，所述矩形框板的内侧形成挤压口，所述L形侧板设置于所述矩形框板的内壁上的第一拐角处，所述矩形块框板和所述L形侧板之间具有第一挤压位置和第二挤压位置；

在所述第一挤压位置，所述L形侧板嵌合于所述矩形框板上第一拐角开设的限位槽内；在所述第二挤压位置，所述L形侧板的两端分别密封贴合于所述矩形框板上第二拐角的两个侧壁上，所述第一拐角和第二拐角位于所述矩形框板的对角线的两端；

还包括驱动组件，所述驱动组件包括驱动单元和传动组件，所述驱动组件通过传动单元驱动所述挤压口在所述第一挤压位置和第二挤压位置间切换。

优选的，所述传动组件包括下压滑板，且所述下压滑板的下表面均固定安装有连接挤压板，各所述L形侧板均固定连接于连接挤压板上。

优选的，所述传动组件还包括楔形组件，所述楔形组件包括多个楔形块，所述下压滑板的至少一端楔形配合有一个楔形块；所述下压滑板在所述楔形块上滑动带动所述挤压口在所述第一挤压位置和第二挤压位置间切换。

优选的，所述传动组件还包括第一压板，所述第一压板上设置有至少一个连接块，各所述连接块的另一端滑动连接于所述下压滑板上的滑槽中，所述第一压板的往复运动带动所述下压滑板平移。

优选的，所述料腔的一侧安装有与所述挤压口相匹配的锥形通道。

优选的，所述锥形通道的末端通过梯形补偿板与所述挤压口密封连接，且所述梯形补偿板摆动连接于所述矩形框板的开口处。

优选的，所述挤压机构包括与锥形盒锥口相适配的挤压块，所述挤压块滑动设置在所述料腔内。

优选的，所述料腔相对两侧的外壁上均固定安装有固定板，所述下压滑板分别与两个所述固定板滑动设置，且位于两侧的楔形块分别固定安装在两个所述固定板的侧壁上。

优选的，所述料腔的一侧设有传送带，所述矩形框板下表面固定安装有固定底板，且所述传送带和所述固定底板之间设有拉伸带。

一种钴粉加工系统，包括沿着加工方向依次布置的混料机构、第一输送机构、挤压成型机构以及第二输送机构，其特征在于，所述挤压成型机构为上述的钴泥挤压机构。

在上述技术方案中，本发明提供的钴泥挤压机构，在第一挤压位置和第二挤压位置，矩形框板以及L形侧板分别形成两种轴向截面不同的挤压口，由此加工出不同径向尺寸的钴泥条，从而具有一定的通用性。

由于上述钴泥挤压机构具有上述技术效果，包含该钴泥挤压机构的钴粉加工系统也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的钴泥挤压机构结构示意图；

图2为本发明实施例提供调节机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供调节机构处于第一挤压位置时的第一视角结构示意图。

图4为本发明实施例提供的调节机构处于第一挤压位置时的第二视角的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的调节机构处于第二挤压位置时的第一视角的结构示意图；

图6为本发明实施例提供调节机构处于第二挤压位置时的第二视角的结构示意图；

图7为本发明实施例提供调节机构的拆分结构示意图；

图8为本发明实施例提供梯形补偿板以及以及举行框板的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的挤压块的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的挤压块的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的液蜡喷洒组件的结构示意图；

图12-13为本发明实施例提供的液蜡喷洒组件的结构示意图；

图14-15为本发明实施例提供的支架和转动架的结构示意图；

图16为本发明实施例提供的第一转动块和限位块的结构示意图；

图17-18为本发明实施例提供的被动翼的结构示意图；

图19为本发明实施例提供的第一限位组件的结构示意图；

图20-21为本发明实施例提供的雾化头的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的测量环和支架的结构示意图；

图23-24为本发明实施例提供的上固定套的结构示意图；

图25为本发明实施例提供的丝杠的结构示意图；

图26为本发明实施例提供的路径控制板的结构示意图；

图27为本发明实施例提供的下固定套的结构示意图；

图28为本发明实施例提供的旋转环的结构示意图；

图29为本发明实施例提供的测量环的结构示意图；

图30为本发明实施例提供第二输送机构的示意图；

图31为本发明实施例提供A处放大结构示意图；

图32为本发明实施例提供塑形组件的结构示意图；

图33为本发明实施例提供压辊机构的结构示意图；

图34为本发明实施例提供的在第一塑形位置时的结构示意图；

图35为本发明实施例提供的在第二塑形位置时的结构示意图；

图36为本发明实施例提供的传动带的结构示意图；

图37为本发明实施例提供压辊机构在第一塑形位置时的结构示意图；

图38为本发明实施例提供压辊机构在第二塑形位置时的结构示意图。

附图标记说明：

1、料腔；2、传送带；3、挤压单元；17、楔形块；5、连接块；6、第一压板；10、调节机构；11、挤压块；12、锥形通道；14、固定板；101、滑盖；1003、挤压口；18、下压滑板；19、矩形框板；20、梯形补偿板；21、连接挤压板；22、L形侧板；23、固定底板；1901、限位槽；25、上盖体；26、推杆；27、座板；28、加压杆；29、驱动转轴；30、转动环；3001、楔形槽；31、楔形驱动杆；311、楔形挡块；32、活动连杆；321、限位挡杆；33、侧边调节板；331、限位导杆；3301、限位滑槽；34、转动轴杆；35、第一压辊；36、第二压辊；37、传动带；38、第一塑形板；381、第二塑形板；50、支架；5001、上固定套；5002、下固定套；51、转动架；5101、水管；5102、支撑架；5103、上支撑柱；5104、下支撑柱；5105、安装板；52、喷头；53、被动翼；54、第一弹簧；55、第二限位组件；5501、旋转环；5502、拨块；56、延伸部；57、雾化头；58、第一转动块；59、限位块；60、扭簧；61、第二转动块；62、限位丝；63、安装架；64、路径控制板；65、测量环；66、活动块；67、丝杠；68、滑块；69、第二弹簧；70、锁紧环；71、釜体；72、混料搅拌组件。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

请参阅图1-38，本发明提供的一种钴泥挤压机构，包括料腔1，料腔1的一侧并列设置的多个调节机构10，调节机构10包括相活动设置矩形框板19以及L形侧板22，矩形框板19的内侧形成挤压口1003，L形侧板22设置于矩形框板19的内壁上的第一拐角处，矩形块框板和L形侧板22之间具有第一挤压位置和第二挤压位置，在第一挤压位置，L形侧板22嵌合于矩形框板19上第一拐角开设的限位槽1901内；限位槽1901的开设深度与L型侧板的厚度一致，以保证L形侧板22在第一挤压位置时，能够最大限度的减少矩形框板19与L形侧板22之间形成的间隙，在第二挤压位置，L形侧板22的两端分别密封贴合于矩形框板19上第二拐角的两个侧壁上，第一拐角和第二拐角位于矩形框板19的对角线的两端。

具体的，本实施例提供的钴泥挤压机构用于对混料后的钴泥进行挤压以形成长条状的钴泥条，料腔1中的钴泥为钴粉与融蜡或等同物混合形成的介于流体和固体之间的，类似于面团的泥状物，料腔1为钴泥的承载空间，通过螺旋式挤压、活塞式挤压或者现有技术中其它的挤压单元3将料腔1内的钴泥从调节机构10的挤压口1003予以持续的挤出，挤出过程中挤压口1003进行塑形以形成长条状的钴泥条。

本实施例中，调节机构10为挤压口1003的尺寸调节结构，其可以将挤压口1003在两个不同的挤压位置间进行调节，从而生产出不同粗细的钴泥条，更为具体的，调节机构10包括矩形框板19以及L形侧板22，矩形框板19以及L形侧板22的尺寸根据实际需求而设定，且矩形框板19以及L形侧板22的数量也即挤压口1003的数量同时也根据实际加工需求确定，如三个、四个或者更多个挤压口1003，矩形框板19以及L形侧板22之间密封连接形成挤压口1003，同时，矩形框板19与L形侧板22之间活动连接。现有技术中，挤压口1003为正方体或者长方体的腔体，本实施例中的矩形框板19为挤压口1003的壳体结构，L形侧板22活动连接于矩形框板19的内侧，其在活动行程上形成第一挤压位置和第二挤压位置，矩形框板19包括四个拐角位置，而L形侧板22则位于正方体或者长方体的腔体上的其中一个拐角位置，优选的，矩形框板19在相应的拐角位置开槽或开孔，L形侧板22密封连接于该开槽或开口处以与矩形框板19的内壁间形成挤压口1003，此时即为第一挤压位置，此时如图23所示，当需要进行钴泥条的尺寸调节时，L形侧板22由上述第一挤压位置的第一拐角处沿着对角线斜向运动到相对的另一个拐角处，也即第二拐角处，此时为第二挤压位置，在第二挤压位置处，L形侧板22的两端分别密封贴合于矩形框板19上第二拐角的两个侧壁上，如此L形侧板22的两个壁板与矩形框板19上第二拐角处的两个侧壁围成挤压口1003，显然的，第二挤压位置的挤压口1003的尺寸小于第一挤压位置的挤压口1003的尺寸，从而完成尺寸大小的调节。

本实施例提供的钴泥挤压机构还包括驱动组件，驱动组件包括驱动单元和传动组件，驱动组件通过传动组件驱动挤压口1003在第一挤压位置和第二挤压位置间切换，驱动单元的驱动轴设置在第一压板6上，驱动单元的驱动方向竖直向下，朝向挤压口1003，且驱动单元同时移动的距离能够适应挤压口1003在第一挤压位置和第二挤压位置间切换。

本发明实施例提供的钴泥挤压机构，在第一挤压位置和第二挤压位置，矩形框板19以及L形侧板22分别形成两种轴向截面不同的挤压口1003，由此加工出不同径向尺寸的钴泥条，从而具有一定的通用性。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，传动组件包括下压滑板18，且下压滑板18的下表面均固定安装有连接挤压板21，各L形侧板22均固定连接于连接挤压板21上，连接挤压板21用于连接下压滑板18和多个L形侧板22，使得多个L形侧板22接收同一个驱动件的驱动，较为优选的，下压滑板18为水平板材，连接挤压板21沿着挤压口1003的一个对角线方向倾斜布置，且连接挤压板21连接于L形侧板22的拐角处，如此在传动时，连接挤压板21沿着自身的伸展方向往复运动即可，运动占据的空间较小。

更进一步的，传动组件还包括楔形组件，楔形组件包括多个楔形块17，下压滑板18的至少一端楔形配合有一个楔形块17；下压滑板18在楔形块17上滑动带动挤压口1003在第一挤压位置和第二挤压位置间切换，下压滑板18在楔形块17上的楔形运动使得L形侧板22沿着挤压口1003的一个对角线运动以在第一挤压位置和第二挤压位置间切换，楔形块17一方面为下压滑板18的运动提供导向，另一方面提供支撑力。

本发明进一步提供的实施例中，传动组件还包括第一压板6，第一压板6上设置有至少一个连接块5，各连接块5的另一端滑动连接于下压滑板18上的滑槽中，第一压板6接收驱动以竖直方向的上下往复运动，第一压板6的往复运动带动连接块5竖直方向上下往复运动，连接块5的运动驱动下压滑板18，下压滑板18由于受到楔形块17的限位，在挤压口1003由第一挤压位置调节至第二挤压位置的过程中，第一压板6竖直向下移动并最终使得下压滑板18沿着楔形块17的斜面向下移动，在移动的过程中，由于下压滑板18的横向位置发生改变，从而导致连接块5沿着下压板上开设的滑槽滑动。在上述运动过程中，连接块5的底部通过限位结构滑动限位于滑槽中，如滑槽的槽壁板滑动卡接于连接块5的底部的U形卡槽中，如此连接块5对下压滑板18具有上拉和下压的稳定作用。同时，通过上述传动结构将竖直运动转化为L形侧板22的斜向运动。

本发明提供的另一个实施例中，料腔1的一侧安装有与挤压口1003相匹配的锥形通道12，锥形通道12数量与调节机构10的数量相匹配，也即每一个挤压口1003连接一个锥形通道12，锥形通道12较大的开口朝向料腔1，较小的开口朝向调节机构10的挤压口1003，这种设置，能够更好的适应团状钴粉从料腔1经过挤压块11挤压至挤压口1003内，同时，若料腔1配置锥形活塞头作为挤压件，也可以实现较为彻底的挤压，减少最后料腔1中的存料。

具体的，锥形通道12的末端通过梯形补偿板20与挤压口1003密封连接，梯形补偿板20有两个，两个梯形补偿板20的一端能够摆动的连接于矩形框板19上，另一端连接于L形侧板22的两个壁板上，梯形补偿板20为弹性板，在第一挤压位置，梯形补偿板20不受到L形侧板22的挤压，其贴合于L形侧板22以及矩形框板19的内壁上，此时锥形通道12的末端通过梯形补偿板20与挤压口1003密封连接，当L形侧板22由第一挤压位置向第二挤压位置运动的过程中，L形侧板22挤压梯形补偿板20使得其向锥形通道12的方向运动，梯形补偿板20与锥形通道12的侧壁密封接触，从而补偿了因挤压口1003变小与锥形通道12形成的缺口，此时如图26所示，梯形补偿板20因其弹性实现了对第一挤压位置和第二挤压位置在不同径向尺寸下的配合。

本发明进一步提供的实施例中，挤压单元3包括与锥形盒锥口相适配的挤压块11，挤压块11滑动设置在料腔1内，挤压单元3可以通过螺旋式挤压、活塞式挤压或者现有技术中其它的挤压单元3实现，将料腔1内的钴泥从调节机构10的挤压口1003予以持续的挤出，且挤压块11数量与调节机构10数量相配，且一一与锥形通道12相对应。

在本发明中，料腔1相对两侧的外壁上均固定安装有固定板14，下压滑板18分别与两个固定板14滑动设置，且位于两侧的楔形块17分别固定安装在两个固定板14的侧壁上。

在本发明进一步提出的实施例中，料腔1的一侧设有传送带2，矩形框板19下表面固定安装有固定底板23，且传送带2和固定底板23之间设有拉伸带，拉伸带的设置主要就是为了衔接传送带2与料腔1之间的间隙，拉伸带连接在固定底板23上，固定底板23的两端与固定板14相连接，能够保证挤压口1003挤压出的条状钴泥能够顺利流入传送带2上。

本发明实施例还提供一种钴粉加工系统，包括沿着加工方向依次布置的混料机构、第一输送机构、挤压成型机构以及第二输送机构，挤压成型机构为上述钴泥挤压机构。其中，第一输送机构用于将混料机构混合后的钴泥输送至挤压成型机构，第二输送机构用于将挤压成型机构挤压出的条状物输送至筛网。

本发明实施例在进行挤压条状钴泥时，首先将均匀混合好的团状钴粉通过滑盖101放入料腔1内，然后启动挤压单元3，挤压单元3机构带动轴上相连接的挤压块11向靠近挤压口1003的方向移动，从而料腔1内的团状钴泥向挤压口1003的方向挤压，然后通过挤压口1003挤出并输出至传送带2，第一挤压位置的状态如图23、24所示，当需要将挤压口1003由第一挤压位置切换至第二挤压位置时，启动第一压板6上设置的驱动单元，驱动单元分带动第一压板6竖直向下移动，从而带动下压滑板18沿着楔形块17的斜面向下移动，在移动的过程中，由于下压滑板18的横向位置发生改变，从而导致连接块5沿着下压板上开设的滑槽内滑动，在移动的过程中，L形侧板22向矩形框板19的中心处斜向靠拢，且连接挤压板21向矩形框板19内斜向移动，在移动至设定行程后，L形侧板22的两侧分别与矩形框板19的内壁相连接，此时L形侧板22与矩形框版19之间形成挤压挤压口1003即为第二挤压位置，状态如图25、26所示。

本发明实施例提供的第二输送机构包括用于输送钴泥条的输送带2，还包括二次塑形机构，二次塑形机构包括：多个塑形组件，各塑形组件均包括相对设置的第一塑形板38以及第二塑形板381，第一塑形板38以及第二塑形板381构成容纳钴泥条的塑形通道，输送带2的上方设有上盖体25，多个塑形通道并列设置于输送带2的上方，并位于上盖体25内，驱动组件，其包括驱动单元及传动组件，驱动单元通过传动单元驱动两个条状塑形板相对和相背离运动。具体的，本实施例提供的输送机构，布置于钴泥挤压机构的下游，其用于输送经钴泥挤压机构挤压出的钴泥条，本实施例在输送机构的输送带2上设置二次塑形机构，这次二次塑形是相对钴泥挤压机构而言的，钴泥挤压机构的挤压为一次塑形，二次塑形机构包括多个塑形组件，每个塑形组件均包括相对设置的第一塑形板38以及第二塑形板381，第一塑形板38以及第二塑形板381之间距离的具体根据实际需求而定，每个塑形组件形成的塑形通道均和挤压机构上的挤压口一一对应，从而每个塑形通道承接一个挤压口挤压出的钴泥条，本实施例提供的钴泥塑形装置用于对挤压后的钴泥条进行塑形，从而便于后续钴粉颗粒的生产，其中钴泥条为钴粉与融蜡或等同物混合形成的介于流体和固体之间的，类似于面团的泥状物。为了更清楚阐述本发明提供的实施例，将图5第一塑形板38以及第二塑形板381之间的位置为第一塑形位置，将图6调节后的状态位置为第二塑形位置，驱动单元设置在推杆26上设置的驱动板上，且驱动单元的驱动方向朝向上盖体25的宽边方向水平驱动。

本发明提供的另一个实施例中，优选的，传动单元包括转动轴杆34，每两个塑形组件之间均设置有转动轴杆34，传动单元还包括驱动转轴29，驱动转轴29活动设置在上盖体25的上方；具体的，每两个塑形组件之间均设置有至少三组均匀排列的传动单元，且每个传动单元内包括一个转动轴杆34，转动轴杆34的两端分别连接于相邻两个侧边调节板33上开设的限位滑槽3301内，限位滑槽3301的开设在侧边调节板33背面上的凸条内，且转动轴杆34在限位滑槽3301内可滑动，在进行调节塑形通道的尺寸时，通过驱动推杆26。

上盖体25上方设置三排与上盖体25宽边相平行的驱动转轴29，且每排驱动转轴29的下方均设有传动组件，即每排传动组件的上方均设有限位导杆331，且上限位导杆331固定安装在上盖体25相对的侧壁上，且限位导杆331分别穿过每排传动组件包括的侧边调节板33，可保证在进行调节侧边调节板33时，侧边调节板33能够沿着限位导杆331滑动，以致能够沿着上盖体25的宽边方向移动。驱动转轴29贯穿延伸至上盖体25的下方并与转动轴杆34固定连接，对于每个转动轴杆34，相邻两塑形组件上的第一塑形板38以及第二塑形板381上分别固定设置有侧边调节板33，转动轴杆34的两端分别连接于相邻两个侧边调节板33上开设的限位滑槽3301内，转动轴杆34上滑动设置在限位滑槽3301内，且可沿着限位滑槽3301进行滑动，在滑动的过程中不会脱离限位滑槽3301，从而能够带动侧边调节板33同时向外扩展，同时会带动相连接的第一塑形板38或者第二塑形板381向两侧移动；且侧边调节板33时固定安装在第一塑形板38以及第二塑形板381上的，且传动带37穿过侧边调节板33一侧开设的凹槽内，且传动带37不与侧边调节板33相接触，从而不会影响传动带37的正常运转。上盖体25的上方滑动设置有能够沿上盖体25宽边方向往复移动的推杆26，推杆26的外壁活动套接有加压杆28，且驱动转轴29分别活动安装于加压杆28上。第一塑形板38以及第二塑形板381上分别套设有传动带37，传动带37的高度与挤压出的钴泥条的高度一致，通过第一塑形板38以及第二塑形板381上设置传动带37，从而在钴泥条进入塑形通道的时候，可以避免钴泥条直接与塑形板相接触，保证装置的正常塑形。

本发明进一步提供的实施例中，每个塑形通道的出料口区域均设有用于塑形钴泥条的压辊机构，压辊机构包括第一压辊35以及第二压辊36，上盖体25上方开设的通槽内活动设置有活动连杆32，第一压辊35和第二压辊36分别活动安装于活动连杆32的两端，压辊机构的设置主要就是将进入塑形组件内的钴泥条进行高度方向上的塑形，在第一塑形位置时，第一压辊35和第二压辊36分别与传动带37顶部相接触，第一压辊35的长度大于第二压辊36的长度，第一压辊35的长度大于两个传动带37之间的距离，第二压辊36的长度等于第二塑形位置时，每个塑形组件中的两个传动带37之间的距离，且在第二塑形位置时，第一压辊35由于楔形挡块311的作用向上抬起，不与传动带37相接触。

本发明提供的另一个实施例中，活动连杆32的一端活动设置有转动环30，转动环30与上盖体25相铰接的轴杆上设有回形弹簧，且上盖板上的矩形槽内均设置有限位挡杆321，限位挡杆321位于活动连杆32底部开设的半圆槽内，在回形弹簧的弹力以及限位挡杆321的配合下，活动连杆32处于水平状态，且转动环30位于第一压辊35方向的一端，转动环30上开设的槽内插接有楔形挡块311，楔形块与楔形槽3001的插接运动带动第一压辊35上下摆动，在第一塑形位置时，第一压辊35和第二压辊36的直径相同，第一压辊35和第二压辊36的辊面处于同一平面，楔形挡块311刚插进转动环30上开设的楔形槽3001内，在不受楔形挡块311的挤压下，第一压辊35和第二压辊36的辊面处于同一平面，在由第一塑形位置调节至第二塑形位置的过程中，推杆26的移动会带动推杆26上相连接的楔形驱动杆31向远离推杆26的方向移动，带动楔形驱动杆31上相连接的楔形挡块311进入楔形槽3001内，由于楔形槽3001内的上槽面与楔形挡块311相接触，从而在楔形挡块311的移动下，会驱动转动环30向上运动，从而与转动环30相连接的活动连杆32的一端沿着旋转轴向上移动，从而带动相连接的第一压辊35向上移动，且相对设置在活动连杆32另一端的第二压辊36向下运动，楔形槽3001的宽度大于楔形挡块311的宽度，从而能够适应活动连杆32旋转时，转动环30水平方向上的位置改变，此时第二压辊36处于每个塑形组件中的两个传动带37之间，且第二压辊36与传动带37之间存在间隙，避免第二压辊36与传动带37产生摩擦。

具体的，楔形挡块311的下方固定安装有传动板，传动板的一端固定连接于推杆26上，塑形通道的进料口区域为沿着进料方向尺寸依次变小的构造，第一塑形板38和第二塑形板381的进料口为圆角设置，从而有利于钴泥条进入塑形通道，上盖体25的上表面固定安装有至少两个座板27，推杆26滑动设置在底板上。

本发明在进行调节通道口的尺寸时，在第一塑形位置的时候，第一压辊35和第二压辊36分别与传动带37顶部相接触，工作时，首先通过挤压机构挤出的条状钴泥条通过相应设置的塑形通道进行塑形，在进行塑形时，条状的钴泥条进行分别进入相应的塑形通道，塑形通道的进料口区域为沿着进料方向尺寸依次变小的构造，第一塑形板38和第二塑形板381的进料口为圆角设置，从而钴泥条通过进料口进行塑形通道，钴泥条与塑形板内设置的传动带37相接触，输送带2移动的过程中，带动钴泥条移动，由于钴泥条与传动带37具有摩擦力，所以会同时带动传动带37移动，从而将钴泥条进行塑形，当需要将第一塑形位置调节至第二塑形位置时，首先启动驱动单元，驱动单元带动驱动板向上盖体25的方向水平移动，然后带动推杆26也运动一段距离，从而带动外壁滑动套接的加压杆28产生驱动力，由于驱动转轴29转动连接于加压杆28上，从而会带动转动连接的驱动转轴29沿着与上盖体25铰接轴旋转，与此同时，加压杆28沿着推杆26的方向运动一段距离，从而带动与驱动转轴29相连接的转动轴杆34沿着限位滑槽3301滑动，即带动侧边调节板33上向外扩展，从而带动连接的第一塑形板38以及第二塑形板381移动一定的距离，即改变每个塑形组件中的第一塑形板38以及第二塑形板381之间的距离，从而实现每个塑形组件中塑形通道的尺寸调节，在进行调节推杆26的同时，也会带动推杆26上相连接的楔形驱动杆31向远离推杆26的方向移动，从而带动楔形驱动杆31上相连接的楔形挡块311进入楔形槽3001内，由于楔形槽3001内的槽面与楔形挡块311相接触，从而在楔形挡块311的移动下，会驱动转动环30向上运动，从而与转动环30相连接的活动连杆32的一端沿着旋转轴向上移动，从而带动相连接的第一压辊35向上移动，且相对设置在活动连杆32另一端的第二压辊36向下运动，此时第二压辊36处于每个塑形组件中的两个传动带37之间，且第二压辊36与传动带37之间存在间隙，避免第二压辊36与传动带37产生摩擦，此时即将每个塑形通道切换调节至第二塑形位置，第二压辊36的压辊面，即为第二塑形位置时，钴泥条的高度。

本发明实施例提供的钴粉混料机构，包括釜体71，釜体71内形成有混料腔，混料腔的中下部设置有混料搅拌组件72，釜体71的壳体上设置有加热夹套，釜体71上还设置有真空抽吸口和液蜡喷洒组件，液蜡喷洒组件包括：支架50，其固接于釜体上；转动架51，其转动连接于支架50上；喷头52，其连接于转动架51上；被动翼53，其转动连接于转动架51上，其上套设有第一弹簧54，其上设置有倾斜受力面，倾斜受力面位于喷头52的喷射路径上；第一限位组件，其活动连接于转动架51上，其活动行程上具有第一位置和第二位置，在第一位置，其位于被动翼53的转动路径上；在第二位置，其位于被动翼53的转动路径之外；两个第二限位组件55，其设置于支架50上，第一限位组件上具有一个延伸部56，延伸部56撞击第二限位组件55使得第一限位组件在第一位置和第二位置间切换。

具体的，本实施例提供的钴粉混料机构，其用于对钴粉和熔融状态的液蜡进行混合以获得介于固体和液体之间的类似于面团状结构的钴泥，其中，钴粉预先输送至混料釜内，液蜡通过喷头52喷向钴粉，通过混料搅拌组件72如搅拌桨叶搅拌以实现钴粉和液蜡的混合。本实施例的核心创新点之一在于提供一个被动式的在一定范围内自动往复转动的喷头52，也即提供一个液蜡喷洒组件，液蜡喷洒组件包括支架50、转动架51以及喷头52，其中，支架50固接于釜体71的内壁上；转动架51转动连接于支架50上；喷头52连接于转动架51上；可选的，转动架51的内侧设置有水流通道，水流通道向喷头输送液蜡，转动架51包括水管5101，优选的，支架50包括从上至下依次套设在水管5101上的上固定套5001、下固定套5002，下固定套5002螺纹连接在釜体的腔壁上以实现支架50与釜体71的固定，转动架51还包括支撑架5102、上支撑柱5103、下支撑柱5104、安装板5105，支撑架5102固定设置在水管5101的顶部，上支撑柱5103固定设置在水管5101与支撑架5102之间，被动翼53转动设置在上支撑柱5103的周侧，下支撑柱5104固定设置在支撑架5102的底部，第一转动块58与第二转动块61均转动设置在下支撑柱5104的周侧，安装板5105固定设置在支撑架5102的一侧，且安装板5105位于喷头52的上方，安装板5105上用于连接路径控制板64，第一弹簧54的一端固定在支撑架5102上，另一端固定在被动翼53上，被动翼53上设置有倾斜受力面，被动翼53和第一弹簧54在初始状态被配置为，其倾斜受力面位于喷头52的喷射路径上，当被动翼53受到水流冲击时，水流的冲击使得倾斜受力面受力带动被动翼53实现转动，如顺时针转动，而转动到一定幅度后由于第一弹簧54的回复力会向回转动，如逆时针转动，而回复到位后会再次被水流冲击，因此，被动翼53会进入反复一直处于被冲击和摆动状态。

为了实现喷头52在一定范围内自动往复转动，本实施例还包括第一限位组件和第二限位组件55，第一限位组件活动连接(如滑动、转动、旋转等等)于转动架51上，在第一限位组件的活动行程上具有第一位置和第二位置，在第一位置，其位于被动翼53的转动路径上，也即此时被动翼53的转动被第一限位组件所限制，其只能在第一限位组件限制的范围内转动；在第二位置，其位于被动翼53的转动路径之外，也即此时第一限位组件位于被动翼53的转动之外，被动翼53可以在冲击力提高的动力范围内自由转动。优选的，第一限位组件转动连接于转动架51上，如第一限位组件包括转动设置在转动架51上的第一转动块58，第一转动块58的顶部固定连接有限位块59，限位块59即为上述在第一位置对第一限位组件进行限位的结构。更优选的，第一转动块58的内部安装有扭簧60，在第一位置，限位块59位于被动翼53的转动路径上，此时如图12所示；在第二位置，限位块59位于被动翼53的转动路径之外，此时如图13所示。本实施例还包括两个第二限位组件55，其设置于支架50上，第一限位组件上具有一个延伸部56，由于被动翼53的转动，其会带动转动架51在支架50上整体转动，从而带动延伸部56跟随转动，而第二限位组件55位于支架50上，且其位于延伸部56的转动路径上，当由于被动翼53的驱动使得延伸部56抵接并撞击第二限位组件55时，这种撞击的反作用力使得使得第一限位组件在第一位置和第二位置间切换，本实施例中，第二限位组件55有两个，当延伸部56撞击其中一个时，第一限位组件由第一位置运动到第二位置，而当延伸部56撞击另外一个时，第一限位组件由第二位置回到第一位置。

本实施例的要点在于，当被动翼53被第一限位组件限位时，被动翼53被喷头52喷出的液蜡带来的冲击力去冲击第一限位组件时，第一限位组件由于被冲击带动转动架51整体转动，此时朝着第一方向转动，如顺时针转动，而当第一限位组件脱离限位，也即位于第二位置时，被动翼53能够转动到最大范围，此时，其不会因为撞击而使得第一限位组件带动转动架51转动，而是回弹时的撞击带动转动架51朝着第二方向转动，如逆时针转动，第一方向和第二方向相反，本领域技术人员通过有限次数的对第一弹簧54的合理选型即可达到该效果，如此，通过第一限位组件在第一位置和第二位置的切换，被动翼53可以完全依靠自己实现往复摆动。而第一限位组件在第一位置和第二位置的切换如上，依靠固定在支架50上的两个第二限位组件55即可实现，本领域技术人员仅需在转动架51设计摆动范围的两个极限处分别布置两个第二限位组件55即可，如设计喷头52也即转动架51的摆动范围为30°到70°，在转动架51位于30°和70°时，各设置一个抵接延伸部56的第二限位组件55即可。

本发明实施例提供的钴粉混料机构，液蜡喷洒组件通过转动架、被动翼的配合实现被动的转动，通过第一限位组件和第二限位组件实现转动范围的自动控制，从而整体实现在混料釜内的被动式动态喷洒。

本发明提供的另一个实施例中，进一步的，延伸部56包括转动设置在第一限位组件上的第二转动块61，第二转动块61上转动设置有限位丝62，限位丝62活动行程上具有第三位置和第四位置：在第三位置，限位丝62撞击第二限位件使得第一限位组件在第一位置和第二位置间切换，在第四位置，限位丝62位于第二限位组件的转动路径之外。

更为具体的，扭簧60的一端安装在第一转动块58上，扭簧60的另一端安装在第二转动块61上，且第二转动块61沿逆时针转动时，扭簧60会带动第一转动块58沿顺时针转动，第二转动块61沿顺时针转动时，扭簧60会带动第一转动块58沿逆时针转动，在水流的冲击下，被动翼53较为平缓地抖动并沿逆时针转动(此时限位块59在被动翼53的转动路径上，被动翼53的回弹力较小)，被动翼53带动转动架51沿逆时针转动，直至限位丝62碰到其中一个第二限位组件55时，扭簧60摆动，使第一转动块58沿顺时针转动(第一转动块58沿顺时针转动后限位块59不在被动翼53的转动路径上，被动翼53的回弹力较大)，被动翼53剧烈抖动并重复回弹，被动翼53回弹会撞击转动架51，使转动架51沿顺时针转动，直至限位丝62碰到另外一个第二限位组件55时，扭簧60摆动，使第一转动块58沿逆时针转动(第一转动块58沿逆时针转动后限位块59在被动翼53的转动路径上，被动翼53的回弹力较小)，然后不断重复这一过程，转动架51在两个第二限位组件55之间来回转动。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，喷头52的端部螺接有雾化头57，雾化头57罩于喷头52的出水口上，雾化头57朝向出水口的一侧设置有锥形结构，雾化头57包括与喷头52螺纹连接的固定筒，固定筒为圆筒形结构，固定筒的一端固定连接有圆环形结构的固定环，固定环的内壁固定连接有“十”字形结构的固定架，固定架的中部固定连接有固定柱，固定柱位于固定筒的内部，即迎向水流的方向，固定柱的一端固定连接有雾化块，雾化块为圆锥形结构，雾化头57的设置可以使喷头52喷出的融蜡雾化，提高融蜡与钴粉的混合效率。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，水管5101的周侧套设有第二弹簧69，第二弹簧69的一端固定连接在下固定套5002上，第二弹簧69在不影响转动架51的前提下在径向上固定住了支架50，水管5101的底端螺纹连接有锁紧环70，锁紧环70在轴向上固定了支架50，使得转动架51只能相对支架50转动，支架50转动设置在水管5101的周侧。转动架51上滑动设置有路径控制板64，路径控制板64位于喷头52的上方，路径控制板64的外形被配置为：喷头52的水平经路径控制板64撞击后落入釜体71的釜壁的内侧。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，路径控制板64能够调节的连接于转动架51上，转动架51上固定连接有两安装架63，安装架63为倒U形结构，两安装架63上转动连接有丝杠67，两安装架63上均固定安装有一个轴承，丝杠67固定安装在轴承的内壁，丝杠67为梯形丝杠，有一定的自锁能力，丝杠67的一端固定连接有旋钮，旋钮的设置便于工作人员转动丝杠67，丝杠67的周侧螺纹连接有活动块66，活动块66的一侧与路径控制板64的一侧固定连接，转动架51上开设有T形滑槽，T形滑槽的方向与丝杠67的轴线平行，且丝杠67的轴线与路径控制板64的滑动路径平行，活动块66的底部固定连接有一T形结构的滑块68，滑块68在T形滑槽的内部滑动，滑块68不仅起到支撑活动块66的作用，还起到限位的作用，保证活动块66只会带动路径控制板64在喷头52的喷射路径上滑动，而不会沿径向转动，路径控制板64的设置可以有效防止喷头52将熔蜡喷洒淋到釜壁，且丝杠67调节的方式较为精确，梯形丝杠的自锁能力使得调节较为方便。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，第二限位组件55包括环状的旋转环5501，旋转环5501上开设在有径向开口，旋转环5501上位于径向开口的两侧均设置有拨块5502，旋转环5501的内侧通过齿形结构转动连接于支架50上，旋转环5501的内壁沿圆周阵列设置有若干个梯形凸块，支架50的周侧沿圆周阵列开设有若干个梯形卡槽，工作人员从拨块5502的内侧可以调节第二限位组件55的角度，限位丝62撞击在拨块5502的外侧第二限位组件55不会转动。

本发明提供的再一个实施例中，进一步的，支架50上还转动套接有测量环65，测量环65在周向上设置有多个角度测量标记，测量环65跟随其中一个第二限位组件55同步转动。更为具体的，支架50的周侧转动连接有测量环65，角度测量标记在测量环65的周侧设置有第一辅助位置、第二辅助位置，第一辅助位置优选的包括两第一辅助线，两第一辅助线之间具有一定的夹角，如30°，第二辅助位置亦然，如包括两第二辅助线，两第二辅助线之间的夹角为70°，两第一辅助线均位于两第二辅助线之间，且第一辅助线与相邻的第二辅助线之间的角度为20°，在喷洒熔蜡时，喷头52的转动角度在30°～70°最佳，测量环65的设置为工作人员提供了最佳角度的辅助线，便于工作人员调节两个第二限位组件55的位置，使两个第二限位组件55之间的角度在30°～70°。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.钴泥挤压机构，包括料腔(1)，所述料腔(1)的一侧并列设置的多个调节机构(10)，其特征在于：所述调节机构(10)包括相活动设置矩形框板(19)以及L形侧板(22)，所述矩形框板(19)的内侧形成挤压口(1003)，所述L形侧板(22)设置于所述矩形框板(19)的内壁上的第一拐角处，所述矩形框板(19)和所述L形侧板(22)之间具有第一挤压位置和第二挤压位置；

在所述第一挤压位置，所述L形侧板(22)嵌合于所述矩形框板(19)上第一拐角开设的限位槽(1901)内；在所述第二挤压位置，所述L形侧板(22)的两端分别密封贴合于所述矩形框板(19)上第二拐角的两个侧壁上，所述第一拐角和第二拐角位于所述矩形框板(19)的对角线的两端；

还包括驱动组件，所述驱动组件包括驱动单元和传动组件，所述驱动组件通过传动单元驱动所述挤压口(1003)在所述第一挤压位置和第二挤压位置间切换；

所述传动组件包括下压滑板(18)，且所述下压滑板(18)的下表面均固定安装有连接挤压板(21)，各所述L形侧板(22)均固定连接于连接挤压板(21)上，所述传动组件还包括楔形组件，所述楔形组件包括多个楔形块（17），所述下压滑板(18)的至少一端楔形配合有一个楔形块（17）；所述下压滑板(18)在所述楔形块（17）上滑动带动所述挤压口(1003)在所述第一挤压位置和第二挤压位置间切换；

所述料腔(1)的一侧安装有与所述挤压口(1003)相匹配的锥形通道(12)，所述锥形通道(12)的末端通过梯形补偿板(20)与所述挤压口(1003)密封连接，且所述梯形补偿板(20)摆动连接于所述矩形框板(19)的开口处。

2.根据权利要求1所述的钴泥挤压机构，其特征在于，所述传动组件还包括第一压板(6)，所述第一压板(6)上设置有至少一个连接块(5)，各所述连接块(5)的另一端滑动连接于所述下压滑板(18)上的滑槽中，所述第一压板(6)的往复运动带动所述下压滑板(18)平移。

3.根据权利要求1所述的钴泥挤压机构，其特征在于，挤压单元(3)包括与锥形盒锥口相适配的挤压块(11)，所述挤压块(11)滑动设置在所述料腔(1)内。

4.根据权利要求2所述的钴泥挤压机构，其特征在于，所述料腔(1)相对两侧的外壁上均固定安装有固定板(14)，所述下压滑板(18)分别与两个所述固定板(14)滑动设置，且位于两侧的楔形块（17）分别固定安装在两个所述固定板(14)的侧壁上。

5.根据权利要求1所述的钴泥挤压机构，其特征在于，所述料腔(1)的一侧设有传送带(2)，所述矩形框板(19)下表面固定安装有固定底板(23)，且所述传送带(2)和所述固定底板(23)之间设有拉伸带。

6.一种钴粉加工系统，包括沿着加工方向依次布置的混料机构、第一输送机构、挤压成型机构以及第二输送机构，其特征在于，所述挤压成型机构为权利要求1-5任一项所述的钴泥挤压机构。

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