CN112429456A - 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 - Google Patents
取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112429456A CN112429456A CN202011312581.4A CN202011312581A CN112429456A CN 112429456 A CN112429456 A CN 112429456A CN 202011312581 A CN202011312581 A CN 202011312581A CN 112429456 A CN112429456 A CN 112429456A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- goods
- taken out
- preset
- abnormal
- information
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
- B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
本申请实施例提供一种取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质，其中方法包括：得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；判断所述检测信息是否存在异常；若存在异常，则根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物，从而能够自动判断待取出货物的检测信息是否存在异常，提高了异常检测的实时性，当存在异常时，则根据异常类型确定异常处理策略，从而基于异常处理策略处理异常，提高了货物取出的安全性和效率。
Description
技术领域
本申请涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质。
背景技术
基于仓储机器人的智能仓储系统采用智能操作系统，通过系统指令实现货物的自动取出和存放，同时可以24小时不间断运行，代替了人工管理和操作，提高了仓储的效率，受到了广泛的应用和青睐。
然而，由于人为操作的失误，或者仓储系统、仓储机器人的测量误差等，会导致货箱存放出现异常，如存放位置不符、货物不符等，现有的仓储机器人无法自动识别货物异常，通常由人工识别，以及由人为处理货物异常，异常检测和处理效率低。
发明内容
本申请提供一种取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质，针对采用动态货物存放空间模式的仓库，可自动识别和上报货物异常，提高了异常处理的效率。
第一方面，本申请实施例提供了一种取出货物异常处理方法，所述方法应用于仓储系统的仓库管理设备，所述方法包括：得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；判断所述检测信息是否存在异常；若存在异常，则根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
可选地，在得到所述待取出货物的检测信息之前，所述方法还包括：得到所述待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项；相应的，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；相应的，所述判断所述检测信息是否存在异常，包括：当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，确定所述待取出货物存在异常：当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，异常类型为货物位置异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：当异常类型为货物位置异常时，计算所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差；当所述位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成第一调整指令，以使所述仓储机器人根据所述第一调整指令调整仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，以基于调整后的所述仓储机器人进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，所述方法还包括：将所述待取出货物的所述预设位置更新为所述待取出货物的位置信息。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，异常类型为货物尺寸异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：当异常类型为货物尺寸异常时，计算所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差；当所述尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成第二调整指令，以使所述仓储机器人根据所述第二调整指令调整仓储机器人的搬运装置，以基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，所述方法还包括：将所述待取出货物的所述预设尺寸更新为所述待取出货物的尺寸信息。
可选地，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：当异常类型为货物间距异常时，得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；根据所述邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息，生成第二取出指令，以使仓储机器人根据所述第二取出指令取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
可选地，所述仓储机器人的搬运装置包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；若所述邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸，则生成第三取出指令，以使所述仓储机器人根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；当所述邻近货物放置完毕后，生成第四取出指令，以使所述仓储机器人根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
可选地，当所述邻近货物的尺寸信息大于所述设定尺寸时，所述方法还包括：根据所述与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距，生成货物间距异常提示信息。
可选地，所述待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。
第二方面，本申请实施例提供了一种取出货物异常处理方法，所述方法应用于仓储系统的仓储机器人，所述方法包括：得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；判断所述检测信息是否存在异常；若存在异常，则根据异常类型确定异常处理策略，并根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
第三方面，本申请实施例提供一种取出货物异常处理方法，所述方法应用于仓储系统的仓储机器人，所述方法包括：接收仓库管理设备发送的异常处理策略，所述异常处理策略为所述仓库管理设备在待取出货物的检测信息存在异常时发送的；其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
第四方面，本申请实施例提供一种取出货物异常处理装置，应用于仓储系统的仓库管理设备，所述装置包括：第一检测信息得到模块，用于得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；第一异常判断模块，用于判断所述检测信息是否存在异常；第一异常处理模块，用于在存在异常时根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
第五方面，本申请实施例提供一种取出货物异常处理装置，应用于仓储系统的仓储机器人，所述装置包括：第二检测信息得到模块，用于得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；第二异常判断模块，用于判断所述检测信息是否存在异常；第二异常处理模块，用于在存在异常时根据异常类型确定异常处理策略，并根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
第六方面，本申请实施例提供一种取出货物异常处理装置，应用于仓储系统的仓储机器人，所述装置包括：接收模块，用于接收仓库管理设备发送的异常处理策略，所述异常处理策略为所述仓库管理设备在待取出货物的检测信息存在异常时发送的；其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；处理模块，用于根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
第七方面，本申请实施例提供一种仓库管理设备，包括：存储器和至少一个处理器；
所述存储器存储计算机执行指令；所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行第一方面任一项所述的取出货物异常处理方法。
第八方面，本申请实施例提供一种仓储机器人，包括：存储器和至少一个处理器；所述存储器存储计算机执行指令；所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行第二方面任一项所述的取出货物异常处理方法。
第九方面，本申请实施例提供一种仓储机器人，包括：存储器和至少一个处理器；所述存储器存储计算机执行指令；所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行第三方面任一项所述的取出货物异常处理方法。
第十方面，本申请实施例提供一种仓储系统，包括：货架、第七方面所述的仓库管理设备以及第九方面所述的仓储机器人。
第十一方面，本申请实施例提供一种仓储系统，包括：货架以及第八方面所述的仓储机器人。
第十二方面，本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如本申请第一方面任一项或第二方面任一项或第三方面任一项所述的取出货物异常处理方法。
本申请实施例提供的取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质，针对采用动态货物存放空间模式的货架，通过得到待取出货物的检测信息，进而自动判断该检测信息是否存在异常，提高了异常检测的实时性，同时，当存在异常时，则根据异常类型确定异常处理策略，从而基于异常处理策略处理异常，通过解决异常可以使得仓储机器人正常取出货物，提高了货物取出的安全性和效率。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
图1A为本申请一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图；
图1B为本申请图1A所示实施例提供的放置货物之后的存放情况的示意图；
图1C为本申请图一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图；
图1D为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图；
图1E为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图；
图1F为本申请一个实施例提供的机器人的结构示意图；
图1G为本申请图1F所示实施例中一种搬运装置的结构示意图；
图1H为本申请图1F所示实施例中的一种机器人及其搬运装置的结构；
图1I为本申请图1F所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图；
图1J为本申请图1F所示实施例中另一种搬运装置的结构示意图；
图1K为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图；
图1L为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图；
图1M为本申请实施例提供的取出货物异常处理方法的一种应用场景图；
图2为本申请一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图；
图3为本申请图2所示实施例中货架的存放情况的示意图；
图4为本申请图2所示实施例中货物异常放置的示意图；
图5为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图；
图6为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图；
图7为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图；
图8为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图；
图9为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图；
图10为本申请一个实施例提供的取出货物异常处理装置的结构示意图；
图11为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理装置的结构示意图；
图12为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理装置的结构示意图；
图13为本申请一个实施例提供的仓库管理设备的结构示意图；
图14为本申请一个实施例提供的仓储机器人的结构示意图；
图15为本申请另一个实施例提供的仓储机器人的结构示意图。
通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。
下面以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。
下面对本申请实施例的应用场景进行解释：
本申请应用于动态配置货物存放空间的场景，本申请提供不同于固定库位的一种动态配置货物存放空间的货物置放方法。
动态配置货物存放空间是指：在系统确定待存放的货物之后，根据货物的尺寸，从现有的未被占用的空间中分配一个与所述货物尺寸适配的第一存储空间，其中，未被占用空间可以是任意大小的空间，所述未被占用的空间中不包括已划分好的固定库位；其中，所述第一存储空间可容纳所述待存放的货物，所述固定库位是指在仓库中预置好的库位，固定库位的位置固定且大小确定。
动态货物存放空间可以为通过动态配置货物存放空间的空间。
示例性的，动态配置货物存放空间至少包括一维和/或二维配置方式。
示例性的，图1A为本申请一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图，配合X-Y坐标系理解，一维配置方式是指货物存放空间中的每一层的货物在深度Y方向，仅可以呈一排放置，其中，在一维方式下，货物的存放空间包括第一未被占用空间和/或第一被占用的空间，具体的，第一被占用空间为在货物进出方向上已放置有货物的空间。
示例性的，图1C为本申请一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图，配合X-Y坐标系理解，二维配置方式是指货物存放空间中的每一层的货物在深度Y方向可以呈一排放置、多排放置或者一排多排混合放置。即二维配置方式下允许货物存放空间中的货物在深度Y方向上呈多排放置，其中，在二维方式下，货物的存放空间包括第二未被占用空间和/或第二被占用空间，具体的，第二未被占用空间包括在货物进出方向上未被货物占用的空间。
举例而言，图1A为本申请一个实施例提供的一维配置方式下存放情况的示意图，在一维配置方式下，如图1A所示，针对上述动态配置货物存放空间中未被占用空间，即如同图1A中的空间101a、101b与101c。在系统确认待存放货物，货物100a之后，便会从未被占用空间中，即空间101a、101b与101c中，找出最适配货物100a的第一存储空间，例如空间101c。
图1B为本申请图1A所示实施例提供的放置货物之后的存放情况的示意图，如图1B所示，在置放货物100之后，当前的未被占用空间变为空间101a、101b与101d，其中，空间101d为空间101c在被货物100部分占用后，新界定的被未占用空间。
图1C为本申请图一个实施例提供的二维配置方式下存放情况的示意图，如图1C所示，二维配置方式的考量上，货架上所指的未被占用空间，即如同空间101e与空间101f。在系统确认待存放货物，货物100b之后，便会从未被占用空间中，即空间101e与空间101f中，找出最适配货物100b的第一存储空间，例如空间101e。
图1D为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图，如图1D，在置放货物100b之后，则当前的未被占用空间变为空间101f、空间101g。其中，空间101g为空间101e在被货物100b部分占用后，新界定的被未占用空间。
图1E为本申请图1C对应的实施例在放置货物之后的存放情况的示意图，参考图1C、1D和图1E可知，图1D和图1E中货物100b放置时的朝向不同，即货物100b在放置时可被转向，即在放置时可以改变待存放货物的朝向，在放置货物100b之后，当前的未被占用空间为空间101f、101h。其中，空间101h为空间101e在被货物100b部分占用后，新界定的被未占用空间。
示例性的，图1F为本申请一个实施例提供的机器人的结构示意图；如图1F所示，所述搬运机器人80包括移动底盘83，存储货架82，搬运装置84，升降组件81。其中，存储货架82、搬运装置84以及升降组件81均安装于所述移动底盘83，以及在存储货架82上设置若干存储单元。升降组件81用于驱动搬运装置84进行升降移动，使搬运装置84对准存储货架82上的任意一个存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84能以竖直方向为轴进行旋转而调整朝向，以对准至存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84用于执行货物的装载或卸除，以在货架与存储单元之间进行货物的搬运。
示例性的，存储货架82可以选择性的配置或不配置，在不配置存储货架82时，机器人80在搬运货物期间，货物是存放在搬运装置84的容置空间内。
上述实施例中的机器人80可以执行本申请任意实施例提供的货物存放方法，以实现货架、操作平台之间的货物搬运。
在机器人80执行存放货物任务的过程中，机器人80移动至货物被指定的存放空间的位置，通过调节组件，如旋转机构，配合搬运装置84，将目标物从机器人本体81的存储单元搬运至货架上。
示例性的，图1G为本申请图1F所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图。
示例性的，搬运装置84通过旋转机构85安装于托架86，旋转机构85用于带动搬运装置84相对于托架86绕一竖直轴线旋转，以对准存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84用于在存储单元与货架之间搬运货物。若搬运装置84未对准货架和/或货物，可通过旋转机构85带动搬运装置84相对于托架86旋转，以保证搬运装置84对准货架和/或货物。
图1H为本申请所示实施例中的一种机器人及其搬运装置的结构。配合图1F与图1G可以理解的是，根据实际情况，旋转机构85可以省略，例如，搬运机器人以固定的轨道移动，在移动至货架附近后，搬运装置84始终对准货架和/或货物，而货物配置在搬运装置84的取货方向上即可。
示例性的，图1I为本申请图1F所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图，请配合图1G利于理解。如图1I所示，搬运装置84包括托板841和伸缩臂组件。托板841用于放置货物，可以为一水平设置的平板。伸缩臂组件用于将托板841所放置的货物推出托板841或者将货物拉至托板841。伸缩臂组件包括伸缩臂843、固定推杆842以及活动推杆844。伸缩臂843包括左伸缩臂与右伸缩臂，伸缩臂843可水平地伸出，在垂直于伸缩臂843的伸出方向且平行于托板841的方向上，伸缩臂843位于托板841的一侧。伸缩臂843由电机提供动力，由链轮机构传递动力，根据实际情况，链轮机构可以替换成带轮机构，丝杠机构等传动机构驱动。固定推杆842及活动推杆844皆安装于伸缩臂843，固定推杆842及活动推杆844可随伸缩臂843一并伸出。固定推杆842与托板841位于伸缩臂843的同一侧，在伸缩臂843伸出时，所述固定推杆842用于将货物从托板841上推出。活动推杆844可收入伸缩臂843，当活动推杆844未收入伸缩臂843时，活动推杆844、固定推杆842以及托板841三者皆位于伸缩臂843的同一侧，并且活动推杆844位于固定推杆842沿伸缩臂843的伸出方向上。活动推杆844可直接由电机驱动，根据实际情况，也可通过如齿轮组，连杆机构等传动机构传递动力。当活动推杆844未收入伸缩臂，并且伸缩臂843缩回时，活动推杆844用于将货物拉至托板841。
示例性的，搬运装置84的固定推杆842，可以设计如同活动推杆844的指杆结构。
示例性的，搬运装置84可以设计为伸缩臂组件的间距宽度为可调的结构。在存/取货物的时候，可因应着货物尺寸调整伸缩臂组件的间距宽度。
示例性的，该搬运装置84还可以包括转向结构，如转盘，该转向结构可以用于改变放置于其托板841上的货物的朝向。图1J为本申请图1F所示实施例中另一种搬运装置的结构示意图，结合图1J和图1I可知，搬运装置84还可以包括一个转向结构，即图1I中的转盘845，以改变放置于其托板841上的货物的朝向。
示例性的，图1K为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图，搬运装置84a包括一个或多个吸盘846，其配置在固定推杆842上，固定推杆842可为杆状或板状。在存/取货物的时候，固定推杆842可被驱动而就朝向货物和/或货架方向，作往/返方向的位移。通过吸盘846吸附货物，配合固定推杆842的位移以搬运货物至货架上，或搬运货物至托板841上。
示例性的，图1L为本申请图1F所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图。搬运装置84b包括一个或多个机械臂847，其配置在固定推杆842和/或搬运装置84b上的适当位置。在存/取货物的时候，固定推杆842可被驱动而就朝向货物和/或货架方向，作往/返方向的位移。通过机械臂847抓取/钩取货物，配合固定推杆842的位移以搬运货物至货架上，或搬运货物至托板841上。
示例性的，搬运装置(84a、84b)还可以包括一个转向结构，如图1J、图1K中的转盘845，以改变放置于其托板841上的货物的朝向。
本申请所示实施例的搬运装置结构，可包括上述示例中，一个或多个的组合。
有益效果在于，相对于伸缩臂而言，采用吸盘、机械臂等结构，可缩小货物之间的安全间距，进而提升仓储系统的货架上的货物密度，提高空间利用率，降低仓储成本。
图1M为本申请实施例提供的取出货物异常处理方法的一种应用场景图，如图1M所示，本申请实施例提供的取出货物异常处理方法可以运行在电子设备上，如计算机、服务器等，还可以由仓库管理设备执行或者由仓储系统执行。智能仓储系统10采用仓储机器人110进行货架120上货物的取出和/或存放，采用仓库管理设备130对仓储机器人110进行路径规划、状态监控和调度等，以使仓储机器人110移动至设定位置进行货物的取出或存放，仓库管理设备130中还存储有货架120的各个库位的存放信息以及货物的基本信息，以便于进行仓库管理。
其中，仓储机器人110可以采用上述图1F至图1L所示的机器人及其搬运装置来实现。当仓储系统10存在货物取出任务时，由仓储机器人110移动至任务对于的货物的库位处，并进行货物的取出。由于人为操作失误，或者目标货物放置操作时的失误，会出现目标货物的位置异常，如未放置在库位中间，库位被其他货物占据，或者目标货物并非任务中指定的货物等异常现象。现有的仓储系统无法自动识别上述异常，仅可以通过人为方式进行异常的排查，异常检测不及时，导致货物取出存在隐患。
为了提高货物取出的安全性，本申请实施例提供了一种取出货物异常处理方法，针对基于动态存放空间模式的仓储系统，通过得到货物的检测信息，自动判断货物是否存在异常，当异常时，生成异常信息，以根据该异常信息进行异常处理，提高异常处理效率的同时，保障了货物取出操作的安全。
图2为本申请一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图，如图2所示，该取出货物异常处理方法可以由仓储系统、仓库管理设备、或其他电子设备执行，如计算机、服务器等。本实施例提供的取出货物异常处理方法包括以下步骤：
步骤S201，得到待取出货物的检测信息。
其中，所述待取出货物可以是待取出的任意物品，或者盛放有物品的箱、包等。所述待取出货物放置于货架上，所述检测信息可以包括对所述待取出货物进行检测得到的任意信息。所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的。尺寸信息可以包括待取出货物的长度，还可以包括宽度、高度等中的一项或多项。
具体的，待取出货物的存放空间所在的货架为基于动态货物存放空间机制的货架，即该货架上的各个货物的存放空间是根据货物的尺寸确定的，大小可能会不相同的存放空间。即当货架中存放的货物的尺寸不一致时，其对应的存放空间的尺寸也不相同。传统的仓储系统的货架的各个存放空间是预先确定的、大小相同的存放空间，从而导致其在进行货箱的存放空间确定时，是将货架上的各个存放空间对应的存放空间视为分立的、非连续的空间。而基于动态配置货物存放空间机制的货架，在确定货物的存放空间时，将货架上的空闲的各个存放空间视为一个连续的空间，进而根据货物的尺寸信息以及各个连续的存放空间的空间尺寸，确定货物的存放空间的位置和尺寸。
具体的，待取出货物所放置的货架上的存放空间是动态货物存放空间，即，货架可以被划分为小于其物理尺寸的任意大小的存放空间。货架上的货物可以以一维和/或二维配置方式进行存放。图3为本申请图2所示实施例中货架的存放情况的示意图，如图3所示，货架210上放置有货箱211～221，可以看出货架上的货物的存放空间的尺寸是动态的，是基于所存放的货物的尺寸确定的，不同尺寸的货物对应的存放空间的尺寸不同。
具体的，待取出货物所放置的货架中的各个货物的存放空间是根据相应货物的尺寸以及货架现存的至少一个连续的存放空间确定的，即该货架上各个货物对应的存放空间都是动态的。
进一步地，待取出货物的存放空间是由仓库管理设备根据货架的动态货物存放空间以及待取出货物的长度和宽度确定的。
可选的，待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。将待取出货物的存放空间的长度设置为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和，能够在存放货物时考虑货物的安全间距，提高货物取放的安全性。类似的，待取出货物的存放空间的宽度可以是待取出货物的宽度与预设安全宽度之和。其中，预设安全长度和预设安全宽度可以是默认的，或者可以是根据仓储系统的仓储机器人的搬运装置确定的。
具体的，待取出货物的尺寸信息，可以通过尺寸传感器得到，尺寸传感器可以是视觉传感器、测距传感器、超声传感器等，视觉传感器具体可以是2D相机或者3D相机。待取出货物的位置信息可以通过货架上的位置传感器采集。货物码通常设置于货物上，每个货物可以对应一个唯一的货物码，以区别不同的货物。货物码中可以包括货物的标识码或者货物编码，其形式可以是条形码、二维码、数字等。货物间距可以包括待取出货物与其相邻货物的间距，还可以包括待取出货物与货架边框的间距。
具体的，可以经由仓储机器人得到待取出货物的检测信息，并将待取出货物的检测信息发送至仓储系统，如仓储系统的仓库管理设备，即由仓库管理设备被动接收待取出货物的检测信息。或者可以由仓库管理设备主动得到待取出货物的检测信息。
进一步地，在得到待取出货物的检测信息之前，还包括：得到货物取出任务，其中，该货物取出任务中可以包括待取出货物的标识信息或预设货物码，还可以包括待取出货物的存放空间位置、货物位置等信息。进而根据货物取出任务中的存放空间位置生成移动指令，以根据该移动指令控制仓储机器人移动，以移动至该存放空间位置对应的位置，并采集待取出货物的检测信息，将该检测信息发送至仓库管理设备。
步骤S202，判断所述检测信息是否存在异常。
具体的，待取出货物在入库时，需要根据待取出货物的尺寸信息确定其存放空间的尺寸。可以通过测量传感器确定待取出货物的尺寸，在测量过程中，由于人为操作失误，或者测量传感器的测量误差，会产生测量误差，从而导致待取出货物入库后的货物间距或者位置与预设不符。因此，在取出待取出货物之前，为了保障取出操作、货物本身和货架的安全，需要对异常情况进行检测。
具体的，可以根据检测信息与预设信息的比较结果，判断是否存在异常。当检测信息与预设信息不一致时，则确定存在异常。
具体的，预设信息可以包括待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项。
进一步地，该预设信息还可以包含于货物取出任务中，或者通过货物取出任务中的标识信息以及预先建立的预设信息和标识信息的对应关系，确定待取出货物的预设信息。或者预设信息可以通过识别待取货物的货物码，以得到待取出货物的标识信息，进而根据预先存储的预设信息和标识信息的对应关系，得到待取出货物的预设信息。
可选地，在得到所述待取出货物的检测信息之前，还包括：
得到所述待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项；相应的，所述检测信息可以包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；相应的，所述根据所述检测信息判断所述待取出货物是否存在异常，包括：当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，确定所述待取出货物存在异常：当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
具体的，可以根据货物取出任务得到预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距。货物取出任务可以由仓储系统的仓库管理设备生成的，或者由用户输入。
进一步地，货物取出任务中可以仅包括预设货物码，仓储系统可以预先建立各个预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距的预设对应关系，进而可以根据该预设对应关系和待取出货物对应的预设货物码，确定待取出货物对应的预设位置、预设尺寸和各个预设间距。
具体的，当待取出货物的货物码与预设货物码不一致时，可以生成货物不一致提示信息。待取出货物的货物码与预设货物码不一致，即待取出货物的货物码与预设货物码不同。示例性的，仓储系统下发的货物取出任务为：待取出货物为货物A32(预设货物码)，存放空间为L1-309，然而当仓储机器人移动至存放空间L1-309对应的位置，识别待取出货物的货物码，识别结果为存放空间L1-309放置的货物为A23，与任务中指定的预设货物码A32不一致，则确定存在异常。
具体的，待取出货物入库时，需要根据待取出货物的尺寸信息以及仓库的存放情况，确定待取出货物的存放空间，进而根据待取出货物的存放空间所在的货架的货物放置规则，将待取出货物放置在该存放空间的中央、左上角或者其他位置。在放置时，由于测量误差或者仓储机器人操作误差，会导致待取出货物放置在存放空间的位置信息与其规划的位置即预设位置不一致。
示例性的，图4为本申请图2所示实施例中货物异常放置的示意图，如图4所示，货架410包括两个存放空间，存放空间411和存放空间412，其中，存放空间411和存放空间412的大小不同，待取出货物420放置于存放空间411上，以存放空间的中心O为坐标原点建立坐标系，待取出货物420的中心C在货架410的存放空间411的预设位置为(0，0)，即待取出货物420的中心C与坐标原点O重合，即待取出货物420应放置于存放空间411的中央，图4中以虚线形式表示待取出货物420预设放置位置，而待取出货物420的中心C实际的位置信息(1，1)，则两者不一致，存在异常。
具体的，待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致，可以是待取出货物的长度、宽度和高度中的任意一项或多项与预设尺寸不同。当待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，有可能导致仓储机器人无法将待取出货物安全从货架的存放空间上取出至其存储货架中，或者可能导致仓储机器人的搬运装置无法取出该尺寸的货物，或者仓储机器人的存储货架无法容纳该尺寸的货物，从而导致货物取出失败。因此，通过检测待取出货物的尺寸信息，并将其与预设尺寸进行比较，当尺寸信息与预设尺寸不一致时，可以根据尺寸信息和预设尺寸，生成货物尺寸异常提示信息。示例性的，货物尺寸异常提示信息可以为：B57货物的实际长度为60cm，预设长度为56cm，货物长度存在异常。
需要了解的是，货架上的货物在放置时需要保留足够的间距，以保证货物存放和取出操作的安全。
具体的，待取出货物的货物间距可以包括待取出货物的左、右、前和后四个方位对应的间距，可以是待取出货物与相邻货物的间距，也可以是待取出货物与货架边框的间距。当待取出货物的其中一个或多个货物间距与对应的预设间距不一致时，将导致待取出货物取出失败，甚至损坏待取出货物或者货架。因此，通过检测待取出货物的各个货物间距，并将其与对应的预设间距进行比较，根据比较结果可以及时确定货物间距是否存在异常。
进一步地，当待取出货物的货物间距存在异常时，可以将该异常的货物间距对应的货物，包括待取出货物及其邻近货物，标记为异常货物。
示例性的，假设待取出货物的左货物间距存在异常，即待取出货物与其左侧的货物的间距小于预设安全间距，则将待取出货物及其左侧的货物均标记为异常货物。
此外，若得到的待取出货物的检测信息是空的(null)，即，没有检测到相应存放空间中有货物，则可以生成异常信息，从而可以在未检测到货物的情况下上报异常，以更加全面地应对不同的异常状态。
步骤S203，若存在异常，则根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
其中，异常类型可以由发生异常的原因确定，如待取出货物的货物码出现异常，如待取出货物的货物码与预设货物码不一致时，则异常类型可以是货物码异常；当待取出货物的位置信息出现异常，如待取出货物的位置信息与于是位置不一致时，则异常类型可以是货物位置异常；待取出货物的尺寸信息出现异常时，如待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，则异常类型可以是货物尺寸异常；待取出货物的货物间距出现异常时，如待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时，则异常类型可以时货物间距异常。
具体的，当待取出货物存在异常时，则仓库管理设备根据异常类型，确定与异常类型对应的异常处理策略，还可以将异常处理策略发送给仓储机器人，以使仓储机器人根据该异常处理策略处理待取出货物的异常，从而解决该异常，以使仓储机器人可以正常取出该待取出货物。
进一步的，可以预先建立各个异常类型与异常处理策略之间的对应关系，进而基于该对应关系以及待取出货物的异常类型，确定相应的异常处理策略。
可选地，所述取出货物异常处理方法还包括：
若待取出货物不存在异常，则由仓储机器人取出所述待取出货物；或者由仓库管理设备生成所述待取出货物的第一取出指令，以使仓储机器人根据所述第一取出指令取出所述待取出货物。
具体的，当确定待取出货物不存在异常时，则仓库管理设备会生成待取出货物的第一取出指令，并将第一取出指令发送至相应的仓储机器人，以由该仓储机器人根据第一取出指令取出该待取出货物，以进行后续的作业，如待取出货物出库或者理库等操作。
进一步地，若待取出货物存在异常，还可以生成待取出货物异常信息。
具体的，待取出货物异常信息可以包括发生异常的信息的具体内容。
具体的，当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时，所述生成待取出货物异常信息，包括：生成货物码异常信息；当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，所述生成待取出货物异常信息，包括：生成货物间距异常信息；当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，所述生成待取出货物异常信息，包括：生成货物位置异常信息；当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，所述生成待取出货物异常信息，包括：生成货物尺寸异常信息。
示例性的，货物码异常信息可以为“待取出货物的货物码错误，请检查”，或者“待取出货物的货物码为X，与预设货物码不符，请检查”，其中，X表示待取出货物的实际的货物码；货物间距异常信息可以为“待取出货物的货物间距错误，请检查”，或者“待取出货物的左货物间距为N1，右货物间距为N2，与预设货物间距不符，请检查”；货物位置异常信息可以为“待取出货物的货物位置错误，请检查”，或者“待取出货物的中心坐标为(x1，y1)，与预设位置的坐标不符，请检查”；货物尺寸异常信息可以为“待取出货物的尺寸信息错误，请检查”，或者“待取出货物的高度为h1，与预设料高度不符，请检查”。
本申请实施例提供的取出货物异常处理方法，针对采用动态货物存放空间模式的货架，通过得到待取出货物的检测信息，进而自动判断该检测信息是否存在异常，提高了异常检测的实时性；同时，当存在异常时，则根据异常类型确定异常处理策略，从而基于异常处理策略处理异常，通过解决异常可以使得仓储机器人正常取出货物，提高了货物取出的安全性和效率。
图5为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图，本实施例提供的取出货物异常处理方法针对的是待取出货物的位置信息与预设位置不一致的情况，异常类型为货物位置异常，本实施例提供的取出货物异常处理方法是在图2所示实施例的基础上，对步骤S202和步骤S203进行进一步细化，并在步骤S201之前增加得到预设位置的步骤，以及在步骤S202之后增加偏差判断、更新位置信息以及机器人调整的步骤，如图5所示，本实施例提供的取出货物异常处理方法包括以下步骤：
步骤S301，得到所述待取出货物的预设位置。
其中，预设位置为仓储系统中存储的该待取出货物在其存放空间上的位置。待取出货物通常为长方体或正方体形状的箱子，其预设位置可以是待取出货物的指定点的坐标，如中心点的坐标、八个顶点中任意一个或多个的坐标等。
步骤S302，检测待取出货物的位置信息。
其中，检测得到的待取出货物的位置信息为待取出货物实际放置时的位置信息，具体为待取出货物相对于其存放空间的位置信息，还可以是待取出货物相对于其对应的货架的位置信息，如相对于货架的立柱的位置信息。位置信息可以采用坐标或编码的形式描述。
示例性的，待取出货物的位置信息可以是A3-56-34，表示待取出货箱的位置信息为：A货架第3层、距离A货架的左边框56cm、距离A货架的前边框34cm。待取出货箱的位置信息还可以是(20，10)，表示待取出货箱与其存放空间的左边缘的距离为20cm、与其存放空间的前边缘的距离为10cm。
具体的，可以通过待取出货物对应的存放空间上的位置传感器检测其位置信息，还可以通过仓储机器人上设置的位置传感器检测其位置信息。
进一步地，可以经由仓储机器人的视觉传感器采集待取出货物的放置图像，进而根据该放置图像识别待取出货物的位置信息，并将识别的位置信息发送至仓储系统的仓库管理设备，以使仓库管理设备根据该位置信息与预先存储的预设位置信息的比较结果，判断两者是否一致。
步骤S303，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，将所述待取出货物的所述预设位置更新为所述待取出货物的位置信息。
具体的，当待取出货物的实际放置的位置信息与预先存储的预设位置不一致即不相同时，可以将所存储的预设位置更新为该实际检测的位置信息，以保证信息的准确性。
具体的，可以经由仓储机器人将待取出货物的位置信息与预设位置不一致的情况上报至仓储系统，进而由仓储系统将存储的预设位置更新为该实际检测的位置信息。还可以经由仓储系统的仓库管理设备得到存放空间上的位置传感器测量的待取出货物的位置信息，进而判断该位置信息与预设位置是否一致，当不一致时，将所存储的预设位置更新为该位置信息。
进一步地，当位置信息与预设位置不一致时，还包括：
生成货物位置异常信息。
具体的，该货物位置异常信息可以包括待取出货物的标识信息、位置信息和预设位置信息，还可以包括位置信息与预设位置信息的位置偏差。
步骤S304，计算所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差。
其中，位置偏差可以距离偏差和/或角度偏差。示例性地，所述距离偏差可以包括待取出货物的位置信息与预设位置信息的各个对应项的差的和；当位置信息为各个指定点的坐标，预设位置为各个指定点的预设坐标时，距离偏差还可以是各个指定点的坐标与预设坐标的距离的和。此外，还可以根据各个指定点的坐标计算角度偏差。
步骤S305，当所述位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成第一调整指令，以使所述仓储机器人根据所述第一调整指令调整仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，以基于调整后的所述仓储机器人进行所述待取出货物的取出。
其中，在位置偏差包括距离偏差和/或角度偏差时，所述第一预设偏差阈值可以对应地包括第一距离偏差和/或第一角度偏差，所述第一调整指令可以包括对位置的调整以及对角度的调整，其中对位置的调整可以是向前后左右任意方向平移，对角度的调整可以是调整货物相对于货架或邻近货物的角度。仓储机器人的搬运装置是可以进行货物的取出和存放的装置，其具体形式可以是伸缩臂、货叉、机械臂等；移动底盘通常设置于仓储机器人的底部，包括车轮，如万向轮、定向轮等，以根据相关指令控制仓储机器人移动。具体可以参见图1F至图1L中的搬运装置与移动底盘。
具体的，可以根据位置偏差，生成仓储机器人的第一调整指令，还可以将所述第一调整指令发送给所述仓储机器人，以使所述仓储机器人根据该第一调整指令调整仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，当仓储机器人调整完毕时，生成货物取出指令，以根据货物取出指令，基于调整后的状态，进行待取出货物的取出。
具体的，当位置偏差为各个指定点的位置信息与预设位置的距离的和时，第一预设偏差阈值可以是距离阈值，如1米；当位置偏差为位置信息与预设位置信息的各个对应项的差的和时，第一预设偏差阈值可以是差值阈值，如2米。
具体的，当位置偏差Δp小于或等于预设微调偏差阈值p1时，即Δp≤p1时，其中预设微调偏差阈值小于第一预设偏差阈值，可以仅根据位置偏差调整仓储机器人的搬运装置。而当位置偏差Δp大于预设微调偏差阈值p1且小于等于第一预设偏差阈值时，即p1＜Δp≤p2时，可以根据位置偏差先调整仓储机器人的移动底盘，移动底盘调整完毕后，根据位置偏差调整仓储机器人的搬运装置。
示例性的，Δp为(16.5,20)，p1为(10,10)，p2为(25,25)，p1＜Δp≤p2，表明待取出货物的实际位置较预设位置偏左16.5cm、偏后20cm，则需要控制仓储机器人的移动底盘，向左移动15cm，向后移动20cm，进而控制仓储机器人的搬运装置向左移动0.5cm，调整完毕后，根据调整位置后的仓储机器人进行待取出货物的取出或出库等操作。
进一步地，可以根据仓储机器人的搬运装置的性能参数确定第一预设偏差阈值。
具体的，由于仓储机器人在移动时，是根据仓储系统的移动指令进行的，而该移动指令是根据待取出货物的预设位置生成的，为了保证有效、准确地取出待取出货物，需要根据所述位置偏差调整仓储机器人的搬运装置的位置，以保证搬运装置调整至与待取出货物的实际的位置信息对应的位置，并基于调整后的搬运装置进行待取出货物的取出，提高了取出的安全程度，避免了在位置异常情况下进行货物取出而产生的货物损坏或货架倾倒等损失，同时，针对位置异常情况提高了有效的异常处理方案，提高了异常处理效率。
进一步地，当位置偏差大于第一预设偏差阈值时，表示待取出货物放置的位置偏差过大，可以生成货物位置异常信息，该信息中可以包括位置偏差异常程度，如程度为严重，以通过相应的显示装置显示该信息，以由人工进行待取出货物的位置的检查和维护。操作人员可以根据该信息对待取出货物进行位置恢复或移动，并将恢复或移动后对应的位置信息更新为预设位置。
在本实施例中，通过待取出货物的预设位置，以及自动检测得到的该待取出货物的实际位置，判断是否存在位置异常，当存在时，将预设位置更新为实际的位置信息，提高仓储系统存储信息的准确性；计算位置偏差，当偏差较小时，可以通过调整仓储机器人的搬运装置和移动底盘来处理该异常情况，从而经由调整后的仓储机器人取出该待取出货物，提高了异常处理的效率，以及仓储系统的智能程度。
图6为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图，本实施例提供的取出货物异常处理方法针对的是待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致的情况，异常类型为货物尺寸异常，本实施例提供的取出货物异常处理方法是在图2所示实施例的基础上，对步骤S202和步骤S203进行进一步细化，并在步骤S201之前增加得到预设尺寸的步骤，以及在步骤S202之后增加更新尺寸信息、偏差判断以及机器人调整的步骤，图6所示，本实施例提供的取出货物异常处理方法包括以下步骤：
步骤S401，得到所述待取出货物的预设尺寸。
其中，预设尺寸可以是存储于仓储系统中，可以是机器人的存储器中和/或仓库管理设备的存储器中。预设尺寸可以包括待取出货物的长度、高度和宽度。
步骤S402，检测所述待取出货物的尺寸信息。
具体的，可以通过仓储机器人检测待取出货物的尺寸信息，并将尺寸信息发送至仓储系统的仓库管理设备；还可以通过货架上设置的测量传感器检测待取出货物的尺寸信息。
步骤S403，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，将所述待取出货物的所述预设尺寸更新为所述待取出货物的尺寸信息。
具体的，当待取出货物的实际的尺寸信息与预先存储的预设尺寸中的一项或多项不一致，即不相同时，可以将所存储的预设尺寸更新为该实际检测的尺寸信息，以保证信息的准确性。
具体的，可以经由仓储机器人将待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致的情况上报至仓储系统，进而由仓储系统将存储的预设尺寸更新为该实际检测的尺寸信息。还可以经由仓储系统的仓库管理设备得到存放空间上的测量传感器测量的待取出货物的尺寸信息，进而判断该尺寸信息与预设尺寸是否一致，当不一致时，将所存储的预设尺寸更新为该尺寸信息。
进一步地，当待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，还包括：
生成货物尺寸异常信息。
具体的，货物尺寸异常信息可以包括待取出货物、尺寸信息和预设尺寸，还可以包括尺寸信息和预设尺寸的尺寸偏差。
步骤S404，计算所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差。
其中，尺寸偏差可以包括长度偏差、宽度偏差和高度偏差中的一项或多项，宽度偏差为尺寸信息和预设尺寸的宽度的偏差，高度偏差为尺寸信息和预设尺寸的高度的偏差，而长度偏差为尺寸信息和预设尺寸的长度的偏差。可以由仓储机器人、仓库管理设备或仓储系统的其他电子设备执行本步骤。
步骤S405，当所述尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成第二调整指令，以使所述仓储机器人根据所述第二调整指令调整仓储机器人的搬运装置，以基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
具体的，可以根据尺寸偏差，生成仓储机器人的第二调整指令，还可以将所述第二调整指令发送给所述仓储机器人，以使所述仓储机器人根据第二调整指令调整仓储机器人的搬运装置，搬运装置调整完毕后，生成货物取出指令，以根据货物取出指令，基于调整后的状态，进行待取出货物的取出。
具体的，仓储机器人的搬运装置可以是宽度可调的搬运装置。当尺寸偏差为宽度偏差时，即待取出货物的宽度与预设宽度存在偏差时，可以根据宽度偏差调整仓储机器人的搬运装置的两个机械臂的宽度，从而根据调整后的搬运装置进行待取出货物的取出操作。
具体的，当尺寸偏差为高度偏差或长度偏差时，可以根据高度偏差或长度偏差对仓储机器人的搬运装置进行移动。
具体的，第二预设偏差阈值可以根据仓储机器人的搬运装置的可调范围确定。
进一步地，当尺寸偏差大于第二预设偏差阈值时，表示待取出货物的尺寸偏差过大，超出了搬运装置的调节范围，则需要可以生成货物尺寸偏差过大提示信息，以通过相应的显示装置显示该信息，以由人工进行待取出货物的检查和维护，减少因为尺寸偏差过大导致货物无法处理的情况。
在本实施例中，通过待取出货物的预设尺寸，以及自动检测得到的该待取出货物的实际的尺寸信息，判断是否存在尺寸异常，当存在时，将预设尺寸更新为实际的尺寸信息，提高仓储系统存储信息的准确性；并计算尺寸偏差，当偏差较小时，可以通过调整仓储机器人的搬运装置来处理该异常情况，从而经由调整后的搬运装置取出该待取出货物，提高了异常处理的效率，以及仓储系统的智能程度。
图7为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图，本实施例提供的取出货物异常处理方法针对的是待取出货物的货物间距与预设间距不一致的情况，异常类型为货物间距异常，本实施例提供的取出货物异常处理方法是在图2所示实施例的基础上，对步骤S202和步骤S203进行进一步细化，并在步骤S201之前增加得到预设间距的步骤，以及在步骤S202之后增加取出邻近货物相关的步骤，图7所示，本实施例提供的取出货物异常处理方法包括以下步骤：
步骤S501，得到所述待取出货物的各个预设间距。
其中，预设间距可以包括待取出货物的预设左间距和预设右间距，还可以包括预设前间距和/或预设后间距。预设间距为预先存储的待取出货物与其相邻物体，如邻近货物或货架立柱，之间的间距。
步骤S502，得到所述待取出货物的各个货物间距。
其中，货物间距与预设间距的相对应的，可以包括待取出货物的货物左间距和货物右间距，还可以包括货物前间距和/或货物后间距。货物左间距即为待取出货物与其左侧的相邻物体的间距，相应的，货物右间距即为与右侧的相邻物体的间距，货物前间距为与前侧的相邻物体的间距，而货物后间距为与后侧的相邻物体的间距。
具体的，可以基于仓储机器人上设置的视觉传感器得到待取出货物的各个货物间距，并将各个货物间距发送至仓库管理设备。其中，视觉传感器可以是2D相机、3D相机等设备。
步骤S503，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息。
其中，邻近货物是与待取出货物相邻的其他货物，可以位于待取出货物的左侧、右侧、前侧或者后侧。
具体的，通常在货物取出时，通常较为关注的是待取出货物与其邻近货物的间距。当待取出货物的其中一个货物间距与其对应的预设间距不一致，可以是货物间距小于其对应的预设间距时，表示该货物间距出现异常，则需要得到出现异常的货物间距对应的邻近货物的尺寸信息。
当待取出货物与货架的立柱相邻时，即待取出货物的货架最左侧或最右侧的货物时，若待取出货物与立柱之间的货物间距存在异常，由于立柱是无法进行移动的，则直接可以生成间距异常提示信息。或者，可以通过检测待取出货物的邻近货物的状态，以判断是否可以通过移动邻近货物以及待取出货物的方式，使得存在异常的货物间距与其对应的预设间距一致。
进一步地，当待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，还包括：
根据所述与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距，生成货物间距异常提示信息。
其中，该间距异常提示信息可以包括待取出货物的标识、异常的货物间距及其对应的预设间距。
步骤S504，根据所述邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息，生成第二取出指令，以使仓储机器人根据所述第二取出指令取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
具体的，由于待取出货物和该邻近货物的间距小于预设间距，则仓储机器人的搬运装置无法伸至两者之间，进行待取出货物的取出。此时，仓库管理设备便可以生成第二取出指令，以指示仓储机器人，通过其搬运装置同时取出待取出货物和该邻近货物，并将两者运输至操作中心，由人工方式将该邻近货物与待取出货物分离，并通过仓储机器人将邻近货物回流至其原来的存放空间。
进一步地，仓储机器人的搬运装置可以包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，在得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息之后，还包括：
若所述邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸，则生成第三取出指令，以使所述仓储机器人根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；当所述邻近货物放置完毕后，生成第四取出指令，以使所述仓储机器人根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
具体的，参见图1I和1L，仓储机器人的左机械臂和右机械臂可以为图1I中的两个伸缩臂843，包括左伸缩臂和右伸缩臂，或者，可以为两个图1L中的机械臂847，或者，也可以是其它任意类型的能够实现取出货物的机械结构，且左机械臂或右机械臂可以单独伸出。
当待取出货物与其邻近货物的货物间距太小时，如小于搬运装置的任意一个机械臂的宽度，则没有足够的空间进行待取出货物的取出，此时，仓库管理设备可以通过生成第三取出指令，以使仓储机器人可以通过单臂取出的方式，即通过可以单独伸出的机械臂，如左机械臂或右机械臂，先取出该邻近货物，并通过左机械臂和右机械臂将该邻近货物放置于仓储机器人的存储货架中、货架的其他空闲位置处或者地面预设位置处。当邻近货物放置完毕后，仓库管理设备生成第四取出指令，以使仓储机器人根据第四取出指令取出待取出货物，从而实现了当间距异常时，仍可以正常取出待取出货物，提高了货物取出的效率和仓储系统的智能化程度。
可选地，当所述邻近货物的尺寸信息大于所述设定尺寸时，所述方法还包括：
根据所述与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距，生成货物间距异常提示信息。
具体的，当邻近货物的尺寸信息大于设定尺寸时，则仓储机器人通过单臂取出的方式无法正常取出该邻近货物，则需要通过生成货物间距异常提示信息的方式，提醒相关人员进行异常的处理，使得间距异常被及时处理，提高货物的处理效率。
需要说明的是，当待取出货物出现多项异常时，如货物码与预设货物码不一致、位置信息与预设位置不一致、尺寸信息与预设尺寸不一致以及至少一个货物间距与对应的预设间距不一致中的至少两个时，可以结合上述实施例记载的方式依次进行处理，其中，货物间距异常的处理应放置于位置信息异常处理之后。
在本实施例中，通过待取出货物的预设间距，以及自动检测得到的该待取出货物的各个实际的货物间距，判断是否存在货物间距异常，当存在时，通过检测异常间距对应的邻近货物的尺寸信息，并基于该尺寸信息同时取出邻近货物和待取出货物，或者通过单臂取出的方式取出邻近货物，进而取出待取出货物，实现了当间距异常时，仍可以正常、安全取出待取出货物，提高了货物取出的效率以及异常处理的效率，同时还提高了仓储系统的智能程度。
图8为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图。所述方法可以应用于仓储系统的仓储机器人，如图8所示，所述方法可以包括：
步骤S801、得到待取出货物的检测信息。
其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的。
步骤S802、判断所述检测信息是否存在异常。
步骤S803、若存在异常，则根据异常类型确定异常处理策略，并根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
可选地，在得到所述待取出货物的检测信息之前，所述方法还包括：
得到所述待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项；
相应的，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；
相应的，所述判断所述检测信息是否存在异常，包括：
当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，确定所述待取出货物存在异常：
当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；
当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；
当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；
当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，异常类型为货物位置异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：
当异常类型为货物位置异常时，计算所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差；
当所述位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成第一调整指令，根据所述第一调整指令调整所述仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，以在调整后进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，所述方法还包括：
向仓库管理设备发送所述待取出货物的位置信息，以使所述仓库管理设备将所述待取出货物的所述预设位置更新为所述待取出货物的位置信息。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，异常类型为货物尺寸异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：
当异常类型为货物尺寸异常时，计算所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差；
当所述尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成第二调整指令，根据所述第二调整指令调整所述仓储机器人的搬运装置，以基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，所述方法还包括：
向仓库管理设备发送所述待取出货物的尺寸信息，以使所述仓库管理设备将所述待取出货物的所述预设尺寸更新为所述待取出货物的尺寸信息。
可选地，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：
当异常类型为货物间距异常时，得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
根据所述邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息，生成第二取出指令，以根据所述第二取出指令取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
可选地，所述仓储机器人的搬运装置包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：
得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
若所述邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸，则生成第三取出指令，以根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；
当所述邻近货物放置完毕后，生成第四取出指令，以根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
可选地，当所述邻近货物的尺寸信息大于所述设定尺寸时，所述方法还包括：
根据所述与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距，生成货物间距异常提示信息。
可选地，所述待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。
本实施例提供的方法是在前述各实施例提供的方法的基础上，将执行主体替换为仓储机器人，具体的实现原理、过程和有益效果可以参见前述实施例，此处不再赘述。
图9为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理方法的流程图。所述方法可以应用于仓储系统的仓储机器人，如图9所示，所述方法可以包括：
步骤S901、接收仓库管理设备发送的异常处理策略，所述异常处理策略为所述仓库管理设备在待取出货物的检测信息存在异常时发送的。
其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的。
步骤S902、根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
可选地，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；
相应的，当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，所述待取出货物存在异常：
当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；
当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；
当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；
当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，异常类型为货物位置异常，接收仓库管理设备发送的异常处理策略，包括：
接收仓库管理设备发送的第一调整指令，其中，所述第一调整指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物位置异常、且所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成的；
相应的，根据所述异常处理策略处理所述待取出货物，包括：
根据所述第一调整指令，调整所述仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，并在调整后进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，异常类型为货物尺寸异常，接收仓库管理设备发送的异常处理策略，包括：
接收仓库管理设备发送的第二调整指令，其中，所述第二调整指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物尺寸异常、且所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成的；
相应的，根据所述异常处理策略处理所述待取出货物，包括：
根据所述第二调整指令，调整所述仓储机器人的搬运装置，基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，接收仓库管理设备发送的异常处理策略，包括：
接收仓库管理设备发送的第二取出指令，其中，所述第二取出指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物间距异常时，根据与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息生成的；
相应的，根据所述异常处理策略处理所述待取出货物，包括：
根据所述第二取出指令，取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
可选地，所述仓储机器人的搬运装置包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，接收仓库管理设备发送的异常处理策略，包括：
接收仓库管理设备发送的第三取出指令，其中，所述第三取出指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物间距异常、且与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸时生成的；
相应的，根据所述异常处理策略处理所述待取出货物，包括：
根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；
当所述邻近货物放置完毕后，接收仓库管理设备发送的第四取出指令，根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
可选地，所述待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。
本实施例提供的仓储机器人执行的方法，对应于前述图2至图7所示实施例提供的方法中机器人侧的流程，具体的实现原理、过程和有益效果可以参见前述实施例，此处不再赘述。
图10为本申请一个实施例提供的取出货物异常处理装置的结构示意图。所述装置可以应用于仓储系统的仓库管理设备。如图10所示，所述装置包括：
第一检测信息得到模块1001，用于得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
第一异常判断模块1002，用于判断所述检测信息是否存在异常；
第一异常处理模块1003，用于在存在异常时根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
可选地，在得到所述待取出货物的检测信息之前，所述第一检测信息得到模块1001还用于：
得到所述待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项；
相应的，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；
相应的，所述第一异常判断模块1002具体用于：
当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，确定所述待取出货物存在异常：
当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；
当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；
当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；
当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，异常类型为货物位置异常，所述第一异常处理模块1003具体用于：
当异常类型为货物位置异常时，计算所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差；
当所述位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成第一调整指令，以使所述仓储机器人根据所述第一调整指令调整仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，以基于调整后的所述仓储机器人进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，所述第一异常处理模块1003还用于：
将所述待取出货物的所述预设位置更新为所述待取出货物的位置信息。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，异常类型为货物尺寸异常，所述第一异常处理模块1003具体用于：
当异常类型为货物尺寸异常时，计算所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差；
当所述尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成第二调整指令，以使所述仓储机器人根据所述第二调整指令调整仓储机器人的搬运装置，以基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，所述第一异常处理模块1003还用于：
将所述待取出货物的所述预设尺寸更新为所述待取出货物的尺寸信息。
可选地，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，所述第一异常处理模块1003具体用于：
当异常类型为货物间距异常时，得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
根据所述邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息，生成第二取出指令，以使仓储机器人根据所述第二取出指令取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
可选地，所述仓储机器人的搬运装置包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，所述第一异常处理模块1003具体用于：
得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
若所述邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸，则生成第三取出指令，以使所述仓储机器人根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；
当所述邻近货物放置完毕后，生成第四取出指令，以使所述仓储机器人根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
可选地，当所述邻近货物的尺寸信息大于所述设定尺寸时，所述第一异常处理模块1003还用于：
根据所述与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距，生成货物间距异常提示信息。
可选地，所述待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。
本实施例所提供的取出货物异常处理装置可执行本申请图2至图7所示实施例所提供的取出货物异常处理方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
图11为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理装置的结构示意图。所述装置可以应用于仓储系统的仓储机器人。如图11所示，所述装置包括：
第二检测信息得到模块1101，用于得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
第二异常判断模块1102，用于判断所述检测信息是否存在异常；
第二异常处理模块1103，用于在存在异常时根据异常类型确定异常处理策略，并根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
可选地，在得到所述待取出货物的检测信息之前，所述第二检测信息得到模块1101还用于：
得到所述待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项；
相应的，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；
相应的，所述第二异常判断模块1102具体用于：
当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，确定所述待取出货物存在异常：
当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；
当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；
当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；
当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，异常类型为货物位置异常，所述第二异常处理模块1103具体用于：
当异常类型为货物位置异常时，计算所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差；
当所述位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成第一调整指令，根据所述第一调整指令调整所述仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，以在调整后进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，所述第二异常处理模块1103还用于：
向仓库管理设备发送所述待取出货物的位置信息，以使所述仓库管理设备将所述待取出货物的所述预设位置更新为所述待取出货物的位置信息。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，异常类型为货物尺寸异常，所述第二异常处理模块1103具体用于：
当异常类型为货物尺寸异常时，计算所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差；
当所述尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成第二调整指令，根据所述第二调整指令调整所述仓储机器人的搬运装置，以基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，所述第二异常处理模块1103还用于：
向仓库管理设备发送所述待取出货物的尺寸信息，以使所述仓库管理设备将所述待取出货物的所述预设尺寸更新为所述待取出货物的尺寸信息。
可选地，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，所述第二异常处理模块1103具体用于：
当异常类型为货物间距异常时，得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
根据所述邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息，生成第二取出指令，以根据所述第二取出指令取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
可选地，所述仓储机器人的搬运装置包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，所述第二异常处理模块1103具体用于：
得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
若所述邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸，则生成第三取出指令，以根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；
当所述邻近货物放置完毕后，生成第四取出指令，以根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
可选地，当所述邻近货物的尺寸信息大于所述设定尺寸时，所述第二异常处理模块1103还用于：
根据所述与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距，生成货物间距异常提示信息。
可选地，所述待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。
本实施例所提供的取出货物异常处理装置可执行本申请图8所示实施例所提供的取出货物异常处理方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
图12为本申请另一个实施例提供的取出货物异常处理装置的结构示意图。所述装置可以应用于仓储系统的仓储机器人。如图12所示，所述装置包括：
接收模块1201，用于接收仓库管理设备发送的异常处理策略，所述异常处理策略为所述仓库管理设备在待取出货物的检测信息存在异常时发送的；其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
处理模块1202，用于根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
可选地，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；
相应的，当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，所述待取出货物存在异常：
当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；
当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；
当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；
当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
可选地，当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时，异常类型为货物位置异常，所述接收模块1201具体用于：
接收仓库管理设备发送的第一调整指令，其中，所述第一调整指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物位置异常、且所述待取出货物的位置信息与预设位置的位置偏差小于或等于第一预设偏差阈值时，根据所述位置偏差生成的；
相应的，所述处理模块1202具体用于：
根据所述第一调整指令，调整所述仓储机器人的搬运装置和/或移动底盘的位置，并在调整后进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时，异常类型为货物尺寸异常，所述接收模块1201具体用于：
接收仓库管理设备发送的第二调整指令，其中，所述第二调整指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物尺寸异常、且所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸的尺寸偏差小于或等于第二预设偏差阈值时，根据所述尺寸偏差生成的；
相应的，所述处理模块1202具体用于：
根据所述第二调整指令，调整所述仓储机器人的搬运装置，基于调整后的所述搬运装置进行所述待取出货物的取出。
可选地，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，所述接收模块1201具体用于：
接收仓库管理设备发送的第二取出指令，其中，所述第二取出指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物间距异常时，根据与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息生成的；
相应的，所述处理模块1202具体用于：
根据所述第二取出指令，取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
可选地，所述仓储机器人的搬运装置包括左机械臂和右机械臂，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，所述接收模块1201具体用于：
接收仓库管理设备发送的第三取出指令，其中，所述第三取出指令为所述仓库管理设备在异常类型为货物间距异常、且与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息小于或等于设定尺寸时生成的；
相应的，所述处理模块1202具体用于：
根据所述第三取出指令，通过左机械臂或者右机械臂取出所述邻近货物，并通过所述左机械臂和右机械臂将所述邻近货物放置于预设位置处；
当所述邻近货物放置完毕后，接收仓库管理设备发送的第四取出指令，根据所述第四取出指令取出所述待取出货物。
可选地，所述待取出货物的存放空间的长度为所述待取出货物的长度与预设安全长度之和。
本实施例所提供的取出货物异常处理装置可执行本申请图9所示实施例所提供的取出货物异常处理方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
图13为本申请一个实施例提供的仓库管理设备的结构示意图。如图13所示，仓库管理设备可以包括：存储器1301和至少一个处理器1302；
所述存储器1301存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器1302执行所述存储器1301存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器1302执行如图2至图7所示的任一实施例中的取出货物异常处理方法。
相关说明可以对应参见图2-图7的步骤所对应的相关描述和效果进行理解，此处不做过多赘述。
图14为本申请一个实施例提供的仓储机器人的结构示意图。如图14所示，仓储机器人可以包括：存储器1401和至少一个处理器1402；
所述存储器1401存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器1402执行所述存储器1401存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器1402执行如图8所示实施例中的取出货物异常处理方法。
相关说明可以对应参见图8的步骤所对应的相关描述和效果进行理解，此处不做过多赘述。
图15为本申请另一个实施例提供的仓储机器人的结构示意图。如图15所示，仓储机器人可以包括：存储器1501和至少一个处理器1502；
所述存储器1501存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器1502执行所述存储器1501存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器1502执行如图9所示实施例中的取出货物异常处理方法。
相关说明可以对应参见图9的步骤所对应的相关描述和效果进行理解，此处不做过多赘述。
本申请实施例还提供一种仓储系统，包括：货架、图13所示的仓库管理设备以及图15所示的仓储机器人。
本申请实施例还提供另一种仓储系统，包括：货架以及图14所示的仓储机器人。
本申请提供的仓储系统的具体工作过程和效果可以参见前述实施例，此处不再赘述。
本申请一个实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行以实现本申请图2-图9所对应的实施例中任一实施例提供的取出货物异常处理方法。
其中，计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器(RAM)、CD-ROM、磁带、软盘和光数据存储设备等。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。
另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个单元中。上述模块成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
上述以软件功能模块的形式实现的集成的模块，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能模块存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(英文：processor)执行本申请各个实施例所述方法的部分步骤。
应理解，上述处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，简称CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，简称DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合发明所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。
存储器可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储NVM，例如至少一个磁盘存储器，还可以为U盘、移动硬盘、只读存储器、磁盘或光盘等。
总线可以是工业标准体系结构(Industry Standard Architecture，简称ISA)总线、外部设备互连(Peripheral Component，简称PCI)总线或扩展工业标准体系结构(Extended Industry Standard Architecture，简称EISA)总线等。总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，本申请附图中的总线并不限定仅有一根总线或一种类型的总线。
上述存储介质可以是由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器(SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(EPROM)，可编程只读存储器(PROM)，只读存储器(ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。存储介质可以是通用或专用计算机能够存取的任何可用介质。
一种示例性的存储介质耦合至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息。当然，存储介质也可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路(Application Specific Integrated Circuits，简称ASIC)中。当然，处理器和存储介质也可以作为分立组件存在于电子设备或主控设备中。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种取出货物异常处理方法，其特征在于，所述方法应用于仓储系统的仓库管理设备，所述方法包括：
得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
判断所述检测信息是否存在异常；
若存在异常，则根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在得到所述待取出货物的检测信息之前，所述方法还包括：
得到所述待取出货物的预设货物码、预设位置、预设尺寸和各个预设间距中的一项或多项；
相应的，所述检测信息包括所述待取出货物的尺寸信息、位置信息、货物码和货物间距中的一项或多项；
相应的，所述判断所述检测信息是否存在异常，包括：
当所述待取出货物的满足下述条件中的一项或多项时，确定所述待取出货物存在异常：
当所述待取出货物的货物码与预设货物码不一致时；
当所述待取出货物的位置信息与预设位置不一致时；
当所述待取出货物的尺寸信息与预设尺寸不一致时；
当所述待取出货物的至少一个货物间距与对应的预设间距不一致时。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当所述待取出货物的货物间距中的至少一个与预设间距不一致时，异常类型为货物间距异常，根据异常类型确定异常处理策略，包括：
当异常类型为货物间距异常时，得到与预设间距不一致的一个或多个所述货物间距对应的邻近货物的尺寸信息；
根据所述邻近货物的尺寸信息以及所述待取出货物的尺寸信息，生成第二取出指令，以使仓储机器人根据所述第二取出指令取出所述邻近货物以及所述待取出货物。
4.一种取出货物异常处理方法，其特征在于，所述方法应用于仓储系统的仓储机器人，所述方法包括：
接收仓库管理设备发送的异常处理策略，所述异常处理策略为所述仓库管理设备在待取出货物的检测信息存在异常时发送的；其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
5.一种取出货物异常处理装置，其特征在于，应用于仓储系统的仓库管理设备，所述装置包括：
第一检测信息得到模块，用于得到待取出货物的检测信息，其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
第一异常判断模块，用于判断所述检测信息是否存在异常；
第一异常处理模块，用于在存在异常时根据异常类型确定异常处理策略，以使仓储机器人根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
6.一种取出货物异常处理装置，其特征在于，应用于仓储系统的仓储机器人，所述装置包括：
接收模块，用于接收仓库管理设备发送的异常处理策略，所述异常处理策略为所述仓库管理设备在待取出货物的检测信息存在异常时发送的；其中，所述待取出货物放置于货架上，所述待取出货物对应的存放空间为根据所述待取出货物的尺寸信息以及所述待取出货物对应的货架上的动态货物存放空间确定的；
处理模块，用于根据所述异常处理策略处理所述待取出货物。
7.一种仓库管理设备，其特征在于，包括：存储器和至少一个处理器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如权利要求1-3任一项所述的取出货物异常处理方法。
8.一种仓储机器人，其特征在于，包括：存储器和至少一个处理器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述至少一个处理器执行如权利要求4所述的取出货物异常处理方法。
9.一种仓储系统，其特征在于，包括：货架、权利要求7所述的仓库管理设备以及权利要求8所述的仓储机器人。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，当处理器执行所述计算机执行指令时，实现如权利要求1-4任一项所述的取出货物异常处理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011312581.4A CN112429456B (zh) | 2020-11-20 | 2020-11-20 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
| PCT/CN2021/129702 WO2022105652A1 (zh) | 2020-11-20 | 2021-11-10 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011312581.4A CN112429456B (zh) | 2020-11-20 | 2020-11-20 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN112429456A true CN112429456A (zh) | 2021-03-02 |
| CN112429456B CN112429456B (zh) | 2022-12-30 |
Family
ID=74692775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202011312581.4A Active CN112429456B (zh) | 2020-11-20 | 2020-11-20 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN112429456B (zh) |
| WO (1) | WO2022105652A1 (zh) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113247519A (zh) * | 2021-05-13 | 2021-08-13 | 大捷智能科技(广东)有限公司 | 一种视觉控制的智能装卸装置及方法 |
| CN113401553A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-09-17 | 深圳市库宝软件有限公司 | 搬仓方法及设备 |
| WO2022105652A1 (zh) * | 2020-11-20 | 2022-05-27 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
| WO2022105653A1 (zh) * | 2020-11-20 | 2022-05-27 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 空间分配方法、货物存放方法、装置、机器人及仓储系统 |
| CN115271594A (zh) * | 2022-07-27 | 2022-11-01 | 深圳市兆航物流有限公司 | 一种物资仓储管理优化系统 |
| CN115600823A (zh) * | 2022-12-08 | 2023-01-13 | 东莞先知大数据有限公司（Cn） | 一种搬运货物异常检测方法、电子设备和存储介质 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116911746B (zh) * | 2023-09-14 | 2023-11-21 | 南京红禄果科技有限公司 | 仓库管理方法及管理系统 |
Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103473616A (zh) * | 2013-09-17 | 2013-12-25 | 四川航天系统工程研究所 | 用于处理多品种物资仓储的动态货位分配规划方法与系统 |
| EP2876614A1 (de) * | 2013-11-25 | 2015-05-27 | Wincor Nixdorf International GmbH | Vollautomatische Paketstation |
| US20160238425A1 (en) * | 2015-02-18 | 2016-08-18 | Fedex Corporate Services, Inc. | Systems, apparatus, and methods for dynamically transforming scan data using a scanning sensor node |
| CN107067206A (zh) * | 2011-09-09 | 2017-08-18 | 西姆伯蒂克有限责任公司 | 存储和取回系统箱单元检测 |
| CN108840008A (zh) * | 2018-07-31 | 2018-11-20 | 深圳市捷创嘉智能物流装备有限公司 | 一种用于电芯仓库项目的自动仓储物流系统 |
| CN109264275A (zh) * | 2018-09-20 | 2019-01-25 | 深圳蓝胖子机器人有限公司 | 基于机器人的智能仓库管理方法、装置和存储介质 |
| CN109848052A (zh) * | 2019-02-15 | 2019-06-07 | 深圳市收收科技有限公司 | 一种货物分拣的方法及终端设备 |
| CN110040412A (zh) * | 2019-04-24 | 2019-07-23 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 智能仓储系统、处理终端、仓储机器人及智能仓储方法 |
| CN110834897A (zh) * | 2019-11-19 | 2020-02-25 | 兰剑智能科技股份有限公司 | 一种箱体的存放装置 |
| CN110866653A (zh) * | 2019-11-21 | 2020-03-06 | 秒针信息技术有限公司 | 基于大数据平台对仓库空间优化的方法及装置 |
| CN111348362A (zh) * | 2019-09-30 | 2020-06-30 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 取货控制方法、装置、搬运装置及机器人 |
| CN111674817A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-09-18 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 仓储机器人的控制方法、装置、设备及可读存储介质 |
| CN111792249A (zh) * | 2019-09-17 | 2020-10-20 | 北京京东乾石科技有限公司 | 仓储管理方法、装置、系统和计算机可读存储介质 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE202019102253U1 (de) * | 2019-04-18 | 2019-05-28 | BIBA - Bremer Institut für Produktion und Logistik GmbH | Vorrichtung zum Verifizieren von Lagergut-Positionen in intralogistischen Lagersystemen |
| CN111348361A (zh) * | 2020-01-21 | 2020-06-30 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 取、放货控制方法、装置、搬运装置及搬运机器人 |
| CN110615223B (zh) * | 2019-10-21 | 2020-10-23 | 兰剑智能科技股份有限公司 | 一种箱体调取装置及方法 |
| CN112429456B (zh) * | 2020-11-20 | 2022-12-30 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
-
2020
- 2020-11-20 CN CN202011312581.4A patent/CN112429456B/zh active Active
-
2021
- 2021-11-10 WO PCT/CN2021/129702 patent/WO2022105652A1/zh active Application Filing
Patent Citations (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107067206A (zh) * | 2011-09-09 | 2017-08-18 | 西姆伯蒂克有限责任公司 | 存储和取回系统箱单元检测 |
| CN103473616A (zh) * | 2013-09-17 | 2013-12-25 | 四川航天系统工程研究所 | 用于处理多品种物资仓储的动态货位分配规划方法与系统 |
| EP2876614A1 (de) * | 2013-11-25 | 2015-05-27 | Wincor Nixdorf International GmbH | Vollautomatische Paketstation |
| US20160238425A1 (en) * | 2015-02-18 | 2016-08-18 | Fedex Corporate Services, Inc. | Systems, apparatus, and methods for dynamically transforming scan data using a scanning sensor node |
| CN108840008A (zh) * | 2018-07-31 | 2018-11-20 | 深圳市捷创嘉智能物流装备有限公司 | 一种用于电芯仓库项目的自动仓储物流系统 |
| CN109264275A (zh) * | 2018-09-20 | 2019-01-25 | 深圳蓝胖子机器人有限公司 | 基于机器人的智能仓库管理方法、装置和存储介质 |
| CN109848052A (zh) * | 2019-02-15 | 2019-06-07 | 深圳市收收科技有限公司 | 一种货物分拣的方法及终端设备 |
| CN110040412A (zh) * | 2019-04-24 | 2019-07-23 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 智能仓储系统、处理终端、仓储机器人及智能仓储方法 |
| CN111792249A (zh) * | 2019-09-17 | 2020-10-20 | 北京京东乾石科技有限公司 | 仓储管理方法、装置、系统和计算机可读存储介质 |
| CN111348362A (zh) * | 2019-09-30 | 2020-06-30 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 取货控制方法、装置、搬运装置及机器人 |
| CN110834897A (zh) * | 2019-11-19 | 2020-02-25 | 兰剑智能科技股份有限公司 | 一种箱体的存放装置 |
| CN110866653A (zh) * | 2019-11-21 | 2020-03-06 | 秒针信息技术有限公司 | 基于大数据平台对仓库空间优化的方法及装置 |
| CN111674817A (zh) * | 2020-06-12 | 2020-09-18 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 仓储机器人的控制方法、装置、设备及可读存储介质 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 王友丽: "《信毅教材大系 电子商务物流》", 31 December 2016, 上海：复旦大学出版社 * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022105652A1 (zh) * | 2020-11-20 | 2022-05-27 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 |
| WO2022105653A1 (zh) * | 2020-11-20 | 2022-05-27 | 深圳市海柔创新科技有限公司 | 空间分配方法、货物存放方法、装置、机器人及仓储系统 |
| CN113247519A (zh) * | 2021-05-13 | 2021-08-13 | 大捷智能科技(广东)有限公司 | 一种视觉控制的智能装卸装置及方法 |
| CN113401553A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-09-17 | 深圳市库宝软件有限公司 | 搬仓方法及设备 |
| CN115271594A (zh) * | 2022-07-27 | 2022-11-01 | 深圳市兆航物流有限公司 | 一种物资仓储管理优化系统 |
| CN115600823A (zh) * | 2022-12-08 | 2023-01-13 | 东莞先知大数据有限公司（Cn） | 一种搬运货物异常检测方法、电子设备和存储介质 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2022105652A1 (zh) | 2022-05-27 |
| CN112429456B (zh) | 2022-12-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112429456B (zh) | 取出货物异常处理方法、装置、设备、系统及存储介质 | |
| WO2022105695A1 (zh) | 货物取放方法、装置、仓储机器人和仓储系统 | |
| CN112407727B (zh) | 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统和存储介质 | |
| CN112407726B (zh) | 货物存放方法、装置、机器人、仓储系统及存储介质 | |
| CN112407723B (zh) | 货物整理方法、设备、仓储系统及存储介质 | |
| CN112722675B (zh) | 订单处理方法、装置、设备、仓储系统和存储介质 | |
| CN112407722A (zh) | 货物存放空间异常处理方法、装置、设备及仓储系统 | |
| JP2018528134A (ja) | 貯蔵システムに貯蔵された目標容器を取り出すための方法 | |
| EP4339132A1 (en) | Adjustment method, apparatus, and device for goods retrieval and placement apparatus, robot, and warehouse system | |
| CN114506610B (zh) | 空间分配方法、货物存放方法、装置、机器人和仓储系统 | |
| CN113371381A (zh) | 货架调度方法、装置、设备、系统、介质及程序产品 | |
| CN112407728A (zh) | 空间分配方法、货物存放方法、装置、机器人及仓储系统 | |
| CN115649726A (zh) | 料箱运输方法、装置、多层提升机、系统及存储介质 | |
| CN113335827A (zh) | 物料调整方法及设备 | |
| CN115516518A (zh) | 识别环境中的元件 | |
| CN115806143A (zh) | 一种印刷版辊的全自动立体化仓库及高速出入库管理方法 | |
| CN110902223B (zh) | 拣货及补货方法、拣货台车以及拣货及补货系统 | |
| JP4330956B2 (ja) | 創薬用ワーク保管装置 | |
| CN115649703B (zh) | 用于储药架的进筐方法、装置、终端及可读存储介质 | |
| WO2023234298A1 (ja) | 情報処理装置、情報処理方法、プログラム、システム、及びコンピュータ可読記憶媒体 | |
| CN116793276A (zh) | 货箱位置检测方法、检测系统及计算设备 | |
| CN117642345A (zh) | 机械处理装置 | |
| CN115892802A (zh) | 传感器装置的补偿参数生成方法及设备 | |
| JP2024041556A (ja) | 情報処理装置、情報処理方法、プログラム及びシステム | |
| CN118350747A (zh) | 理货方法、装置、设备和可读存储介质 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: HK Ref legal event code: DE Ref document number: 40045025 Country of ref document: HK |
|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |