CN112458314A - 一种镍钴与钙镁分离的方法 - Google Patents

一种镍钴与钙镁分离的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种镍钴与钙镁分离的方法，所述方法包括以下步骤：(1)将萃取剂BC194和协萃剂C301配置成组合萃取剂，加入稀释剂配置成萃取有机相；(2)使用步骤(1)的萃取有机相萃取镍钴浸出液，得到负载有机相和萃余水相；(3)使用洗涤液对负载有机相进行洗涤处理，使用反萃剂对洗涤后的负载有机相进行反萃处理，得到镍钴混合溶液，实现镍钴与钙镁的有效分离。本发明采用协同萃取的方法从镍钴浸出液中分离钙镁，该方法使用的羧酸类萃取剂BC194有较好的萃取选择性，且水溶性低，长时间使用其组分不会发生变化，萃取性能稳定。

Description

一种镍钴与钙镁分离的方法
技术领域
本发明属于湿法冶金领域，涉及一种镍钴与钙镁分离的方法。
背景技术
随着新能源技术、5G等相关电子技术的告诉发展，未来对于电池的需求会日益加大。镍钴作为现有电池组分中最重要的元素，其需求量也会不断增加。因此一些以往少开采或未开采的低品位镍钴矿也会逐步开采出来。提高低品位镍钴矿的开采效率，获得高纯度的镍钴产品会大大降低低品位镍钴矿的开采成本。
CN105803197A公开了一种采用协萃的方法从镍钴生物额浸出液中除钙镁的方法，该方法使用镍钴萃取剂Versatic10和协萃剂Cynaex301(即C301)组合成萃取剂对镍钴生物浸出液进行萃取，萃取初始pH低，可实现镍钴与钙镁杂质的有效分离。但萃取剂Versatic10在水中溶解度大，经过多次萃取后由于萃取剂Versatic10的溶解损失，组合萃取剂的组分发生较大变化，萃取性能变化较大，无法大规模应用于生产中。
CN108642283A公开了一种镍钴协同萃取剂及其应用于镍钴于杂质萃取分离的方法，其协萃剂包括吡啶基磷酰胺化合物和二烷基萘磺酸，二壬基萘磺酸油溶解性差、萃取选择性差，分离系数低等缺点导致该协萃体系不稳定，萃取期间易发生分相时间长、相界面不清晰等问题。
上述方案存在有无法大规模生产、协萃体系不稳定或萃取分相时间长等问题，因此开发一种可以大规模生产且分相时间短的分离钙镁的方法是十分必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种镍钴与钙镁分离的方法，所述方法包括以下步骤：(1)将萃取剂BC194和协萃剂C301配置成组合萃取剂，加入稀释剂配置成萃取有机相；(2)使用萃取有机相萃取镍钴浸出液得到负载有机相和萃余水相；(3)使用洗涤液对负载有机相进行洗涤处理，使用反萃剂对洗涤后的负载有机相进行反萃处理，得到镍钴混合溶液，实现镍钴与钙镁的有效分离。本发明通过采用协同萃取的方法从镍钴浸出液中分离钙镁，该方法使用的羧酸类萃取剂BC194有较好的萃取选择性，且水溶性低，长时间使用其组分不会发生变化，萃取性能稳定。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种镍钴与钙镁分离的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将萃取剂BC194和协萃剂C301配置成组合萃取剂，加入稀释剂配置成萃取有机相；
(2)使用步骤(1)的萃取有机相萃取镍钴浸出液，得到负载有机相和萃余水相；
(3)使用洗涤液对负载有机相进行洗涤处理，使用反萃剂对洗涤后的负载有机相进行反萃处理，得到镍钴混合溶液，实现镍钴与钙镁的有效分离；
其中，所述萃取剂BC194为羧酸类萃取剂，其分子式如式I所示：
Figure BDA0002808435920000021
本发明采用协同萃取的方法从镍钴浸出液中分离钙镁，该方法使用的羧酸类萃取剂BC194有较好的萃取选择性，且水溶性低，长时间使用其组分不会发生变化，萃取性能稳定；并且，通过本发明提供的方法，可实现镍钴浸出液中的镍钴与钙镁杂质有效的分离，获得高纯镍钴溶液，缩短镍钴与钙镁分离的工艺流程，减少酸碱消耗，减少生产成本，具有较高的经济效益。
本发明中所述协萃剂C301是指本领域熟知的酸性膦萃取剂Cyanex301，简称C301。
优选地，以步骤(1)所述组合萃取剂的体积为100％计，所述萃取剂BC194的体积占比为60～80％，例如：60％、62％、64％、66％、68％、70％、72％、75％、78％或80％等。
优选地，所述协萃剂C301的体积占比为20～40％，例如：20％、22％、24％、26％、28％、30％、32％、34％、35％、38％或40％等。
优选地，步骤(1)所述稀释剂包括磺化煤油、煤油、十二烷、庚烷、己烷或Escaid110中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，以所述萃取有机相的体积为100％计，所述组合萃取剂的体积占比为5～40％，例如：5％、10％、15％、20％、25％、30％、35％或40％等。
优选地，所述稀释剂的体积占比为60～95％，例如：60％、65％、70％、75％、80％、85％、90％或95％等。
优选地，步骤(2)所述萃取有机相在萃取前进行皂化处理。
优选地，所述皂化处理的皂化剂为碱液。
优选地，所述碱液包括氢氧化钠、氢氧化钾或氨水中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述碱液的浓度为6～14mol/L，例如：6mol/L、7mol/L、8mol/L、9mol/L、10mol/L、11mol/L、12mol/L、13mol/L或14mol/L等。
优选地，所述皂化处理的皂化度为0～70％，例如：0、0.1％、1％、5％、10％、15％、20％、30％、40％、50％、60％或70％等。其中，皂化度为0即不进行皂化处理。
优选地，步骤(2)所述萃取有机相和镍钴浸出液的体积比为1:(0.1～10)，例如：1:0.1、1:1、1:2、1:3、1:4、1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等。
优选地，步骤(2)所述萃取为单级萃取或多级逆流萃取，优选为多级逆流萃取。
优选地，所述多级逆流萃取级数为2～20级，例如：2级、3级、4级、5级、6级、7级、8级、9级、10级、12级、15级、18级或20级等。
优选地，步骤(2)所述萃取的pH控制在3～7，例如：3、4、5、6或7等。
本发明中，步骤(2)所述的镍钴浸出液为镍钴矿经酸浸浸出后，经过除杂后除去铁、铝、铜、锌等杂质后的溶液，其中镍含量为1～10g/L，钴含量为0.1～5g/L，钙含量为0.1～0.4g/L，镁含量为1～25g/L，料液的pH为3.4～5。
优选地，步骤(3)所述洗涤处理的洗涤剂包括硫酸溶液和/或盐酸溶液。
优选地，所述洗涤剂的pH为0.1～4，例如：0.1、0.5、1、2、3或4等。
优选地，所述洗涤液与所述负载有机相的体积比为(0.1～2):1，例如：0.1:1、0.2:1、0.3:1、0.5:1、0.8:1、1:1、1.5:1或2:1等。
优选地，所述洗涤处理为多级逆流洗涤。
优选地，所述多级逆流洗涤的级数为2～20级，例如：2级、3级、4级、5级、6级、7级、8级、9级、10级、12级、15级、18级或20级等。
本发明中，所述步骤(3)中使用洗涤液对负载有机相进行洗涤，使用反萃剂对洗后有机相进行反萃得到富镍钴溶液和空白有机相，空白有机相返回皂化后重复使用。
优选地，步骤(3)所述反萃处理的反萃剂包括硫酸溶液和/或盐酸溶液。
优选地，所述反萃剂中H+的浓度为4～8M，例如：4M、5M、6M、7M或8M等。
优选地，所述反萃剂与洗涤后的负载有机相的体积比为(0.05～1):1，例如：0.05:1、0.1:1、0.3:1、0.5:1、0.8:1或1:1等。
优选地，所述反萃处理的级数为1～6级，例如：1级、2级、3级、4级、5级或6级等。
作为本发明的优选方案，所述方法包括以下步骤：
(1)将体积占比为60～80％的萃取剂BC194和体积占比为20～40％的协萃剂C301配置成组合萃取剂；
(2)将稀释剂和步骤(1)得到的组合萃取剂配置成萃取有机相，所述组合萃取剂的体积占比为5～40％，所述稀释剂的体积占比为60～95％；
(3)使用浓度为6～14mol/L的皂化剂对步骤(2)得到的萃取有机相进行皂化；
(4)使用步骤(3)得到的皂化后的萃取有机相在pH为3～7下萃取镍钴浸出液得到负载有机相和萃余水相；
(5)使用pH为0.1～4的洗涤剂对步骤(4)得到的负载有机相进行2～20级洗涤处理；
(6)使用H+的浓度为4～8M的反萃剂对步骤(5)得到的洗涤后的负载有机相进行反萃处理，得到镍钴混合溶液，实现镍钴与钙镁的有效分离。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述方法可实现镍钴浸出液中的镍钴与钙镁杂质有效的分离，获得高纯镍钴溶液，缩短镍钴与钙镁分离的工艺流程，减少酸碱消耗，减少生产成本，具有较高的经济效益。
(2)本发明所述方法分离的富镍钴溶液中钙、镁浓度均小于10ppm，镍钴回收率可达98.5％以上。
附图说明
图1是本发明实施例1所提供的分离钙镁的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
本发明各实施例中使用的BC194萃取剂通过以下方法制备得到：
Figure BDA0002808435920000061
在500mL圆底烧瓶中加入吡啶二羧酸20g(0.12mol)，室温搅拌下，缓慢滴加200mL二氯亚砜，温度上升说明反应发生，滴加完毕后回流反应30分钟，蒸馏除去多余的二氯亚砜。随后在烧瓶中加入二氯甲烷200mL，三乙胺25g(0.25mol)，滴加对辛基苯胺24.6g(0.12mol)，室温反应1小时后，停止反应。用pH＝1的盐酸洗涤两次后，然后用水洗涤1次，硫酸钠干燥后旋干溶剂，得到目标产物32.1g，产率约75％。
表征数据：13C NMR(101MHz,CDCl3)δ168.1(s),142.3(s),139.2(s),135.1(s),127.7(s),125.6(s),128.3(m),121.6(m),51.6(m),32.5–31.1(m),29.7(m),27.4(m),24.7(m),14.3(d,J＝5.9Hz)；1H NMR(400MHz,CDCl3)δ9.86(1H)，8.81(1H)，8.75(1H)，8.52(1H),7.58(2H),7.15(1H)，2.52(2H),1.56(2H),1.27(10H),0.86(3H)；MS:354.2。
实施例1
本实施例提供了一种镍钴与钙镁分离的方法，具体操作步骤如下：
将所述方法应用于镍钴矿浸出液中，经过除杂后的镍钴矿浸出液pH为3.8，其中元素组分如表1所示：
表1
Figure BDA0002808435920000071
(1)分别将镍钴萃取剂BC194和协萃剂C301按照体积占比65％：35％的比例配制成组合萃取剂；
(2)将组合萃取剂与稀释剂Escaid110配制成组合萃取剂浓度为25％的萃取有机相；
(3)使用浓度为10.05M的NaOH对萃取有机相进行皂化，皂化度为35％；
(4)在温度为20℃，初始pH为3.8，按照皂化有机相与上述除杂后的镍钴矿浸出液体积比为1：4的条件下单级萃取，震荡速率为300rpm/min，混合15min，静置30min后将上层有机相与下层水相分出，得到负载有机相；
(5)在温度为20℃，采用pH为1的稀硫酸溶液按照洗涤液与负载有机相体积比为0.25:1的条件下进行4级逆流洗涤，得到洗后有机相；使用浓度为2.5M的硫酸按照硫酸与洗后有机相体积比0.05：1的条件下进行2级反萃，得到富镍钴溶液和空白有机相。
上述方法中萃余水相中镍、钴浓度均小于10ppm，富镍钴溶液中钙、镁浓度均小于10ppm，镍钴回收率均大于99.2％。
实施例2
本实施例提供了一种镍钴与钙镁分离的方法，具体操作步骤如下：
将所述方法应用于镍中间品酸浸出液经P204除杂后溶液中，该溶液pH为4.2，其中元素组分如表2所示：
表2
Figure BDA0002808435920000081
(1)分别将镍钴萃取剂BC194和协萃剂C301按照体积占比68％：32％的比例配制成组合萃取剂；
(2)将组合萃取剂与稀释剂Escaid110配制成组合萃取剂浓度为30％的萃取有机相；
(3)使用浓度为10.05M的NaOH对萃取有机相进行皂化，皂化度为40％；
(4)在温度为20℃，初始pH为4.2，按照皂化有机相与镍中间品酸浸出液经P204除杂后溶液体积比为1：5的条件下进行8级萃取，搅拌速率为140rpm/min，混合5min，静置5min后将上层有机相与下层水相分出，得到负载有机相；
(5)在温度为20℃，采用pH为0.2的稀硫酸溶液按照洗涤液与负载有机相体积比为0.5:1的条件下进行5级逆流洗涤，得到洗后有机相；使用浓度为2.5M的硫酸按照硫酸与洗后有机相体积比0.05：1的条件下进行3级反萃，得到富镍钴溶液和空白有机相。
上述方法中萃余水相中镍、钴浓度均小于10ppm，富镍钴溶液中钙、镁浓度均小于8ppm，镍钴回收率均大于99.5％。
实施例3
本实施例提供了一种镍钴与钙镁分离的方法，具体操作步骤如下：
将所述方法应用于锂离子电池正极片拆解酸浸后经沉淀除杂、P204除杂P507萃钴元素后的溶液中，溶液的pH为3.38，其中元素组分如表3所示：
表3
Figure BDA0002808435920000091
(1)分别将镍钴萃取剂BC194和协萃剂C301按照体积占比75％：25％的比例配制成组合萃取剂；
(2)将组合萃取剂与稀释剂Escaid110配制成组合萃取剂浓度为25％的萃取有机相；
(3)使用浓度为11M的氨水对萃取有机相进行皂化，皂化度为55％；
(4)在温度为20℃，初始pH为3.38，按照皂化有机相与上述除杂后的料液在体积比为1：2的条件下进行5级萃取，搅拌速率为300rpm/min，混合5min，静置3min后将上层有机相与下层水相分出，得到负载有机相；
(5)在温度为20℃，采用pH为0.5的稀硫酸溶液按照洗涤液与负载有机相体积比为0.4:1的条件下进行8级逆流洗涤，得到洗后有机相；使用浓度为3.5M的硫酸按照硫酸与洗后有机相体积比0.05：1的条件下进行6级反萃，得到富镍钴溶液和空白有机相。
上述方法中萃余水相中镍、钴浓度均小于25ppm，富镍钴溶液中钙、镁浓度均小于10ppm，镍钴回收率均大于98.5％。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于将萃取剂BC194换为等量的P507，镍钴无法与钙镁有效分离。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于将萃取剂BC194换为等量的P204，镍钴无法与钙镁有效分离。
通过上述实施例和对比例的结果可知，本发明提供的方法，通过镍钴萃取剂BC194与协萃取剂C301之间的协同萃取作用，可实现对镍钴浸出液中镍钴与钙镁的有效分离，其中得到的镍钴溶液中钙镁杂质浓度小于10ppm，萃余水相中镍钴的浓度小于25ppm，镍钴回收率高达98.5％以上，纯度高。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种镍钴与钙镁分离的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将萃取剂BC194和协萃剂C301配置成组合萃取剂，加入稀释剂配置成萃取有机相；
(2)使用步骤(1)的萃取有机相萃取镍钴浸出液，得到负载有机相和萃余水相；
(3)使用洗涤液对负载有机相进行洗涤处理，使用反萃剂对洗涤后的负载有机相进行反萃处理，得到镍钴混合溶液，实现镍钴与钙镁的有效分离；
其中，所述萃取剂BC194为羧酸类萃取剂，其分子式如式I所示：
Figure FDA0002808435910000011
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，以步骤(1)所述组合萃取剂的体积为100％计，所述萃取剂BC194的体积占比为60～80％；
优选地，所述协萃剂C301的体积占比为20～40％。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述稀释剂包括磺化煤油、煤油、十二烷、庚烷、己烷或Escaid110中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，以所述萃取有机相的体积为100％计，所述组合萃取剂的体积占比为5～40％；
优选地，所述稀释剂的体积占比为60～95％。
4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述萃取有机相在萃取前进行皂化处理；
优选地，所述皂化处理的皂化剂为碱液；
优选地，所述碱液包括氢氧化钠、氢氧化钾或氨水中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述碱液的浓度为6～14mol/L；
优选地，所述皂化处理的皂化度为0～70％。
5.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述萃取有机相和镍钴浸出液的体积比为1:(0.1～10)。
6.如权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述萃取为单级萃取或多级逆流萃取，优选为多级逆流萃取；
优选地，所述多级逆流萃取级数为2～20级。
7.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述萃取的pH控制在3～7。
8.如权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述洗涤处理的洗涤剂包括硫酸溶液和/或盐酸溶液；
优选地，所述洗涤剂的pH为0.1～4；
优选地，所述洗涤剂与所述负载有机相的体积比为(0.1～2):1；
优选地，所述洗涤处理为多级逆流洗涤；
优选地，所述多级逆流洗涤的级数为2～20级。
9.如权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述反萃处理的反萃剂包括硫酸溶液和/或盐酸溶液；
优选地，所述反萃剂中H+的浓度为4～8M；
优选地，所述反萃剂与洗涤后的负载有机相的体积比为(0.05～1):1；
优选地，所述反萃处理的级数为1～6级。
10.如权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将体积占比为60～80％的萃取剂BC194和体积占比为20～40％的协萃剂C301配置成组合萃取剂；
(2)将稀释剂和步骤(1)得到的组合萃取剂配置成萃取有机相，所述组合萃取剂的体积占比为5～40％，所述稀释剂的体积占比为60～95％；
(3)使用浓度为6～14mol/L的皂化剂对步骤(2)得到的萃取有机相进行皂化；
(4)使用步骤(3)得到的皂化后的萃取有机相在pH为3～7下萃取镍钴浸出液得到负载有机相和萃余水相；
(5)使用pH为0.1～4的洗涤剂对步骤(4)得到的负载有机相进行2～20级洗涤处理；
(6)使用H+的浓度为4～8M的反萃剂对步骤(5)得到的洗涤后的负载有机相进行反萃处理，得到镍钴混合溶液，实现镍钴与钙镁的有效分离。
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