CN112448524B - 一种电机及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种电机，包括电机壳体、定子铁芯和电机绕组，电机绕组安装在定子铁芯的内槽，电机壳体与定子铁芯的外壁形成第一油道和第二油道，第二油道与第一油道连通，第一油道环绕定子铁芯的外壁，第二油道沿定子铁芯的轴向延伸，电机壳体上设有进油口，进油口与第一油道连通，电机壳体上设有朝向电机绕组的端部的喷油口，第二油道与喷油口连通。根据本发明实施例的电机，不需要在定子铁芯上专门开设油槽或者安装油管，冷却液从进油口流进，通过第一油道和第二油道，从喷油口流向电机绕组的端部，在不破坏电机的磁路的同时对电机绕组的端部充分冷却。本发明还提出了一种车辆。

Description

一种电机及车辆

技术领域

本发明涉及一种电机及车辆。

背景技术

现有技术公开了一种油冷电机，定子铁芯的轭部贯通设置有环形油槽，相邻的两个线圈组之间设置轴向冷却油管，冷却油管与环形油槽连通，冷却油由电机壳体的进油口进入环形油槽，经过冷却油管流至电机绕组端部，最后从电机端盖的出油口流出。

上述技术在定子铁芯的轭部贯通设置有环形油槽，破坏了电机内部的磁路，使定子的轭部易发生磁饱和的现象，影响电机的效率，相邻的两个线圈组之间分别设置轴向冷却油管，也会破坏电机内部的磁路，使相邻的两个线圈组之间易发生磁饱和的现象，影响电机的效率，同时在定子铁芯的槽内布置轴向冷却油管，在油管安装的过程中容易划伤绕组导线，造成绝缘失效风险。上述技术的电机的油路连接结构较多，密封困难，容易出现漏油的风险，且实现难度较大，而且电机产生故障的部位不容易被诊断出，后期的检测维修难度大。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一个目的在于提出一种电机，在不影响电机的磁路的同时对电机的定子端部充分冷却。

本发明的第二个目的在于提出一种车辆。

为达到上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种电机，包括电机壳体、定子铁芯和电机绕组，所述电机绕组安装在所述定子铁芯的内槽，所述电机壳体与所述定子铁芯的外壁形成第一油道和第二油道，所述第二油道与所述第一油道连通，所述第一油道环绕所述定子铁芯的外壁，所述第二油道沿所述定子铁芯的轴向延伸，所述电机壳体上设有进油口，所述进油口与所述第一油道连通，所述电机壳体上设有朝向所述电机绕组的端部的喷油口，所述第二油道与所述喷油口连通。

根据本发明实施例的电机，不需要在定子铁芯上专门开设油槽或者安装油管，冷却液从所述进油口流进，通过第一油道和第二油道，从所述喷油口流向所述电机绕组的端部，在不破坏电机的磁路的同时对电机绕组的端部充分冷却。

根据本发明的一些实施例，所述电机壳体的内壁设有第一油道凹槽和第二油道凹槽，所述第一油道凹槽通过所述定子铁芯的外壁密封以形成所述第一油道，所述第二油道凹槽通过所述定子铁芯的外壁密封以形成所述第二油道。

根据本发明的一些实施例，所述第二油道包括分别与所述第一油道连通的第一延伸部和第二延伸部，所述第一延伸部和所述第二延伸部分别朝向所述电机绕组的端部延伸。

根据本发明的一些实施例，还包括电机端盖，所述电机端盖封闭所述电机壳体的开口端，所述电机端盖与电机壳体之间形成第三油道，所述第三油道与所述第二油道连通，所述第三油道与所述喷油口连通。

根据本发明的一些实施例，所述第一油道环绕所述定子铁芯的中心截面设置。

根据本发明的一些实施例，所述第二油道为多条，多条所述第二油道环绕所述定子铁芯的外壁间隔设置。

根据本发明的一些实施例，包括电机端盖，所述电机绕组的端部与所述电机端盖之间设有绝缘垫片，所述电机壳体的内壁、所述定子铁芯、所述电机绕组的端部和所述绝缘垫片之间形成喷油腔，所述第二油道通过所述喷油口与所述喷油腔连通。

根据本发明的一些实施例，所述电机壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体环绕并紧贴所述第二壳体，所述第一壳体上分别设有所述进油口和出油口，所述第二壳体与所述定子铁芯的外壁之间形成所述第一油道、所述第二油道、第四油道和回油口，所述第二壳体与所述电机端盖之间形成第三油道和第五油道，所述第五油道与所述回油口连通，所述第四油道与所述第五油道连通，所述第四油道与所述出油口连通。

根据本发明的一些实施例，所述第一壳体的轴向端部与所述定子铁芯的轴向端部齐平，所述第二壳体的轴向端部从所述第一壳体的轴向端部延伸出，所述第二壳体的轴向端部上设有所述喷油口和所述回油口。。

为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种车辆，包括本发明第一方面的电机。

根据本发明实施例的车辆，使车辆在行驶过程中，电机在不破坏电机的磁路的同时得到充分冷却，使电机高效地为车辆提供驱动力。

附图说明

图1是本发明第一实施例的电机的侧面的剖视图；

图2是本发明第二实施例的电机的一个侧面的剖视图；

图3是本发明第二实施例的电机的一个端面的剖视图；

图4是本发明第二实施例的电机的爆炸图；

图5是本发明第一实施例的电机的第一油道和第二油道的流向示意图；

图6是本发明第三实施例的电机的部分结构的示意图；

图7是本发明一种车辆的示意图。

附图标记：

电机壳体1、电机壳体的内壁10、电机壳体的外壁11、电机壳体的开口端12、第一壳体13、第一壳体的轴向端部130、第二壳体14、第二壳体的轴向端部140、定子铁芯2、定子铁芯的内槽20、定子铁芯的外壁21、平面22、定子铁芯的轴向端部23、电机绕组24、电机绕组的端部240、转子3、气隙30、第三油道4、第四油道40、第五油道41、电机端盖5、第一油道6、第一油道凹槽60、第二油道7、第二油道凹槽70、第一延伸部71、第二延伸部72、进油口8、喷油口80、喷油腔81、绝缘垫片82、出油口9、回油口91、电机1000、车辆10000，箭头表示冷却液的流向。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1-7描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1、2、3和5所示，本发明提出了一种电机1000，包括电机壳体1、定子铁芯2和电机绕组24，电机绕组24安装在定子铁芯的内槽20，电机壳体1与定子铁芯的外壁21形成第一油道6和第二油道7，第二油道7与第一油道6连通，第一油道6环绕定子铁芯的外壁21，第二油道7沿定子铁芯2的轴向延伸，电机壳体1上设有进油口8，进油口8与第一油道6连通，电机壳体1上设有朝向电机绕组的端部240的喷油口80，第二油道7与喷油口80连通。

根据本发明的电机1000，电机壳体1与定子铁芯的外壁21形成第一油道6和第二油道7，不需要在定子铁芯2上专门开设油槽或者安装油管，第二油道7与第一油道6连通，进油口8与第一油道6连通，电机壳体1上设有朝向电机绕组的端部240的喷油口80，第二油道7与喷油口80连通，冷却液从进油口8流进，通过第一油道6和第二油道7，从喷油口80流向电机绕组的端部240，在不破坏电机1000的磁路的同时对电机绕组的端部240充分冷却。

具体地，第一油道6环绕定子铁芯的外壁21，第一油道6起到汇流的作用，冷却液从壳体上的进油口8流进第一油道6，而冷却过电机绕组的端部240的冷却液从回油口91流回第一油道6，并且第一油道6通过电机壳体1与定子铁芯的外壁21形成，不需要在定子铁芯2的轭部开设环形油槽，并且不会影响定子铁芯2的轭部的磁路，定子铁芯2的轭部不易产生磁饱和额现象，不影响电机1000效率。

具体地，第二油道7沿定子铁芯2的轴向延伸，第二油道7起到分流的作用，第二油道7沿定子铁芯2的轴向延伸至电机绕组的端部240，输送冷却液至电机绕组的端部240，为电机绕组的端部240冷却，并且第二油道7通过电机壳体1与定子铁芯的外壁21形成，不需要沿定子铁芯2的轴向在相邻的电机绕组24之间设置油管，不会影响相邻的电机绕组24之间的磁路，相邻的电机绕组24之间不易产生磁饱和额现象，不影响电机1000效率，不会划伤绕组导线，造成绝缘失效风险；也不需要通过设置中间连接件（例如螺杆）将油管固定在定子铁芯2与电机壳体1之间，不会影响定子铁芯的外壁21周围的磁路，避免定子铁芯的外壁21周围产生磁饱和的现象。

具体地，第一油道6仅与进油口8连通，而进油口8、出油口9均设置在电机壳体1上，不需要开设贯穿于定子铁芯的内槽20和定子铁芯的外壁21的进油口8。第二油道7与喷油口80连通，喷油口80朝向电机绕组的端部240，相比油管插入相邻的电机绕组24之间，冷却液对电机绕组的端部240整体更加充分冷却，不只是对相邻的电机绕组24之间的部分进行冷却。第一油道6与第二油道7之间直接连通，不需要中间连接件，并且第一油道6和第二油道7通过电机壳体1与定子铁芯的外壁21直接密封。油路结构简单，密封性好，减少了漏油的风险，装配简单且实现难度小，方便前期的安装布置和后期的检测维修。

可以理解的是，本发明实施例的电机绕组24的冷却方式为油冷，电机绕组的端部240发热量相比电机绕组24其他部分的发热量大，冷却液直接与电机绕组24接触和对电机绕组24进行冷却。

进一步地，如图1和图4所示，电机壳体的内壁10设有第一油道凹槽60和第二油道凹槽70，第一油道凹槽60通过定子铁芯的外壁21密封以形成第一油道6，第二油道凹槽70通过定子铁芯的外壁21密封以形成第二油道7。在电机壳体的内壁10开槽形成冷却液流道，减少了电机壳体1与定子铁芯2间的接触热阻，和电机壳体1厚度引起的导热热阻，冷却效果更好。不需要在定子铁芯2的轭部开设环形油槽或者在电机绕组24之间设置油管，不影响磁路，避免局部磁饱和现象，不影响电机1000效率。通过电机壳体的内壁10与定子铁芯的外壁21形成密封的油路，整体质量更轻，消耗的材料更少。

优选地，如图5所示，第二油道7包括分别与第一油道6连通的第一延伸部71和第二延伸部72，第一延伸部71和第二延伸部72分别朝向电机绕组的端部240延伸。电机绕组24包括分别位于定子铁芯2的两端的两个端部，第一延伸部71和第二延伸部72分别朝向电机绕组的端部240延伸，将冷却液从第一油道6输送至电机绕组的端部240。

进一步地，如图2所示，还包括电机端盖5，电机端盖5封闭电机壳体的开口端12，电机端盖5与电机壳体1之间形成第三油道4，第三油道4与第二油道7连通，第三油道4与喷油口80连通。电机绕组的端部240沿定子铁芯2的轴向从定子铁芯的内槽20的端面伸出，电机端盖5与电机壳体1之间形成第三油道4，第三油道4将第二油道7和喷油口80贯通。

可选地，如图2和图5所示，第一油道6环绕定子铁芯2的中心截面设置。定子铁芯2的中心截面指定子铁芯2沿平行于定子铁芯的轴向端部23的平面剖开的截面（如图2所示，沿平面22剖开定子铁芯2形成的截面），定子铁芯2的轭部指定子铁芯的外壁21。第一油道6可以环绕定子铁芯2的中心截面设置，也可以与定子铁芯2的中心截面沿定子铁芯2的轴向上错开设置。第一油道6环绕定子铁芯2的中心截面设置，使述第二油道7均匀地向电机绕组24的两个端部输送冷却液即第一延伸部71和第二延伸部72的冷却液输送量相等，使电机绕组24的两个端部冷却程度一致，便于电机1000的驱动控制以及电机绕组24在充电或者放电电路的控制。

优选地，如图3和图5所示，第二油道7为多条，多条第二油道7环绕定子铁芯的外壁21间隔设置。多条第二油道7可以为一个或者多个电机绕组的端部240冷却，使电机绕组的端部240得到充分冷却，多条第二油道7间隔设置在定子铁芯的外壁21，多条第二油道7同时为电机绕组的端部240输送冷却液，提高冷却效率。

优选地，如图2所示，包括电机端盖5，电机绕组的端部240与电机端盖5之间设有绝缘垫片82，电机壳体的内壁10、定子铁芯2的内壁、电机绕组的端部240和绝缘垫片82之间形成喷油腔81，第一油道6通过喷油口80与喷油腔81连通。定子铁芯2的内壁、电机绕组的端部240和绝缘垫片82之间形成密封的喷油腔81，避免冷却液进入定子与转子3之间的气隙30，避免定子的热量传导至转子3上导致磁钢退磁。并且喷油口80朝向电机绕组的端部240，第一油道6通过喷油口80与喷油腔81连通，冷却液通过喷油口80对电机绕组的端部240整体进行充分冷却。另外，电机绕组的端部240与定子铁芯2间的缝隙通过环氧材料填充，防止冷却液溅至气隙30或者转子3上。

优选地，如图4和图5所示，喷油口80为多个，一个或多个喷油口80对一个电机绕组的端部240冷却，使用多个喷油口80将冷却液喷至绕组端部，多个喷油嘴通过第一油道6联通，保证各个喷油嘴的流量均衡，使电机绕组的端部240的冷却更加均匀。

具体地，如图2所示，电机壳体1与电机端盖5之间的夹层形成第五油道41，即第五油道41可以通过电机壳体1的凹槽与电机端盖5的内壁，或者可以通过电机壳体的外壁11与电机端盖5的凹槽，或者通过电机壳体1的凹槽与电机端盖5的凹槽配合形成，电机壳体1与电机端盖5密封第五油道41。电机壳体1与定子铁芯2之间的夹层还形成第四油道40，电机壳体1与定子铁芯2密封第四油道40，即第四油道40可以通过电机壳体1的凹槽与定子铁芯的外壁21配合形成。喷油腔81内的电机壳体1上设有回油口91，第四油道40与第五油道41连通，第五油道41与回油口91连通。喷油腔81内的冷却液对电机绕组的端部240冷却后，通过回油口91流回第五油道41，再流经第四油道40，最后通过出油口9流出。

进一步地，如图2所示，喷油口80和回油口91间隔设置。例如喷油口80设置在邻近第二油道7的电机壳体的内壁10上，回油口91设置邻近第五油道41的电机壳体的内壁10上，使冷却液从喷油口80进入喷油腔81对电机绕组的端部240充分冷却，喷到电机绕组24外表面的冷却油在重力的作用下汇集到电机1000的下部，再从回油口91流回第五油道41。

具体地，如图2、5和6所示，电机壳体1包括第一壳体13和第二壳体14，第一壳体13环绕并紧贴第二壳体14，第一壳体13上分别设有进油口8和出油口9，第二壳体14与定子铁芯的外壁21之间形成第一油道6和第二油道7，第二壳体14与电机端盖5之间形成第三油道4。第一壳体13与第二壳体14一体成型，或者第一壳体13与第二壳体14连接，第一壳体13与第二壳体14之间夹层密封，与外部隔开。第一壳体13的外壁上设有进油口8和出油口9，第一油道6环绕定子铁芯的外壁21，第二油道7和第三油道4分别沿定子铁芯的外壁21的轴向延伸。第一油道6与进油口8连通，第一油道6和第二油道7连通，第二油道7与第三油道4连通，第三油道4与喷油口80连通。第二油道7的数量与第三油道4数量相等，第二油道7为多条，第三油道4对应地也为多条。

具体地，如图2、5和6所示，第二壳体14上设有回油口91，第二壳体14与定子铁芯的外壁21之间形成第四油道40，第二壳体14与电机端盖5之间形成第五油道41，第五油道41与回油口91连通，第四油道40与第五油道41连通，第四油道40与出油口9连通。第二壳体14的内壁上设有回油口91，即第二壳体的轴向端部140上设有回油口91，回油口91可以朝向电机绕组的端部240设置以便汇集冷却过电机绕组的端部240的冷却液。第四油道40、第五油道41分别沿定子铁芯的外壁21的轴向延伸。第四油道40的数量与第五油道41数量相等，第四油道40为多条，第五油道41对应地也为多条。第四油道40与第二油道7间在空间上隔开，第三油道4与第五油道41在空间上也隔开，提高冷却效率。

进一步地，如图2、5和6所示，第一壳体的轴向端部130分别与定子铁芯的轴向端部23齐平，第二壳体的轴向端部140分别从定子铁芯的轴向端部23伸出，第二壳体的轴向端部140上设有喷油口80和回油口91。第二壳体14的轴向长度大于第一壳体13的长度，防止冷却液泄漏到电机壳体1外，第二壳体14的长度可以根据实际需求选取。电机绕组的端部240从定子铁芯2的端部伸出，第二油道7设于定子铁芯2和第二壳体14的内壁之间，第三油道4设于定子铁芯2和第二壳体14的外壁之间，第二油道7通过第三油道4才可以延伸至朝向电机绕组的端部240的位置，从而通过喷油口80对电机绕组的端部240冷却。第四油道40设于定子铁芯2和第二壳体14的内壁之间，第五油道41设于定子铁芯2和第二壳体14的外壁之间，第四油道40通过第五油道41才可以延伸至朝向电机绕组的端部240的位置，从而通过回油口91对冷却过电机绕组的端部240冷却液汇集。

可以理解的是，如图6所示，第一壳体的轴向端部130指第一壳体13沿第一壳体13轴向的两个端部中的一个或者两个，定子铁芯的轴向端部23指定子铁芯2沿定子铁芯2的轴向的两个端部中的一个或者两个，第二壳体的轴向端部140指第二壳体14沿第二壳体14的轴向的两个端部中的一个或者两个。第三油道、第五油道设置在第二壳体的轴向端部140的同一个面上。

具体地，如图2、5和6所示，包括电机端盖5，电机壳体1包裹定子铁芯2和电机绕组24，电机壳体的开口端12与电机绕组的端部240相对，电机端盖5密封电机壳体的开口端12。电机壳体1的轴向端部的至少一者形成开口端，电机端盖5密封电机壳体的开口端12，防止水、尘进入电机壳体1内以及防止电机壳体1的电磁泄漏。另外，第二壳体14的外壁上的第一油道6或者第二油道7的至少部分外露，电机端盖5密封第二壳体14的第一油道6和第二油道7的外露部分，第二壳体14的外壁上的第三油道4或者第五油道41可以是第二壳体14的形成的通孔，通过第一壳体13和定子铁芯2双面密封，也可以是第二壳体14的外壁形成的凹槽，通过第一壳体13和第二壳体14双面密封，

具体地，如图3和图6所示，进油口8和出油口9在电机壳体1上间隔设置。例如本实施例的进油口8和出油口9分别与第一油道6和第四油道40连通，使未进行冷却的冷却液和已经冷却过定子铁芯2或者电机绕组24的冷却液隔开。另外，进油口8和出油口9均设置在电机壳体的外壁11上。

可选地，电机1000横向布置在车辆内即电机1000的轴线与电机1000的固定位置平行，进油口8设置在电机1000朝下的一侧，出油口9设置在电机1000朝上一侧，以便冷却液的循环流动。进油口8和出油口9与冷却循环系统的管道分别连接，与进油口8、出油口9连接的管道分别可以设有阀门或者不设阀门，进油口8与泵连接通过泵将冷却液泵进进油口8。冷却循环系统还包括泵、阀门、散热器及控制泵、阀门、散热器开闭的控制器。此处不再赘述。

如图7所示，本发明提出了一种车辆10000，包括本发明第一方面的电机1000，不需要在电机1000的定子铁芯2上专门开设油槽或者安装油管，冷却液从进油口8流进，通过第一油道6和第二油道7，从喷油口80流向电机绕组的端部240，在不破坏电机1000的磁路的同时对电机绕组的端部240充分冷却，使车辆10000在行驶过程中，电机1000得到充分冷却，从而电机1000高效地为车辆10000提供驱动力，提高了车辆10000的动力性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (7)

1.一种电机，其特征在于，包括电机壳体、定子铁芯、电机绕组和电机端盖，所述电机绕组安装在所述定子铁芯的内槽，所述电机壳体与所述定子铁芯的外壁形成第一油道和第二油道，所述第二油道与所述第一油道连通，所述第一油道环绕所述定子铁芯的外壁，所述第二油道沿所述定子铁芯的轴向延伸，所述电机壳体上设有进油口，所述进油口与所述第一油道连通，所述电机壳体上设有朝向所述电机绕组的端部的喷油口，所述第二油道与所述喷油口连通，所述电机端盖封闭所述电机壳体的开口端，所述电机端盖与电机壳体之间形成第三油道，所述第三油道与所述第二油道连通，所述第三油道与所述喷油口连通，所述电机壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体环绕并紧贴所述第二壳体，所述第一壳体上分别设有所述进油口和出油口，所述第二壳体上设有回油口，所述第二壳体与所述定子铁芯的外壁之间形成所述第一油道、所述第二油道和第四油道，所述第二壳体与所述电机端盖之间形成第三油道和第五油道，所述第五油道与所述回油口连通，所述第四油道与所述第五油道连通，所述第四油道与所述出油口连通，所述第一壳体的轴向端部与所述定子铁芯的轴向端部齐平，所述第二壳体的轴向端部从所述第一壳体的轴向端部延伸出，所述第二壳体的轴向端部上设有所述喷油口和所述回油口。

2.如权利要求1所述的电机，其特征在于，所述电机壳体的内壁设有第一油道凹槽和第二油道凹槽，所述第一油道凹槽通过所述定子铁芯的外壁密封以形成所述第一油道，所述第二油道凹槽通过所述定子铁芯的外壁密封以形成所述第二油道。

3.如权利要求1所述的电机，其特征在于，所述第二油道包括分别与所述第一油道连通的第一延伸部和第二延伸部，所述第一延伸部和所述第二延伸部分别朝向所述电机绕组的端部延伸。

4.如权利要求1所述的电机，其特征在于，所述第一油道环绕所述定子铁芯的中心截面设置。

5.如权利要求1所述的电机，其特征在于，所述第二油道为多条，多条所述第二油道环绕所述定子铁芯的外壁间隔设置。

6.如权利要求1所述的电机，其特征在于，包括电机端盖，所述电机绕组的端部与所述电机端盖之间设有绝缘垫片，所述电机壳体的内壁、所述定子铁芯、所述电机绕组的端部和所述绝缘垫片之间形成喷油腔，所述第二油道通过所述喷油口与所述喷油腔连通。

7.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-6任意一项所述的电机。