CN112457820B - 一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及板材粘接领域，具体公开了一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料及其制备方法。一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，由包含以下重量份的原料制成：氨丙基三乙氧基硅烷15~35份；乙二胺基丙基三乙氧基硅烷15~30份；稳定剂26~76份；分散剂16~30份；水290~330份。其制备方法为：S1.将水和分散剂搅拌混合，得到第一混合液；S2.将氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和稳定剂搅拌混合，得到第二混合液；S3.搅拌第一混合液，将第二混合液逐滴加入至第一混合液中，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。其具有提高硅酮胶与金属的粘接效果的优点。

Description

一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料及其制备方法
技术领域
本申请涉及板材粘接领域，更具体地说，它涉及一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料及其制备方法。
背景技术
硅酮胶是一种常见的胶粘剂，常用于玻璃方面的粘接和密封，例如玻璃与建筑材料之间的粘接，因此硅酮胶在厨房台面、浴室卫生洁具以及室内家具中的安装中得到广泛的应用，硅酮胶的主要成分包括聚二甲基硅氧烷和二氧化硅，为硅酮胶带来粘接力强、拉伸强度大、耐候和防潮的效果。
硅酮胶按照性质分为酸性胶和中性胶，一般来说，酸性硅酮胶应用于玻璃时具有良好的粘接性能，但酸性硅酮胶对金属的粘接效果较差，影响了硅酮胶的实际应用效果和推广。
发明内容
为了提高酸性硅酮胶与金属的粘接效果，本申请提供一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，采用如下的技术方案：
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，由包含以下重量份的原料制成：
氨丙基三乙氧基硅烷 15~35份；
乙二胺基丙基三乙氧基硅烷 15~30份；
稳定剂 26~76份；
分散剂 16~30份；
水 290~330份。
通过采用上述技术方案，新材料设置于酸性硅酮胶与金属之间，氨丙基三乙氧基硅烷和乙二胺基丙基三乙氧基硅烷的氨基与酸性硅酮胶结合，硅烷基水解生成硅羟基并与金属表面的氧化物结合，从而在酸性硅酮胶与金属之间形成桥接；分散剂起到降低新材料表面张力的作用，提高酸性硅酮胶与金属形成桥接的均匀程度，稳定剂提高新材料的稳定性，从而提高酸性硅酮胶与金属粘接的效果。
优选的，由包含以下重量份的原料制成：
氨丙基三乙氧基硅烷 15~25份；
乙二胺基丙基三乙氧基硅烷 15~20份；
稳定剂 30~35份；
分散剂 22~26份；
水 300~310份。
通过采用上述技术方案，所得新材料对酸性硅酮胶与金属的粘接能力的提高程度更大。
优选的，所述稳定剂选自二甲基二乙氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷中的一种或两种。
通过采用上述技术方案，二甲基二乙氧基硅烷和甲基三乙氧基硅烷均能提高新材料的稳定性，并且提高酸性硅酮胶与金属的粘接效果。
优选的，所述稳定剂选自六甲基二硅氧烷。
通过采用上述技术方案，六甲基二硅氧烷能提高新材料的稳定性。
优选的，所述稳定剂包括二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷，所述二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷的重量比10:(10~20):(5~10)。
通过采用上述技术方案，二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷三者在合适的配比上产生协同作用，更大程度的提高酸性硅酮胶与金属的粘接效果，并且提高新材料的稳定性和耐水性。
优选的，所述分散剂选自聚乙二醇和聚乙烯醇中的一种。
通过采用上述技术方案，聚乙二醇和聚乙烯醇的分散作用好，并且降低新材料表面张力，有助于硅酮胶与新材料结合。
第二方面，本申请提供一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法，采用如下的技术方案：
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法，包括以下步骤：
S1.在25~95℃下，将水和分散剂搅拌混合，得到第一混合液；
S2.在25~45℃下，将氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和稳定剂搅拌混合，得到第二混合液；
S3.在25~45℃下，搅拌所述第一混合液，将所述第二混合液逐滴加入至第一混合液中，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
通过采用上述技术方案，氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和稳定剂缓慢分散于水中，从而得到更加稳定的新材料。
优选的，在S2步骤中，所述稳定剂包括二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷或六甲基二硅氧烷中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷三者配合，能够更大程度的提高酸性硅酮胶与金属的粘接效果。
优选的，在S3步骤中，搅拌速率为40~60r/min。
通过采用上述技术方案，进一步控制氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和稳定剂分散于水的速率，保持新材料的稳定。
优选的，在S3步骤中，所述第二混合液在40~60min内滴加完毕。
通过采用上述技术方案，进一步控制氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和稳定剂分散于水的速率。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用氨丙基三乙氧基硅烷和乙二胺基丙基三乙氧基硅烷，在酸性硅酮胶与金属之间设置新材料，从而在酸性硅酮胶与金属之间形成桥接；分散剂起到降低新材料表面张力的作用，提高酸性硅酮胶与金属形成桥接的均匀程度，稳定剂提高新材料的稳定性，从而提高酸性硅酮胶与金属粘接的效果；
2、本申请中优选采用二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷作为稳定剂，通过适当的配比，二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷产生协同作用，更好的提高酸性硅酮胶与金属粘接的效果，并且提高新材料的稳定性和耐水性。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
聚乙二醇选用分子量为400的聚乙二醇；
聚乙烯醇选用型号为1788的聚乙烯醇。
实施例
实施例1
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法：
S1.在25℃下，将290g去离子水和16g聚乙二醇加入第一反应瓶中，搅拌混合5min，得到第一混合液；
S2.在25℃下，将15g氨丙基三乙氧基硅烷、15g乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和26g二甲基二乙氧基硅烷加入第二反应瓶中，搅拌混合10min，得到第二混合液，并将第二混合液加入滴液漏斗中；
S3.在25℃下，以40r/min的速率搅拌第一混合液，同时将第二混合液逐滴加入至第一混合液中，40min滴加完毕，然后继续搅拌1h，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
实施例2
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法：
S1.在95℃下，将300g去离子水和22g聚乙烯醇加入第一反应瓶中，搅拌混合5min，得到第一混合液；
S2.在45℃下，将25g氨丙基三乙氧基硅烷、25g乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和35g甲基三乙氧基硅烷加入第二反应瓶中，搅拌混合10min，得到第二混合液，并将第二混合液加入滴液漏斗中；
S3.在45℃下，以50r/min的速率搅拌第一混合液，同时将第二混合液逐滴加入至第一混合液中，60min滴加完毕，然后继续搅拌1h，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
实施例3
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法：
S1.在50℃下，将330g去离子水和30g聚乙二醇加入第一反应瓶中，搅拌混合5min，得到第一混合液；
S2.在30℃下，将35g氨丙基三乙氧基硅烷、30g乙二胺基丙基三乙氧基硅烷、38g二甲基二乙氧基硅烷和38g甲基三乙氧基硅烷加入第二反应瓶中，搅拌混合10min，得到第二混合液，并将第二混合液加入滴液漏斗中；
S3.在30℃下，以60r/min的速率搅拌第一混合液，同时将第二混合液逐滴加入至第一混合液中，50min滴加完毕，然后继续搅拌1h，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
实施例4
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法：
S1.在30℃下，将310g去离子水和26g聚乙二醇加入第一反应瓶中，搅拌混合5min，得到第一混合液；
S2.在30℃下，将22g氨丙基三乙氧基硅烷、20g乙二胺基丙基三乙氧基硅烷、12g二甲基二乙氧基硅烷和18g甲基三乙氧基硅烷加入第二反应瓶中，搅拌混合10min，得到第二混合液，并将第二混合液加入滴液漏斗中；
S3.在30℃下，以50r/min的速率搅拌第一混合液，同时将第二混合液逐滴加入至第一混合液中，60min滴加完毕，然后继续搅拌1h，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
实施例5
一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法：
S1.在30℃下，将310g去离子水和26g聚乙二醇加入第一反应瓶中，搅拌混合5min，得到第一混合液；
S2.在30℃下，将22g氨丙基三乙氧基硅烷、20g乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和30g六甲基二硅氧烷加入第二反应瓶中，搅拌混合10min，得到第二混合液，并将第二混合液加入滴液漏斗中；
S3.在30℃下，以50r/min的速率搅拌第一混合液，同时将第二混合液逐滴加入至第一混合液中，60min滴加完毕，然后继续搅拌1h，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
为了更加清楚的展示实施例1至实施例5中原料配比的区别，将实施例1至实施例5的原料配比列于表1。
表1
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
去离子水(g) 290 300 330 310 310
聚乙二醇(g) 16 0 30 26 26
聚乙烯醇(g) 0 22 0 0 0
氨丙基三乙氧基硅烷(g) 15 25 35 22 22
乙二胺基丙基三乙氧基硅烷(g) 15 25 30 20 20
二甲基二乙氧基硅烷(g) 26 0 38 12 0
甲基三乙氧基硅烷(g) 0 35 38 18 0
六甲基二硅氧烷(g) 0 0 0 0 30
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于，在S2步骤中，二甲基二乙氧基硅烷的加入量为15g，甲基三乙氧基硅烷的加入量为15g，六甲基二硅氧烷的加入量为15g。
实施例7
本实施例与实施例2的区别在于，在S2步骤中，第二反应瓶中二甲基二乙氧基硅烷的加入量为25g，甲基三乙氧基硅烷的加入量为25g，六甲基二硅氧烷的加入量为25g。
实施例8
本实施例与实施例2的区别在于，在S2步骤中，第二反应瓶中二甲基二乙氧基硅烷的加入量为20g，甲基三乙氧基硅烷的加入量为22g，六甲基二硅氧烷的加入量为18g。
实施例9
本实施例与实施例5的区别在于，在S2步骤中，第二反应瓶中二甲基二乙氧基硅烷的加入量为20g，甲基三乙氧基硅烷的加入量为22g，六甲基二硅氧烷的加入量为18g。
实施例10
本实施例与实施例5的区别在于，在S2步骤中，第二反应瓶中二甲基二乙氧基硅烷的加入量为10g，甲基三乙氧基硅烷的加入量为10g，六甲基二硅氧烷的加入量为10g。
实施例11
本实施例与实施例5的区别在于，在S2步骤中，第二反应瓶中二甲基二乙氧基硅烷的加入量为10g，甲基三乙氧基硅烷的加入量为20g，六甲基二硅氧烷的加入量为5g。
为了更加清楚的展示实施例6至实施例11中原料配比的区别，将实施例6至实施例11的原料配比列于表2。
表2
实施例6 实施例7 实施例8 实施例9 实施例10 实施例11
去离子水(g) 290 300 300 310 310 310
聚乙二醇(g) 16 0 0 26 26 26
聚乙烯醇(g) 0 22 22 0 0 0
氨丙基三乙氧基硅烷(g) 15 25 25 22 22 22
乙二胺基丙基三乙氧基硅烷(g) 15 25 25 20 20 20
二甲基二乙氧基硅烷(g) 15 25 20 20 10 10
甲基三乙氧基硅烷(g) 15 25 22 22 10 20
六甲基二硅氧烷(g) 15 25 18 18 10 5
对比例
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于，在S2步骤中，用等量的水替代氨丙基三乙氧基硅烷。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于，在S2步骤中，用等量的水替代乙二胺基丙基三乙氧基硅烷。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于，在S2步骤中，用等量的水替代二甲基二乙氧基硅烷。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于，在S2步骤中，用等量的水替代聚乙二醇。
性能检测试验
取304不锈钢板、201不锈钢板、普通铝材板、电泳铝型材板、喷涂铝型材板和镀锌铁片作为试验板，其中电泳铝型材板和喷涂铝型材板均选购自广东凤铝铝材有限公司，在每次试验中，将属于同种材料的试验板两两分组，在同一组的两块试验板上涂抹并擦拭本申请实施例和对比例得到的新材料，然后再用道康宁5160 透明酸性玻璃胶在新材料上打胶，将两块试验板粘接，得到试验粘接板；
另外设置不用新材料处理而直接用道康宁5160 透明酸性玻璃胶打胶的空白粘接板。
根据GB/T14683-2017《硅酮和改性硅酮建筑密封胶》中的6.10（定伸粘接性），对各组试验粘接板和空白粘接板进行定伸粘接试验，测试结果按照GB/T22083-2008中7.1检查试件，按照GB/T22083-2008中7.3进行试件破坏评定，结果如表3所示。
另外，根据GB/T14683-2017《硅酮和改性硅酮建筑密封胶》中的6.11（浸水后定伸粘接性）试验，测试结果按照GB/T22083-2008中7.1检查试件，按照GB/T22083-2008中7.3进行试件破坏评定，结果如表4所示。
将本申请实施例和对比例得到的新材料置于封口的玻璃瓶中，分别放置于0~4℃的冰箱72h、常温避光柜子6个月、50℃烘箱72h以及70℃烘箱72h，观察新材料的外观变化，以检测新材料的储存稳定性，测试结果如表5所示。
表3
定伸粘接性
304不锈钢 201不锈钢 普通铝材 电泳铝型材 喷涂铝型材 镀锌铁片
实施例1 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例2 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例3 破坏 破坏 无破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例4 破坏 破坏 无破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例5 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例6 破坏 破坏 无破坏 破坏 无破坏 无破坏
实施例7 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例8 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例9 破坏 破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例10 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例11 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
对比例1 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
对比例2 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
对比例3 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
对比例4 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
空白粘接板 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
表4
浸水后定伸粘接性
304不锈钢 201不锈钢 普通铝材 电泳铝型材 喷涂铝型材 镀锌铁片
实施例1 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例2 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例3 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例4 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例5 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例6 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 无破坏
实施例7 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例8 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例9 破坏 破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例10 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
实施例11 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏 无破坏
对比例1 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
对比例2 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
对比例3 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
对比例4 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
空白粘接板 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏 破坏
表5
储存稳定性试验
0~4℃(72h) 室温(6个月) 50℃(72h) 70℃(72 h)
实施例1 恢复常温无变化 无变化 无变化 有析出物
实施例2 恢复常温无变化 无变化 无变化 有析出物
实施例3 恢复常温无变化 无变化 无变化 无变化
实施例4 恢复常温无变化 无变化 无变化 无变化
实施例5 恢复常温无变化 无变化 无变化 有析出物
实施例6 恢复常温无变化 无变化 无变化 无变化
实施例7 变浑浊 有析出物 有析出物 有析出物
实施例8 变浑浊 有析出物 有析出物 有析出物
实施例9 恢复常温无变化 无变化 无变化 无变化
实施例10 恢复常温无变化 无变化 无变化 无变化
实施例11 恢复常温无变化 无变化 无变化 无变化
对比例1 变浑浊 有析出物 有析出物 有析出物
对比例2 恢复常温无变化 有析出物 无变化 有析出物
对比例3 变浑浊 有析出物 有析出物 有析出物
对比例4 变浑浊 有析出物 有析出物 有析出物
根据表3、表4和表5可知，与空白粘接板相比，实施例1~5的试验粘接板中镀锌铁片有较好的粘接性，说明实施例1~5得到的新材料能够提高酸性硅酮胶与金属的粘接效果，原因可能是氨丙基三乙氧基硅烷以及乙二胺基丙基三乙氧基硅烷中的氨基与酸性硅酮胶反应结合，硅烷基水解生成硅羟基从而与金属表面的氧化物结合，从而在酸性硅酮胶与金属之间形成桥接，提高酸性硅酮胶与金属的粘接能力。
空白粘接板、对比例1和对比例2的试验粘接板的定伸粘接性均较差，说明氨丙基三乙氧基硅烷和乙二胺基丙基三乙氧基硅烷同时加入才使得酸性硅酮胶与金属的粘接能力提高，原因可能是氨丙基三乙氧基硅烷和乙二胺基丙基三乙氧基硅烷组合，形成网状结构的新材料，使得新材料能更好的与酸性硅酮胶结合，从而提高粘接能力。
对比例3和对比例4的试验粘接板的定伸粘接性均较差，原因可能是，缺少稳定剂时，氨丙基三乙氧基硅烷和乙二胺基丙基三乙氧基硅烷的结合难以稳定存在，难以保持酸性硅酮胶与金属的粘接；另外，缺少分散剂时，新材料的表面张力过高，影响新材料与金属的连接，进而影响酸性硅酮胶与金属的粘接。
实施例6~8中均使用二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷作为稳定剂，与实施例1相比，实施例6的定伸粘接性更好，且储存稳定性提高；与实施例2相比，实施例7~8的定伸粘接性更好，但储存稳定性明显降低，说明二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷三者配合使用在提高新材料的稳定性的同时，能够提高粘接能力，原因可能是二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷三者配合，对新材料的网状结构的网孔大小进行调节，提高新材料的柔性，使得新材料更好的与酸性硅酮胶发生接触，从而提高粘接能力；但是二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷三者的比例不当会导致新材料的网状结构不稳定，从而影响新材料的储存稳定性。
实施例9~11对氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、六甲基二硅氧烷和水的比例进行调节，与实施例5相比，实施例9的稳定性有所提高，但对不锈钢的定伸粘接性下降；与实施例5相比，实施例10和实施例11的稳定性和定伸粘接性更好，且浸水后的定伸粘接性没有变差，说明耐水性提高，原因可能是实施例10和实施例11中，三种稳定剂在新材料中的总占比以及三种稳定剂之间的比例在适合的范围内，使得新材料的网状结构的网孔大小合适，从而提高新材料的耐水性。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，其特征在于，由包含以下重量份的原料制成：
氨丙基三乙氧基硅烷 15~35份；
乙二胺基丙基三乙氧基硅烷 15~30份；
稳定剂 26~76份；
分散剂 16~30份；
水 290~330份；
所述稳定剂包括二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷，所述二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷和六甲基二硅氧烷的重量比10:(10~20):(5~10)。
2.根据权利要求1所述的一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，其特征在于，由包含以下重量份的原料制成：
氨丙基三乙氧基硅烷 15~25份；
乙二胺基丙基三乙氧基硅烷 15~20份；
稳定剂 30~35份；
分散剂 22~26份；
水 300~310份。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，其特征在于：所述分散剂选自聚乙二醇和聚乙烯醇中的一种。
4.一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法，其特征在于，用于制备如权利要求1-3任一所述的一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料，包括以下步骤：
S1.在25~95℃下，将水和分散剂搅拌混合，得到第一混合液；
S2.在25~45℃下，将氨丙基三乙氧基硅烷、乙二胺基丙基三乙氧基硅烷和稳定剂搅拌混合，得到第二混合液；
S3.在25~45℃下，搅拌所述第一混合液，将所述第二混合液逐滴加入至第一混合液中，得到用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料。
5.根据权利要求4所述的一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法，其特征在于：在S2步骤中，所述稳定剂包括二甲基二乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷或六甲基二硅氧烷中的一种或多种。
6.根据权利要求4所述的一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法，其特征在于：在S3步骤中，搅拌速率为40~60r/min。
7.根据权利要求4所述的一种用于有机硅酸性胶与板材粘接的新材料的制备方法，其特征在于：在S3步骤中，所述第二混合液在40~60min内滴加完毕。
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