CN112495302A - 一种生物质颗粒燃料成型系统及其成型工艺 - Google Patents

一种生物质颗粒燃料成型系统及其成型工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种生物质颗粒燃料成型系统及其成型工艺，包括壳体，所述壳体顶部设置有进料斗，其特征在于：所述壳体内顶部设置有上箱，所述上箱底部连接有下箱，所述下箱右侧壁上部设置进料口，所述上箱右侧底部设置出料口，靠近出料口且在壳体内壁倾斜焊接有导料板，导料板下端通过进料口伸入下箱，所述下箱底部环形阵列设置有成型料孔，所述壳体左侧壁顶部设置有用于搅拌输送上箱中原料至出料口处的搅拌送料组件，所述下箱内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，所述下箱下方设置有盛料盒。本发明提供了一种成本低、便于收集颗粒燃料、下料顺畅的生物质颗粒燃料成型系统。

Description

一种生物质颗粒燃料成型系统及其成型工艺
技术领域
本发明涉及一种生物质颗粒燃料成型系统及其成型工艺。
背景技术
生物质燃料由秸秆、稻草、稻壳、花生壳、玉米芯、油茶壳、棉籽壳等以及“三剩物”经过加工产生的块状环保新能源，目前，随着社会的发展和科技的进步，人们越来越重视对生物能源的开发和利用，目前，对生物质能的利用研究主要集中在大中型畜禽场沼气工程技术、秸秆气化集中供气技术和垃圾填埋发电技术等项目，但是，各种农作物秸秆、林木废弃物等生物质燃料，未能得到有效利用，生活质燃料颗粒具有燃烧值高，烟气少，污染少的优点，具有较好的发展前景，在生物质颗粒燃料的制作过程中，生物质颗粒燃料的成型是极为重要的加工步骤，不同原材料混合制造生物制颗粒燃料，存在原料混合不均匀，成型的效率低下的问题，生产出来的生物质颗粒燃料质量不稳定，如专利号为201920640617.8的中国实用新型专利公开了一种生物质燃料颗粒成型装置，它包括壳体、第一隔板和第二隔板，壳体顶部设置进料斗，壳体左部设置罩体，罩体内设置送料电机，送料电机输出轴端水平连接送料转轴，且送料转轴上设置螺旋搅拌叶片；壳体内壁倾斜焊接有导料板，导料板下端伸入第一隔板底部的料筒内，料筒底部设置成型料孔，料筒内部设置传动转轴，传动转轴下端连接成型电机输出轴端，传动转轴上镜像对称设置四个压料辊，传动转轴上设置有活动套筒，活动套筒上固定设置切刀。上述结构的颗粒成型装置其需要多个电机来进行初步的混合传输，以及后续的挤压切割，多个电机结构导致后续收集颗粒燃料的结构也较为复杂，需要多个盛料盒来收集，并配合需要毛刷来辅助收集，进一步造成结构的复杂性以及成本高，原料在导料板处容易粘黏在导料板上，下料不及时且粘黏后影响后续的下料，且盛料盒多个取出颗粒燃料也不方便，由此需要进行改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种成本低、便于收集颗粒燃料、下料顺畅且便于出料使用的生物质颗粒燃料成型系统及其成型工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：一种生物质颗粒燃料成型系统，包括壳体，所述壳体顶部设置有进料斗，其特征在于：所述壳体内顶部设置有上箱，所述上箱底部连接有下箱，所述下箱右侧壁上部设置进料口，所述上箱右侧底部设置出料口，靠近出料口且在壳体内壁倾斜焊接有导料板，导料板下端通过进料口伸入下箱，所述下箱底部环形阵列设置有成型料孔，所述壳体左侧壁顶部设置有用于搅拌输送上箱中原料至出料口处的搅拌送料组件，所述下箱内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，所述下箱下方设置有盛料盒。
通过采用上述技术方案，原料通过进料斗进入到壳体内部的上箱中，在上箱底部连接有下箱，下箱右侧壁上部设置进料口，上箱右侧底部设置出料口，靠近出料口且在壳体内壁倾斜焊接有导料板，导料板下端通过进料口伸入下箱，壳体左侧壁顶部设置有用于搅拌输送上箱中原料至出料口处的搅拌送料组件，原料在上箱中经过搅拌混合后均匀的送到出料口处，并经过导料板导向进入到下箱中，在下箱底部环形阵列设置有成型料孔，下箱内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，原料经过挤压出料组件挤压后从若干成型料孔处挤出并下落到盛料盒中收集，挤压出料组件基于搅拌送料组件传动运行，相对于现有技术，减少了电机的数量，降低了成本，结构简单方便放置盛料盒统一收集成型的颗粒燃料，本发明提供了一种成本低、便于收集颗粒燃料、下料顺畅的生物质颗粒燃料成型系统。
本发明进一步设置为：所述搅拌送料组件包括设置在壳体左侧壁顶部的电机，所述电机输出轴端水平连接有转轴，所述转轴远离电机的一端依次贯穿壳体和上箱后水平伸入上箱内部，所述转轴侧壁上且位于上箱内设置有螺旋搅拌叶片。
通过采用上述技术方案，不同种类破碎好的原料通过进料斗进入到上箱内部，在电机驱动作用下，转轴旋转，并带动螺旋搅拌叶片做旋转运动，螺旋搅拌叶片使不同种类破碎好的原料充分混合均匀，原料在出料口位置处，经过导料板的导向作用进入下箱的内部，在下箱底部环形阵列设置有成型料孔，下箱内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，原料经过挤压出料组件挤压后从若干成型料孔处挤出并下落到盛料盒中收集。
本发明进一步设置为：所述挤压出料组件包括转动插设在下箱顶部中心位置处的旋转轴，所述旋转轴下端沿竖直方向贯穿下箱底部后连接有轴套，所述轴套侧壁上固定有切刀，所述旋转轴侧壁上且位于成型料孔的上方镜像对称设置有四根压料辊，所述转轴侧壁上且位于上箱和壳体之间设置有第一齿盘，所述壳体内侧壁上转动插设从动轴，所述从动轴上设置有第二齿盘，所述从动轴和转轴之间通过第一齿盘和第二齿盘配合传动连接，所述从动轴一端贯穿下箱侧壁后连接有第一锥齿轮，所述旋转轴顶部设置有第二锥齿轮，所述旋转轴和从动轴之间通过第一锥齿轮和第二锥齿轮配合传动连接。
通过采用上述技术方案，不同种类破碎好的原料通过进料斗进入到上箱内部，在电机驱动作用下，转轴旋转，并带动螺旋搅拌叶片做旋转运动，螺旋搅拌叶片使不同种类破碎好的原料充分混合均匀，原料在出料口位置处，经过导料板的导向作用进入下箱的内部，在转轴侧壁上且位于上箱和壳体之间设置有第一齿盘，壳体内侧壁上转动插设从动轴，从动轴上设置有第二齿盘，从动轴和转轴之间通过第一齿盘和第二齿盘配合传动连接，从动轴一端贯穿下箱侧壁后连接有第一锥齿轮，旋转轴顶部设置有第二锥齿轮，旋转轴和从动轴之间通过第一锥齿轮和第二锥齿轮配合传动连接，转轴旋转过程中，同时传动旋转轴旋转，下箱底部环形阵列设置有成型料孔，在旋转轴侧壁上且位于成型料孔的上方镜像对称设置有四根压料辊，四根压料辊的挤压作用下，原料从成型料孔处向下挤压成型而出，成型效率高，且不会发生卡死和停机的状况，切刀能够对挤出的成型料条进行切断操作，从而加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱下方的盛料盒中收集，相对于现有技术，减少了电机的数量，降低了成本，结构简单方便放置盛料盒统一收集成型的颗粒燃料。
本发明进一步设置为：所述壳体右侧侧壁设置有用于对导料板进行变振动的振动控制组件，所述振动控制组件包括设置在壳体右侧侧壁上的固定箱以及设置在固定箱内底部的控制管，所述控制管远离壳体的一端封闭，所述控制管封闭端固定连接有支撑板，所述支撑板上固定有支撑座，所述控制管内部滑动设置有控制滑动板，所述控制滑动板和控制管封闭端之间设置有蓄力弹簧，所述控制滑动板上固定有敲击杆，所述敲击杆一端穿过蓄力弹簧后贯穿控制管封闭端并连接有在支撑板上表面滑动的移动滑板，导料板下表面中部连接有竖直板，所述敲击杆另一端贯穿壳体外壁后延伸至竖直板一侧，所述支撑座上设置有用于驱动移动滑板横向向右变距移动并释放的控制移动组件。
通过采用上述技术方案，在支撑座上设置有用于驱动移动滑板横向向右变距移动并释放的控制移动组件，控制移动组件驱动移动滑板横向向右移动后，带动移动滑板在支撑板上向外侧滑动，带动控制滑动板对蓄力弹簧进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板横向向右移动的位移大小来决定，控制移动组件控制移动滑板移动相应距离后，对其其释放，在蓄力弹簧的回复作用下，带动控制滑动板向壳体外壁方向滑动，从而通过敲击杆的端部敲击竖直板，使其振动并传递至导料板，使导料板产生震动以使得其上导向的原料正常下料，避免出现导料板上堵料或附着原料现象，控制移动组件间隔式控制移动滑板移动蓄力，从而敲击导料板产生不同振动幅度，以及间隔时间变化带来的振动频率的变化，从而使得导料板上所产生的振动频率和振动幅度处于变化状态，每个物体的固有频率都不相同，而想要通过敲击振动导料板使得振幅达到最大，需要敲击的频率达到固有频率，使得原料在振动频率和振动幅度变化的状态下快速有效的正常下料无附着。
本发明进一步设置为：所述控制移动组件包括设置在移动滑板上表面且沿长度方向设置的齿条以及设置在支撑座上的摆动架电机，所述摆动架电机输出端连接有转杆，所述转杆远离摆动架电机的一端贯穿支撑座后连接有齿轮摆动架，所述齿轮摆动架远离转杆的一端设置有齿轮电机，所述齿轮电机的输出端连接有齿轮轴，所述齿轮轴贯穿齿轮摆动架后连接有齿轮。
通过采用上述技术方案，齿轮摆动架上的齿轮电机运行，齿轮电机输出端连接的齿轮轴转动，齿轮轴贯穿齿轮摆动架后连接有齿轮，齿轮转动并通过表面齿与移动滑板上表面的齿条配合，带动移动滑板在支撑板上向外侧滑动，带动控制滑动板对蓄力弹簧进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板横向向右移动的位移大小来决定，控制移动滑板移动相应距离后，对其其释放，齿轮转动一定圈数后，齿轮电机停止运行，此时摆动架电机运行，转杆转动从而带动齿轮摆动架摆动，使齿轮和齿条相互脱离，在蓄力弹簧的回复作用下，带动控制滑动板向壳体外壁方向滑动，从而通过敲击杆的端部敲击竖直板，使其振动并传递至导料板，使导料板产生震动以使得其上导向的原料正常下料，避免出现导料板上堵料或附着原料现象。
本发明进一步设置为：所述壳体右侧壁下部开设有进出口，所述壳体左侧下部设置有用于辅助推出并拉回盛料盒的辅助推出送入组件。
通过采用上述技术方案，为了进一步方便对完成盛料的盛料盒进行拉出后清理内部成型的颗粒燃料，并放入空的盛料盒进行收集，在壳体右侧壁下部开设有进出口，壳体左侧下部设置有用于辅助推出并拉回盛料盒的辅助推出送入组件。
本发明进一步设置为：所述辅助推出送入组件包括设置在壳体左侧壁下部的横移气缸，所述横移气缸的输出端连接有横移杆，所述横移杆远离横移气缸的一端贯穿壳体后连接有推板，所述推板朝向盛料盒的一侧侧壁上设置有电磁铁，所述盛料盒侧壁上对应开设有安装槽，安装槽中安装有金属块。
通过采用上述技术方案，在盛料盒内部盛放满了颗粒燃料后，电机停止运行，此时，在壳体左侧壁下部的横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆推出，通过推板推动盛料盒从进出口处推出盛料盒，供将满得盛料盒取走，随后，将空的盛料盒放置到进出口处，此时，位于推板朝向盛料盒的一侧侧壁上的电磁铁得电，对盛料盒侧壁上的金属块进行吸附，随后，横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆回缩，从而带动盛料盒进入到壳体内底部，回到下箱下方收集使用，使用简单方便。
本发明进一步设置为：所述进出口处顶部铰接设置有活动门。
通过采用上述技术方案，需要对盛料盒处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门，电机停止运行，此时，在壳体左侧壁下部的横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆推出，通过推板推动盛料盒从进出口处推出盛料盒，供将满得盛料盒取走，随后，将空的盛料盒放置到进出口处，此时，位于推板朝向盛料盒的一侧侧壁上的电磁铁得电，对盛料盒侧壁上的金属块进行吸附，随后，横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆回缩，从而带动盛料盒进入到壳体内底部，回到下箱下方收集使用，将活动门翻转后关闭，使用简单方便。
本发明进一步设置为：所述压料辊的端部竖直固定有刮板。
通过采用上述技术方案，为了防止原料粘在下箱的内壁上，在压料辊的端部竖直固定有刮板。
本发明同时公开了一种适于上述生物质颗粒燃料成型系统的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料进入输送：不同种类破碎好的原料通过进料斗进入到上箱内部，在电机驱动作用下，转轴旋转，并带动螺旋搅拌叶片做旋转运动，螺旋搅拌叶片使不同种类破碎好的原料充分混合均匀；
S2、振动下料：原料在出料口位置处，经过导料板的导向作用进入下箱的内部，齿轮摆动架上的齿轮电机运行，齿轮电机输出端连接的齿轮轴转动，齿轮转动并通过表面齿与移动滑板上表面的齿条配合，带动移动滑板在支撑板上向外侧滑动，带动控制滑动板对蓄力弹簧进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板横向向右移动的位移大小来决定，齿轮转动一定圈数后，齿轮电机停止运行，此时摆动架电机运行，转杆转动从而带动齿轮摆动架摆动，使齿轮和齿条相互脱离，在蓄力弹簧的回复作用下，带动控制滑动板向壳体外壁方向滑动，从而通过敲击杆的端部敲击竖直板，使其振动并传递至导料板，使导料板产生震动以使得其上导向的原料正常下料；
S3、挤压成型下料：转轴旋转过程中，从动轴和转轴之间通过第一齿盘和第二齿盘配合传动连接，旋转轴和从动轴之间通过第一锥齿轮和第二锥齿轮配合传动连接，同时传动旋转轴旋转，在四根压料辊的挤压作用下，原料从成型料孔处向下挤压成型而出，切刀对挤出的成型料条进行切断操作，加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱下方的盛料盒中收集；
S4、收集出料更换：需要对盛料盒处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门，电机停止运行，此时，在壳体左侧壁下部的横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆推出，通过推板推动盛料盒，从进出口处推出盛料盒，供将满得盛料盒取走，随后，将空的盛料盒放置到进出口处，此时，位于推板朝向盛料盒的一侧侧壁上的电磁铁得电，对盛料盒侧壁上的金属块进行吸附，随后，横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆回缩，从而带动盛料盒进入到壳体内底部，回到下箱下方收集使用，将活动门翻转后关闭，电机继续运行。
通过采用上述技术方案，整个成型工艺先通过预混合并送原料至下箱中，并在下料过程中通过敲击导料板产生不同振动幅度，以及间隔时间变化带来的振动频率的变化，从而使得导料板上所产生的振动频率和振动幅度处于变化状态，使得原料在振动频率和振动幅度变化的状态下快速有效的正常下料无附着，在在四根压料辊的挤压作用下，原料从成型料孔处向下挤压成型而出，切刀对挤出的成型料条进行切断操作，加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱下方的盛料盒中收集，收集方便结构简单，需要对盛料盒处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门，电机停止运行，此时，在壳体左侧壁下部的横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆推出，通过推板推动盛料盒从进出口处推出盛料盒，供将满得盛料盒取走，随后，将空的盛料盒放置到进出口处，此时，位于推板朝向盛料盒的一侧侧壁上的电磁铁得电，对盛料盒侧壁上的金属块进行吸附，随后，横移气缸运行，其驱动输出端连接的横移杆回缩，从而带动盛料盒进入到壳体内底部，回到下箱下方收集使用，将活动门翻转后关闭，使用简单方便。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明具体实施方式结构示意图。
图2为图1中A部局部放大结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图2所示，本发明公开了一种生物质颗粒燃料成型系统，包括壳体1，所述壳体1顶部设置有进料斗2，在本发明具体实施例中，所述壳体1内顶部设置有上箱7，所述上箱7底部连接有下箱8，所述下箱8右侧壁上部设置进料口9，所述上箱7右侧底部设置出料口10，靠近出料口10且在壳体1内壁倾斜焊接有导料板21，导料板21下端通过进料口9伸入下箱8，所述下箱8底部环形阵列设置有成型料孔14，所述壳体1左侧壁顶部设置有用于搅拌输送上箱7中原料至出料口10处的搅拌送料组件，所述下箱8内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，所述下箱8下方设置有盛料盒30。
通过采用上述技术方案，原料通过进料斗2进入到壳体1内部的上箱7中，在上箱7底部连接有下箱8，下箱8右侧壁上部设置进料口9，上箱7右侧底部设置出料口10，靠近出料口10且在壳体1内壁倾斜焊接有导料板21，导料板21下端通过进料口9伸入下箱8，壳体1左侧壁顶部设置有用于搅拌输送上箱7中原料至出料口10处的搅拌送料组件，原料在上箱7中经过搅拌混合后均匀的送到出料口10处，并经过导料板21导向进入到下箱8中，在下箱8底部环形阵列设置有成型料孔14，下箱8内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，原料经过挤压出料组件挤压后从若干成型料孔14处挤出并下落到盛料盒30中收集，挤压出料组件基于搅拌送料组件传动运行，相对于现有技术，减少了电机的数量，降低了成本，结构简单方便放置盛料盒30统一收集成型的颗粒燃料，本发明提供了一种成本低、便于收集颗粒燃料、下料顺畅的生物质颗粒燃料成型系统。
在本发明具体实施例中，所述搅拌送料组件包括设置在壳体1左侧壁顶部的电机4，所述电机4输出轴端水平连接有转轴5，所述转轴5远离电机4的一端依次贯穿壳体1和上箱7后水平伸入上箱7内部，所述转轴5侧壁上且位于上箱7内设置有螺旋搅拌叶片6。
通过采用上述技术方案，不同种类破碎好的原料通过进料斗2进入到上箱7内部，在电机4驱动作用下，转轴5旋转，并带动螺旋搅拌叶片6做旋转运动，螺旋搅拌叶片6使不同种类破碎好的原料充分混合均匀，原料在出料口10位置处，经过导料板21的导向作用进入下箱8的内部，在下箱8底部环形阵列设置有成型料孔14，下箱8内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，原料经过挤压出料组件挤压后从若干成型料孔14处挤出并下落到盛料盒30中收集。
在本发明具体实施例中，所述挤压出料组件包括转动插设在下箱8顶部中心位置处的旋转轴11，所述旋转轴11下端沿竖直方向贯穿下箱8底部后连接有轴套12，所述轴套12侧壁上固定有切刀13，所述旋转轴11侧壁上且位于成型料孔14的上方镜像对称设置有四根压料辊15，所述转轴5侧壁上且位于上箱7和壳体1之间设置有第一齿盘16，所述壳体1内侧壁上转动插设从动轴17，所述从动轴17上设置有第二齿盘18，所述从动轴17和转轴5之间通过第一齿盘16和第二齿盘18配合传动连接，所述从动轴17一端贯穿下箱8侧壁后连接有第一锥齿轮19，所述旋转轴11顶部设置有第二锥齿轮20，所述旋转轴11和从动轴17之间通过第一锥齿轮19和第二锥齿轮20配合传动连接。
通过采用上述技术方案，不同种类破碎好的原料通过进料斗2进入到上箱7内部，在电机4驱动作用下，转轴5旋转，并带动螺旋搅拌叶片6做旋转运动，螺旋搅拌叶片6使不同种类破碎好的原料充分混合均匀，原料在出料口10位置处，经过导料板21的导向作用进入下箱8的内部，在转轴5侧壁上且位于上箱7和壳体1之间设置有第一齿盘16，壳体1内侧壁上转动插设从动轴17，从动轴17上设置有第二齿盘18，从动轴17和转轴5之间通过第一齿盘16和第二齿盘18配合传动连接，从动轴17一端贯穿下箱8侧壁后连接有第一锥齿轮19，旋转轴11顶部设置有第二锥齿轮20，旋转轴11和从动轴17之间通过第一锥齿轮19和第二锥齿轮20配合传动连接，转轴5旋转过程中，同时传动旋转轴11旋转，下箱8底部环形阵列设置有成型料孔14，在旋转轴11侧壁上且位于成型料孔14的上方镜像对称设置有四根压料辊15，四根压料辊15的挤压作用下，原料从成型料孔14处向下挤压成型而出，成型效率高，且不会发生卡死和停机的状况，切刀13能够对挤出的成型料条进行切断操作，从而加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱8下方的盛料盒30中收集，相对于现有技术，减少了电机的数量，降低了成本，结构简单方便放置盛料盒30统一收集成型的颗粒燃料。
在本发明具体实施例中，所述壳体1右侧侧壁设置有用于对导料板21进行变振动的振动控制组件，所述振动控制组件包括设置在壳体1右侧侧壁上的固定箱101以及设置在固定箱101内底部的控制管102，所述控制管102远离壳体1的一端封闭，所述控制管102封闭端固定连接有支撑板103，所述支撑板103上固定有支撑座104，所述控制管102内部滑动设置有控制滑动板105，所述控制滑动板105和控制管102封闭端之间设置有蓄力弹簧106，所述控制滑动板105上固定有敲击杆107，所述敲击杆107一端穿过蓄力弹簧106后贯穿控制管102封闭端并连接有在支撑板103上表面滑动的移动滑板108，导料板21下表面中部连接有竖直板22，所述敲击杆107另一端贯穿壳体1外壁后延伸至竖直板22一侧，所述支撑座104上设置有用于驱动移动滑板108横向向右变距移动并释放的控制移动组件。
通过采用上述技术方案，在支撑座104上设置有用于驱动移动滑板108横向向右变距移动并释放的控制移动组件，控制移动组件驱动移动滑板108横向向右移动后，带动移动滑板108在支撑板103上向外侧滑动，带动控制滑动板105对蓄力弹簧106进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板108横向向右移动的位移大小来决定，控制移动组件控制移动滑板108移动相应距离后，对其其释放，在蓄力弹簧106的回复作用下，带动控制滑动板105向壳体1外壁方向滑动，从而通过敲击杆107的端部敲击竖直板22，使其振动并传递至导料板21，使导料板21产生震动以使得其上导向的原料正常下料，避免出现导料板21上堵料或附着原料现象，控制移动组件间隔式控制移动滑板108移动蓄力，从而敲击导料板21产生不同振动幅度，以及间隔时间变化带来的振动频率的变化，从而使得导料板21上所产生的振动频率和振动幅度处于变化状态，每个物体的固有频率都不相同，而想要通过敲击振动导料板21使得振幅达到最大，需要敲击的频率达到固有频率，使得原料在振动频率和振动幅度变化的状态下快速有效的正常下料无附着。
在本发明具体实施例中，所述控制移动组件包括设置在移动滑板108上表面且沿长度方向设置的齿条109以及设置在支撑座104上的摆动架电机110，所述摆动架电机110输出端连接有转杆111，所述转杆111远离摆动架电机110的一端贯穿支撑座114后连接有齿轮摆动架112，所述齿轮摆动架112远离转杆111的一端设置有齿轮电机113，所述齿轮电机113的输出端连接有齿轮轴114，所述齿轮轴114贯穿齿轮摆动架112后连接有齿轮115。
通过采用上述技术方案，齿轮摆动架112上的齿轮电机113运行，齿轮电机113输出端连接的齿轮轴114转动，齿轮轴114贯穿齿轮摆动架112后连接有齿轮115，齿轮115转动并通过表面齿与移动滑板108上表面的齿条109配合，带动移动滑板108在支撑板103上向外侧滑动，带动控制滑动板105对蓄力弹簧106进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板108横向向右移动的位移大小来决定，控制移动滑板108移动相应距离后，对其其释放，齿轮115转动一定圈数后，齿轮电机113停止运行，此时摆动架电机110运行，转杆111转动从而带动齿轮摆动架112摆动，使齿轮115和齿条109相互脱离，在蓄力弹簧106的回复作用下，带动控制滑动板105向壳体1外壁方向滑动，从而通过敲击杆107的端部敲击竖直板22，使其振动并传递至导料板21，使导料板21产生震动以使得其上导向的原料正常下料，避免出现导料板21上堵料或附着原料现象。
在本发明具体实施例中，所述壳体1右侧壁下部开设有进出口31，所述壳体1左侧下部设置有用于辅助推出并拉回盛料盒30的辅助推出送入组件。
通过采用上述技术方案，为了进一步方便对完成盛料的盛料盒30进行拉出后清理内部成型的颗粒燃料，并放入空的盛料盒30进行收集，在壳体1右侧壁下部开设有进出口31，壳体1左侧下部设置有用于辅助推出并拉回盛料盒30的辅助推出送入组件。
在本发明具体实施例中，所述辅助推出送入组件包括设置在壳体1左侧壁下部的横移气缸32，所述横移气缸32的输出端连接有横移杆33，所述横移杆33远离横移气缸32的一端贯穿壳体1后连接有推板34，所述推板34朝向盛料盒30的一侧侧壁上设置有电磁铁35，所述盛料盒30侧壁上对应开设有安装槽，安装槽中安装有金属块36。
通过采用上述技术方案，在盛料盒30内部盛放满了颗粒燃料后，电机4停止运行，此时，在壳体1左侧壁下部的横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33推出，通过推板34推动盛料盒30从进出口31处推出盛料盒30，供将满得盛料盒30取走，随后，将空的盛料盒30放置到进出口31处，此时，位于推板34朝向盛料盒30的一侧侧壁上的电磁铁35得电，对盛料盒30侧壁上的金属块36进行吸附，随后，横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33回缩，从而带动盛料盒30进入到壳体1内底部，回到下箱8下方收集使用，使用简单方便。
在本发明具体实施例中，所述进出口31处顶部铰接设置有活动门28。
通过采用上述技术方案，需要对盛料盒30处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门28，电机4停止运行，此时，在壳体1左侧壁下部的横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33推出，通过推板34推动盛料盒30从进出口31处推出盛料盒30，供将满得盛料盒30取走，随后，将空的盛料盒30放置到进出口31处，此时，位于推板34朝向盛料盒30的一侧侧壁上的电磁铁35得电，对盛料盒30侧壁上的金属块36进行吸附，随后，横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33回缩，从而带动盛料盒30进入到壳体1内底部，回到下箱8下方收集使用，将活动门28翻转后关闭，使用简单方便。
在本发明具体实施例中，所述压料辊15的端部竖直固定有刮板29。
通过采用上述技术方案，为了防止原料粘在下箱8的内壁上，在压料辊15的端部竖直固定有刮板29。
本发明同时公开了一种适于上述生物质颗粒燃料成型系统的成型工艺，在本发明具体实施例中，包括如下步骤：
S1、原料进入输送：不同种类破碎好的原料通过进料斗2进入到上箱7内部，在电机4驱动作用下，转轴5旋转，并带动螺旋搅拌叶片6做旋转运动，螺旋搅拌叶片6使不同种类破碎好的原料充分混合均匀；
S2、振动下料：原料在出料口10位置处，经过导料板21的导向作用进入下箱8的内部，齿轮摆动架112上的齿轮电机113运行，齿轮电机113输出端连接的齿轮轴114转动，齿轮115转动并通过表面齿与移动滑板108上表面的齿条109配合，带动移动滑板108在支撑板103上向外侧滑动，带动控制滑动板105对蓄力弹簧106进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板108横向向右移动的位移大小来决定，齿轮115转动一定圈数后，齿轮电机113停止运行，此时摆动架电机110运行，转杆111转动从而带动齿轮摆动架112摆动，使齿轮115和齿条109相互脱离，在蓄力弹簧106的回复作用下，带动控制滑动板105向壳体1外壁方向滑动，从而通过敲击杆107的端部敲击竖直板22，使其振动并传递至导料板21，使导料板21产生震动以使得其上导向的原料正常下料；
S3、挤压成型下料：转轴5旋转过程中，从动轴17和转轴5之间通过第一齿盘16和第二齿盘18配合传动连接，旋转轴11和从动轴17之间通过第一锥齿轮19和第二锥齿轮20配合传动连接，同时传动旋转轴11旋转，在四根压料辊15的挤压作用下，原料从成型料孔14处向下挤压成型而出，切刀13对挤出的成型料条进行切断操作，加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱8下方的盛料盒30中收集；
S4、收集出料更换：需要对盛料盒30处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门28，电机4停止运行，此时，在壳体1左侧壁下部的横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33推出，通过推板34推动盛料盒30，从进出口30处推出盛料盒30，供将满得盛料盒30取走，随后，将空的盛料盒30放置到进出口31处，此时，位于推板34朝向盛料盒30的一侧侧壁上的电磁铁35得电，对盛料盒30侧壁上的金属块36进行吸附，随后，横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33回缩，从而带动盛料盒30进入到壳体1内底部，回到下箱8下方收集使用，将活动门28翻转后关闭，电机4继续运行。
通过采用上述技术方案，整个成型工艺先通过预混合并送原料至下箱8中，并在下料过程中通过敲击导料板21产生不同振动幅度，以及间隔时间变化带来的振动频率的变化，从而使得导料板21上所产生的振动频率和振动幅度处于变化状态，使得原料在振动频率和振动幅度变化的状态下快速有效的正常下料无附着，在在四根压料辊15的挤压作用下，原料从成型料孔14处向下挤压成型而出，切刀13对挤出的成型料条进行切断操作，加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱8下方的盛料盒30中收集，收集方便结构简单，需要对盛料盒30处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门28，电机4停止运行，此时，在壳体1左侧壁下部的横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33推出，通过推板34推动盛料盒30从进出口31处推出盛料盒30，供将满得盛料盒30取走，随后，将空的盛料盒30放置到进出口31处，此时，位于推板34朝向盛料盒30的一侧侧壁上的电磁铁35得电，对盛料盒30侧壁上的金属块36进行吸附，随后，横移气缸32运行，其驱动输出端连接的横移杆33回缩，从而带动盛料盒30进入到壳体1内底部，回到下箱8下方收集使用，将活动门28翻转后关闭，使用简单方便。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种生物质颗粒燃料成型系统，包括壳体(1)，所述壳体(1)顶部设置有进料斗(2)，其特征在于：所述壳体(1)内顶部设置有上箱(7)，所述上箱(7)底部连接有下箱(8)，所述下箱(8)右侧壁上部设置进料口(9)，所述上箱(7)右侧底部设置出料口(10)，靠近出料口(10)且在壳体(1)内壁倾斜焊接有导料板(21)，导料板(21)下端通过进料口(9)伸入下箱(8)，所述下箱(8)底部环形阵列设置有成型料孔(14)，所述壳体(1)左侧壁顶部设置有用于搅拌输送上箱(7)中原料至出料口(10)处的搅拌送料组件，所述下箱(8)内部设置有基于搅拌送料组件传动运行的对原料进行旋转挤压出料的挤压出料组件，所述下箱(8)下方设置有盛料盒(30)。
2.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述搅拌送料组件包括设置在壳体(1)左侧壁顶部的电机(4)，所述电机(4)输出轴端水平连接有转轴(5)，所述转轴(5)远离电机(4)的一端依次贯穿壳体(1)和上箱(7)后水平伸入上箱(7)内部，所述转轴(5)侧壁上且位于上箱(7)内设置有螺旋搅拌叶片(6)。
3.根据权利要求2所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述挤压出料组件包括转动插设在下箱(8)顶部中心位置处的旋转轴(11)，所述旋转轴(11)下端沿竖直方向贯穿下箱(8)底部后连接有轴套(12)，所述轴套(12)侧壁上固定有切刀(13)，所述旋转轴(11)侧壁上且位于成型料孔(14)的上方镜像对称设置有四根压料辊(15)，所述转轴(5)侧壁上且位于上箱(7)和壳体(1)之间设置有第一齿盘(16)，所述壳体(1)内侧壁上转动插设从动轴(17)，所述从动轴(17)上设置有第二齿盘(18)，所述从动轴(17)和转轴(5)之间通过第一齿盘(16)和第二齿盘(18)配合传动连接，所述从动轴(17)一端贯穿下箱(8)侧壁后连接有第一锥齿轮(19)，所述旋转轴(11)顶部设置有第二锥齿轮(20)，所述旋转轴(11)和从动轴(17)之间通过第一锥齿轮(19)和第二锥齿轮(20)配合传动连接。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述壳体(1)右侧侧壁设置有用于对导料板(21)进行变振动的振动控制组件，所述振动控制组件包括设置在壳体(1)右侧侧壁上的固定箱(101)以及设置在固定箱(101)内底部的控制管(102)，所述控制管(102)远离壳体(1)的一端封闭，所述控制管(102)封闭端固定连接有支撑板(103)，所述支撑板(103)上固定有支撑座(104)，所述控制管(102)内部滑动设置有控制滑动板(105)，所述控制滑动板(105)和控制管(102)封闭端之间设置有蓄力弹簧(106)，所述控制滑动板(105)上固定有敲击杆(107)，所述敲击杆(107)一端穿过蓄力弹簧(106)后贯穿控制管(102)封闭端并连接有在支撑板(103)上表面滑动的移动滑板(108)，导料板(21)下表面中部连接有竖直板(22)，所述敲击杆(107)另一端贯穿壳体(1)外壁后延伸至竖直板(22)一侧，所述支撑座(104)上设置有用于驱动移动滑板(108)横向向右变距移动并释放的控制移动组件。
5.根据权利要求4所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述控制移动组件包括设置在移动滑板(108)上表面且沿长度方向设置的齿条(109)以及设置在支撑座(104)上的摆动架电机(110)，所述摆动架电机(110)输出端连接有转杆(111)，所述转杆(111)远离摆动架电机(110)的一端贯穿支撑座(114)后连接有齿轮摆动架(112)，所述齿轮摆动架(112)远离转杆(111)的一端设置有齿轮电机(113)，所述齿轮电机(113)的输出端连接有齿轮轴(114)，所述齿轮轴(114)贯穿齿轮摆动架(112)后连接有齿轮(115)。
6.根据权利要求5所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述壳体(1)右侧壁下部开设有进出口(31)，所述壳体(1)左侧下部设置有用于辅助推出并拉回盛料盒(30)的辅助推出送入组件。
7.根据权利要求6所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述辅助推出送入组件包括设置在壳体(1)左侧壁下部的横移气缸(32)，所述横移气缸(32)的输出端连接有横移杆(33)，所述横移杆(33)远离横移气缸(32)的一端贯穿壳体(1)后连接有推板(34)，所述推板(34)朝向盛料盒(30)的一侧侧壁上设置有电磁铁(35)，所述盛料盒(30)侧壁上对应开设有安装槽，安装槽中安装有金属块(36)。
8.根据权利要求7所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述进出口(31)处顶部铰接设置有活动门(28)。
9.根据权利要求1或2或3所述的一种生物质颗粒燃料成型系统，其特征在于：所述压料辊(15)的端部竖直固定有刮板(29)。
10.一种适于上述生物质颗粒燃料成型系统的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料进入输送：不同种类破碎好的原料通过进料斗(2)进入到上箱(7)内部，在电机(4)驱动作用下，转轴(5)旋转，并带动螺旋搅拌叶片(6)做旋转运动，螺旋搅拌叶片(6)使不同种类破碎好的原料充分混合均匀；
S2、振动下料：原料在出料口(10)位置处，经过导料板(21)的导向作用进入下箱(8)的内部，齿轮摆动架(112)上的齿轮电机(113)运行，齿轮电机(113)输出端连接的齿轮轴(114)转动，齿轮(115)转动并通过表面齿与移动滑板(108)上表面的齿条(109)配合，带动移动滑板(108)在支撑板(103)上向外侧滑动，带动控制滑动板(105)对蓄力弹簧(106)进行压缩蓄力，弹力的大小可以通过移动滑板(108)横向向右移动的位移大小来决定，齿轮(115)转动一定圈数后，齿轮电机(113)停止运行，此时摆动架电机(110)运行，转杆(111)转动从而带动齿轮摆动架(112)摆动，使齿轮(115)和齿条(109)相互脱离，在蓄力弹簧(106)的回复作用下，带动控制滑动板(105)向壳体(1)外壁方向滑动，从而通过敲击杆(107)的端部敲击竖直板(22)，使其振动并传递至导料板(21)，使导料板(21)产生震动以使得其上导向的原料正常下料；
S3、挤压成型下料：转轴(5)旋转过程中，从动轴(17)和转轴(5)之间通过第一齿盘(16)和第二齿盘(18)配合传动连接，旋转轴(11)和从动轴(17)之间通过第一锥齿轮(19)和第二锥齿轮(20)配合传动连接，同时传动旋转轴(11)旋转，在四根压料辊(15)的挤压作用下，原料从成型料孔(14)处向下挤压成型而出，切刀(13)对挤出的成型料条进行切断操作，加工出生物质燃料颗粒，并向下落入到下箱(8)下方的盛料盒(30)中收集；
S4、收集出料更换：需要对盛料盒(30)处收集的颗粒燃料进行清理时，翻转打开活动门(28)，电机(4)停止运行，此时，在壳体(1)左侧壁下部的横移气缸(32)运行，其驱动输出端连接的横移杆(33)推出，通过推板(34)推动盛料盒(30)，从进出口(30)处推出盛料盒(30)，供将满得盛料盒(30)取走，随后，将空的盛料盒(30)放置到进出口(31)处，此时，位于推板(34)朝向盛料盒(30)的一侧侧壁上的电磁铁(35)得电，对盛料盒(30)侧壁上的金属块(36)进行吸附，随后，横移气缸(32)运行，其驱动输出端连接的横移杆(33)回缩，从而带动盛料盒(30)进入到壳体(1)内底部，回到下箱(8)下方收集使用，将活动门(28)翻转后关闭，电机(4)继续运行。
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