CN112429088A - 车身前部结构和汽车 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种车身前部结构，该车身前部结构包括：前纵梁总成，包括：前纵梁内板、前纵梁盖板和前纵梁支撑板，所述前纵梁内板包括纵梁底板和位于所述纵梁底板的相对两侧的两个纵梁侧板，两个所述纵梁侧板均与所述前纵梁盖板连接且所述前纵梁盖板与所述纵梁底板相对，所述前纵梁支撑板的部分位于所述纵梁底板和所述纵梁侧板围成的凹槽内，所述前纵梁支撑板位于所述凹槽内的部分与所述纵梁底板、所述纵梁侧板均连接，且所述前纵梁支撑板的板面与所述前纵梁盖板的侧边连接；前轮罩侧加强梁，与所述前纵梁支撑板位于所述凹槽外的部分连接。本公开能提高车身前部结构的吸能效果，减小乘员舱的变形量。

Description

车身前部结构和汽车

技术领域

本公开涉及汽车技术领域，特别涉及一种车身前部结构和汽车。

背景技术

25％小偏置碰撞越来越受到人们关注，该类型碰撞时障碍物与车身的正面重叠量小，只有25％的覆盖度，只能覆盖到前纵梁外侧的前轮罩区域，导致前纵梁未参与到碰撞中，前纵梁不能吸收碰撞能量，使得车身抗撞击性能较差。

相关技术中，应对25％小偏置碰撞的方案主要是在前纵梁的侧壁增加连接件，并将前轮罩侧加强梁连接在连接件上，以通过连接件将前轮罩侧加强梁受到的冲击力传递至前纵梁。

然而，相关技术中的车身结构在应对25％小偏置碰撞时，由于连接件连接在前纵梁的外侧壁上，这样在承受碰撞冲击时，前纵梁上和连接件连接的外侧壁局部受力较大，因而容易扯动前纵梁，导致前纵梁出现折弯，进而使前纵梁传力失效。

发明内容

本公开实施例提供了一种车身前部结构和汽车，能提高车身前部结构的吸能效果，避免前纵梁结构碰撞受力时前纵梁弯折，并减小乘员舱的变形量。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种车身前部结构，所述车身前部结构包括：前纵梁总成，包括：前纵梁内板、前纵梁盖板和前纵梁支撑板，所述前纵梁内板包括纵梁底板和位于所述纵梁底板的相对两侧的两个纵梁侧板，两个所述纵梁侧板均与所述前纵梁盖板连接且所述前纵梁盖板与所述纵梁底板相对，所述前纵梁支撑板的部分位于所述纵梁底板和所述纵梁侧板围成的凹槽内，所述前纵梁支撑板位于所述凹槽内的部分与所述纵梁底板、所述纵梁侧板均连接，且所述前纵梁支撑板的板面与所述前纵梁盖板的侧边连接；前轮罩侧加强梁，与所述前纵梁支撑板位于所述凹槽外的部分连接。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述前纵梁支撑板包括：支撑底板和位于所述支撑底板的相对两侧的两个支撑侧板，所述支撑底板的一侧边与所述纵梁底板的板面连接，所述支撑底板的板面与所述前纵梁盖板的侧边连接，所述支撑侧板与所述纵梁侧板平行，所述支撑侧板与所述纵梁侧板贴合连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述支撑底板上与所述支撑侧板相交的两相对侧边设有第一连接翻边，位于所述凹槽内的所述第一连接翻边与所述纵梁底板贴合连接，位于所述凹槽外的所述第一连接翻边与所述前轮罩侧加强梁贴合连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述支撑侧板与所述支撑底板相背的侧边设有第二连接翻边，所述第二连接翻边与所述纵梁侧板的侧边相对且与所述纵梁侧板的侧边连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述车身前部结构还包括支撑结构，所述支撑结构包括支撑连接板，所述支撑连接板上与所述前纵梁支撑板平行的两相对侧边分别与所述前纵梁支撑板的板面和所述前纵梁盖板的板面连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述支撑结构还包括两个连接侧板，所述两个连接侧板分别位于所述支撑连接板上与所述前纵梁支撑板相交的两相对侧边，所述连接侧板同时与所述前纵梁支撑板的板面和所述前纵梁盖板的板面连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述纵梁侧板与所述纵梁底板相背的侧边设有第三连接翻边，所述第三连接翻边与所述前纵梁盖板贴合连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述前纵梁盖板与所述前纵梁支撑板相对的侧边设有第四连接翻边，所述第四连接翻边与所述前纵梁支撑板贴合连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述车身前部结构还包括前挡板，所述前纵梁内板与所述前纵梁支撑板相背的部分均与所述前挡板连接，所述前纵梁盖板与所述前纵梁支撑板相背的部分均与所述前挡板连接，所述前轮罩侧加强梁与所述前纵梁支撑板相背的部分与所述前挡板连接。

本公开实施例提供了一种汽车，所述汽车包括前文所述的车身前部结构。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例提供的车身前部结构中前纵梁支撑板的部分是位于前纵梁内板的凹槽内的，且前纵梁支撑板位于凹槽内的部分同时与纵梁底板、纵梁侧板连接在一起，而前轮罩侧加强梁是连接在前纵梁支撑板位于凹槽外的部分的。这样当前轮罩侧加强梁进行小偏置碰撞时，前轮罩侧加强梁受力后会将能量通过前纵梁支撑板传递至前纵梁内板，由于前纵梁内板的受力点是在纵梁底板和纵梁侧板处，即受力位置在前纵梁总成的内部，相较于相关技术直接将连接板连接在前纵梁的外侧壁，本公开实施例中的前纵梁总成受力时前纵梁总成的各个侧壁都会分担外力，避免前纵梁的外侧壁出现局部受力过大的情况，因此不容易出现折弯的情况，使前纵梁总成能有效传递能量，增强前纵梁总成的抗冲击能力，减小乘员舱的变形量，提高安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种车身前部结构的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种车身前部结构的分解图；

图3是本公开实施例提供的一种前纵梁总成的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的一种前纵梁总成的分解图；

图5是本公开实施例提供的一种车身前部结构的装配示意图；

图6是图5提供的一种A-A截面图。

图中各个标号的说明如下：

1-前纵梁总成，11-前纵梁内板，111-纵梁底板，112-纵梁侧板，113-第三连接翻边，12-前纵梁盖板，121-第四连接翻边，13-前纵梁支撑板，131-支撑底板，132-支撑侧板，133-第一连接翻边，134-第二连接翻边；

2-前轮罩侧加强梁；

3-支撑结构，31-支撑连接板，32-连接侧板；

4-前挡板；

C-凹槽。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”、“第三”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

图1是本公开实施例提供的一种车身前部结构的示意图。如图1所示，该车身前部结构包括：前纵梁总成1和前轮罩侧加强梁2。

图2是本公开实施例提供的一种车身前部结构的分解图。如图2所示，前纵梁总成1包括：前纵梁内板11、前纵梁盖板12和前纵梁支撑板13。

图3是本公开实施例提供的一种前纵梁总成1的结构示意图，图4是本公开实施例提供的一种前纵梁总成1的分解图。如图3、4所示，前纵梁内板11包括纵梁底板111和位于纵梁底板111的相对两侧的两个纵梁侧板112，两个纵梁侧板112均与前纵梁盖板12连接且前纵梁盖板12与纵梁底板111相对。

如图3、4所示，前纵梁支撑板13的部分位于纵梁底板111和纵梁侧板112围成的凹槽C内，前纵梁支撑板13位于凹槽C内的部分与纵梁底板111、纵梁侧板112均连接，且前纵梁支撑板13的板面与前纵梁盖板12的侧边连接。

图5是本公开实施例提供的一种车身前部结构的装配示意图。如图5所示，前轮罩侧加强梁2与前纵梁支撑板13位于凹槽C外的部分连接。

本公开实施例提供的车身前部结构包括前纵梁总成1和前轮罩侧加强梁2，其中，前纵梁总成1包括前纵梁内板11、前纵梁盖板12和前纵梁支撑板13，前纵梁内板11的纵梁底板111和纵梁侧板112使前纵梁内板11呈U型，即纵梁底板111和纵梁侧板112构成U型的凹槽C。同时，前纵梁盖板12盖装在前纵梁内板11的凹槽C开口处，以构成截面封闭且呈口字型的稳定结构。

同时，前纵梁支撑板13的部分是位于前纵梁内板11和前纵梁盖板12之间的凹槽C内的，且前纵梁支撑板13位于凹槽C内的部分同时与纵梁底板111、纵梁侧板112连接在一起，而前轮罩侧加强梁2是连接在前纵梁支撑板13位于凹槽C外的部分的。这样当前轮罩侧加强梁2进行小偏置碰撞时，前轮罩侧加强梁2受力后会将能量通过前纵梁支撑板13传递至前纵梁内板11处，由于前纵梁内板11的受力点是在纵梁底板111和纵梁侧板112处，即受力位置在前纵梁总成1的内部，相较于相关技术直接将连接板连接在前纵梁的外侧壁，本公开实施例中的前纵梁总成1受力时前纵梁总成1的各个侧壁都会分担外力，避免前纵梁的外侧壁出现局部受力过大的情况，加之前纵梁总成1的截面是一种呈口字型的稳定结构，因此不容易出现折弯的情况，使前纵梁总成1能有效传递能量。

如图3、4所示，前纵梁支撑板13包括：支撑底板131和位于支撑底板131的相对两侧的两个支撑侧板132，支撑底板131的一侧边与纵梁底板111的板面连接，支撑底板131的板面与前纵梁盖板12的侧边连接，支撑侧板132与纵梁侧板112平行，支撑侧板132与纵梁侧板112贴合连接。

这样通过在支撑底板131上设置两个相互平行的支撑侧板132，以使得在支撑底板131的侧边和纵梁底板111的板面连接时，两个支撑侧板132正好可以在纵梁侧板112的内壁面处和纵梁侧板112的内壁面平行贴合连接在一起。也即是，将前纵梁支撑板13和纵梁侧板112的连接方式调整为面接触，提高前纵梁支撑板13和前纵梁内板11的连接可靠性，防止前纵梁支撑板13轻易从前纵梁内板11上脱离，同时也可以在前轮罩侧加强梁2碰撞受力时能通过前纵梁支撑板13更为可靠地将外力传递至纵梁侧板112处，以分散外力，使前纵梁总成1能有效传递能量。

示例性地，如图4所示，前纵梁支撑板13的支撑底板131呈矩形板状，两个支撑侧板132位于支撑底板131的相对两侧边处。且支撑侧板132和支撑底板131垂直连接。

在将该前纵梁支撑板13与前纵梁内板11和前纵梁盖板12装配连接时，控制前纵梁支撑板13的支撑侧板132与纵梁侧板112平行的状态置入前纵梁内板11和前纵梁盖板12的凹槽C内，使前纵梁支撑板13的一侧边和前纵梁内板11的纵梁底板111连接，并控制两个支撑侧板132和对应的纵梁侧板112贴合连接在一起，以完成前纵梁支撑板13和前纵梁内板11的连接，然后在将前纵梁盖板12的侧板连接在支撑底板131的板面，以形成前纵梁总成1。

在进行小偏置碰撞时，该种前纵梁总成1受到前纵梁支撑板13传导而来的外力，并借助前纵梁支撑板13将外力分散至纵梁底板111和纵梁侧板112，使各个侧壁都均匀受力，因此不容易出现折弯的情况，使前纵梁总成1能有效传递能量。

其中，前纵梁内板11与前纵梁支撑板13，前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12，以及前纵梁内板11和前纵梁盖板12之间均可以通过焊接方式固定连接。具体焊接时，可以采用如点焊、塞焊等焊接方式。

如图4所示，支撑底板131上与支撑侧板相交的两相对侧边设有第一连接翻边133。如图3所示，位于凹槽C内的第一连接翻边133与纵梁底板111贴合连接。如图5所示，位于凹槽C外的第一连接翻边133与前轮罩侧加强梁2贴合连接。

这样通过在支撑底板131与纵梁底板111连接的侧板设置第一连接翻边133，以使得在支撑底板131和纵梁底板111的板面连接时，支撑底板131的第一连接翻边133正好可以在纵梁底板111的内壁面平行贴合连接在一起。也即是，将支撑底板131和纵梁底板111的连接方式调整为面接触，提高前纵梁支撑板13和前纵梁内板11的连接可靠性，防止前纵梁支撑板13轻易从前纵梁内板11上脱离，同时也可以在前轮罩侧加强梁2碰撞受力时能通过前纵梁支撑板13更为可靠地将外力传递至纵梁底板111处，以分散外力，使前纵梁总成1能有效传递能量。

示例性地，如图4所示，支撑底板131上的第一连接翻边133为垂直翻边，且该第一连接翻边133位于支撑底板131上与支撑侧板132相背的侧面，即第一连接翻边133和支撑侧板132位于相反的两侧面上。

在进行小偏置碰撞时，该种前纵梁支撑板13能更加稳定可靠地将动力传导至纵梁底板111，使纵梁底板111分担外力，因此前纵梁总成1不容易出现折弯的情况，使前纵梁总成1能有效传递能量。

可选地，如图3、4所示，支撑侧板132与支撑底板131相背的侧边设有第二连接翻边134，第二连接翻边134与纵梁侧板112的侧边相对且与纵梁侧板112的侧边连接。

这样通过在支撑侧板132的侧边上设置第二连接翻边134，并借助第二连接翻边134和纵梁侧板112的侧边连接在一起，可以增强前纵梁支撑板13和前纵梁内板11的连接可靠性。

同时，两个第二连接翻边134可以朝着相反的方向延伸，以使得前纵梁支撑板13和前纵梁内板11连接时，第二连接翻边134可以和纵梁侧板112的侧边相抵，即在装配前纵梁支撑板13和前纵梁内板11时，可以通过将第二连接翻边134抵靠在纵梁侧板112的侧边，以实现前纵梁支撑板13的安装定位。

其中，第二连接翻边134上还可以设置连接孔，通过连接孔可以将第二连接翻边134安装在车身的其他部件上，便于连接组装。

可选地，如图4所示，纵梁侧板112与纵梁底板111相背的侧边设有第三连接翻边113，第三连接翻边113与前纵梁盖板12贴合连接。

这样通过在纵梁侧板112上设置第三连接翻边113，能增大纵梁侧板112和前纵梁盖板12的接触面积，使得纵梁侧板112和前纵梁盖板12能更加可靠地连接在一起。防止前纵梁盖板12轻易从前纵梁内板11上脱落，也使得前纵梁盖板12和前纵梁内板11构成的口字型结构更加稳定。

可选地，如图4所示，前纵梁盖板12与前纵梁支撑板13相对的侧边设有第四连接翻边121，第四连接翻边121与前纵梁支撑板13贴合连接。

这样通过在前纵梁盖板12上设置第四连接翻边121，能增大前纵梁盖板12和前纵梁支撑板13的接触面积，使得前纵梁盖板12和前纵梁支撑板13能更加可靠地连接在一起。防止前纵梁盖板12轻易从前纵梁支撑板13上脱落。

图6是图5提供的一种A-A截面图。如图6所示，车身前部结构还可以包括支撑结构3，支撑结构3可以包括支撑连接板31。支撑连接板31上与前纵梁支撑板13平行的两相对侧边分别与前纵梁支撑板13的板面和前纵梁盖板12的板面连接。

这样通过设置同时连接在前纵梁支撑板13的板面和前纵梁盖板12的板面上的支撑连接板31，使得支撑连接板31、前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12共同构成稳定的三角结构，从而进一步增强前纵梁总成1的抗冲击能力，避免前纵梁总成1轻易出现折弯的情况，进而提高车身前部结构的吸能效果，减小乘员舱的变形量，提高安全性。

示例性地，如图2所示，支撑结构3还可以包括两个连接侧板32，两个连接侧板32位于支撑连接板31上与前纵梁支撑板13相交的两相对侧边，连接侧板32同时与前纵梁支撑板13的板面和前纵梁盖板12的板面连接。

由于支撑连接板31、前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12共同构成稳定的三角结构，因而，连接侧板32也可以是三角形板，以便于支撑连接板31和前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12连接后，连接侧板32正好可以卡装在支撑连接板31、前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12之间的空隙内，即连接侧板32的一侧边和前纵梁盖板12连接，连接侧板32的另一侧边和前纵梁支撑板13连接，使得支撑连接板31能更加可靠地连接前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12，从而增强前纵梁总成1的抗冲击能力，避免前纵梁总成1轻易出现折弯的情况，进而提高车身前部结构的吸能效果，减小乘员舱的变形量，提高安全性。

如图1所示，车身前部结构还可以包括前挡板4，前纵梁内板11与前纵梁支撑板13相背的部分均与前挡板4连接，前纵梁盖板12与前纵梁支撑板13相背的部分均与前挡板4连接，前轮罩侧加强梁2与前纵梁支撑板13相背的部分与前挡板4连接。

其中，前纵梁内板11与前纵梁支撑板13相背的部分是指：前纵梁内板11上背向前纵梁支撑板13的区域。前纵梁盖板12与前纵梁支撑板13相背的部分是指：前纵梁盖板12上背向前纵梁支撑板13的区域。前轮罩侧加强梁2与前纵梁支撑板13相背的部分是指：。前轮罩侧加强梁2上背向前纵梁支撑板13的区域。

示例性地，结合前纵梁内板11的具体部件说明，如纵梁底板111的一侧边和前纵梁支撑板13连接，而纵梁底板111上背向前纵梁支撑板13的侧边即为纵梁底板111与前纵梁支撑板13相背的部分。

如图1所示，该车身前部结构中，前挡板4的左右两侧均布置有前纵梁总成1、前轮罩侧加强梁2和支撑结构3，位于前挡板4两侧的前纵梁总成1、两个前轮罩侧加强梁2和两个支撑结构3对称布置，且前挡板4同时和前纵梁内板11、前纵梁盖板12和前轮罩侧加强梁2连接。通过使前纵梁总成1与前轮罩侧加强梁2可靠地固定连接在一起，增加了在碰撞过程中碰撞力的传递路径，通过前纵梁总成1和前轮罩侧加强梁2共同变形。承担从而前纵梁内板11、前纵梁盖板12和前轮罩侧加强梁2传导而来的外力，这样通过多个结构作为外力传递路径，将外力分散，通过各个结构共同变形，可以提高车身前部结构的吸能效果，减少传递到前挡板4上的能量，减少前挡板4的变形量，从而提高安全性。

本公开提供的车身前部结构的连接方式如下：

首先，将前纵梁内板11和前纵梁支撑板13点焊焊接，具体可以包括将纵梁底板111和第一连接翻边133点焊固定，将纵梁侧板112和支撑侧板132点焊固定；再和前纵梁盖板12塞点焊焊接成前纵梁总成1。

然后，将支撑连接板31放置到前纵梁支撑板13与前纵梁盖板12之间，并通过点焊和塞焊的焊接方式将支撑连接板31的两相对侧边焊接固定在前纵梁支撑板13的板面与前纵梁盖板12的板面上。

最后，将前轮罩侧加强梁2与前纵梁支撑板13位于凹槽C以外的第一连接翻边133贴合，并通过点焊和塞焊的焊接方式固定连接。

本公开实施例提供了一种汽车，该汽车包括前文所述的车身前部结构。

该车身前部结构包括前纵梁总成1、前轮罩侧加强梁2和支撑结构3。其中，前纵梁总成1包括前纵梁内板11、前纵梁盖板12和前纵梁支撑板13，前纵梁内板11呈U型，前纵梁盖板12盖装在前纵梁内板11上，以构成截面封闭且呈口字型的稳定结构。

同时，前纵梁支撑板13的部分是位于前纵梁内板11和前纵梁盖板12之间的凹槽C内的，且前纵梁支撑板13位于凹槽C内的部分同时与纵梁底板111、纵梁侧板112连接在一起，而前轮罩侧加强梁2是连接在前纵梁支撑板13位于凹槽C外的部分的。这样当前轮罩侧加强梁2进行小偏置碰撞测试时，前轮罩侧加强梁2受力后会将能量通过前纵梁支撑板13传递至前纵梁内板11处，即前纵梁总成1的各个侧壁都会分担外力，加之前纵梁总成1的截面是一种呈口字型的稳定结构，因而不容易出现折弯的情况，使前纵梁总成1能有效传递能量。

同时，车身前部结构的支撑结构3、前纵梁支撑板13和前纵梁盖板12共同构成稳定的三角结构，从而进一步增强前纵梁总成1的抗冲击能力，避免前纵梁总成1轻易出现折弯的情况，进而提高车身前部结构的吸能效果，减小乘员舱的变形量，提高汽车的安全性。

以上，并非对本公开作任何形式上的限制，虽然本公开已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本公开，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本公开技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本公开技术方案的内容，依据本公开的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本公开技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种车身前部结构，其特征在于，所述车身前部结构包括：

前纵梁总成(1)，包括：前纵梁内板(11)、前纵梁盖板(12)和前纵梁支撑板(13)，所述前纵梁内板(11)包括纵梁底板(111)和位于所述纵梁底板(111)的相对两侧的两个纵梁侧板(112)，两个所述纵梁侧板(112)均与所述前纵梁盖板(12)连接且所述前纵梁盖板(12)与所述纵梁底板(111)相对，所述前纵梁支撑板(13)的部分位于所述纵梁底板(111)和所述纵梁侧板(112)围成的凹槽(C)内，所述前纵梁支撑板(13)位于所述凹槽(C)内的部分与所述纵梁底板(111)、所述纵梁侧板(112)均连接，且所述前纵梁支撑板(13)的板面与所述前纵梁盖板(12)的侧边连接；

前轮罩侧加强梁(2)，与所述前纵梁支撑板(13)位于所述凹槽(C)外的部分连接。

2.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于，所述前纵梁支撑板(13)包括：支撑底板(131)和位于所述支撑底板(131)的相对两侧的两个支撑侧板(132)，所述支撑底板(131)的一侧边与所述纵梁底板(111)的板面连接，所述支撑底板(131)的板面与所述前纵梁盖板(12)的侧边连接，所述支撑侧板(132)与所述纵梁侧板(112)平行，所述支撑侧板(132)与所述纵梁侧板(112)贴合连接。

3.根据权利要求2所述的车身前部结构，其特征在于，所述支撑底板(131)上与所述支撑侧板(132)相交的两相对侧边设有第一连接翻边(133)，位于所述凹槽(C)内的所述第一连接翻边(133)与所述纵梁底板(111)贴合连接，位于所述凹槽(C)外的所述第一连接翻边(133)与所述前轮罩侧加强梁(2)贴合连接。

4.根据权利要求2所述的车身前部结构，其特征在于，所述支撑侧板(132)与所述支撑底板(131)相背的侧边设有第二连接翻边(134)，所述第二连接翻边(134)与所述纵梁侧板(112)的侧边相对且与所述纵梁侧板(112)的侧边连接。

5.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于，所述车身前部结构还包括支撑结构(3)，所述支撑结构(3)包括支撑连接板(31)，所述支撑连接板(31)上与所述前纵梁支撑板(13)平行的两相对侧边分别与所述前纵梁支撑板(13)的板面和所述前纵梁盖板(12)的板面连接。

6.根据权利要求5所述的车身前部结构，其特征在于，所述支撑结构(3)还包括两个连接侧板(32)，

所述两个连接侧板(32)分别位于所述支撑连接板(31)上与所述前纵梁支撑板(13)相交的两相对侧边，所述连接侧板(32)同时与所述前纵梁支撑板(13)的板面和所述前纵梁盖板(12)的板面连接。

7.根据权利要求1至6任一项所述的车身前部结构，其特征在于，所述纵梁侧板(112)与所述纵梁底板(111)相背的侧边设有第三连接翻边(113)，所述第三连接翻边(113)与所述前纵梁盖板(12)贴合连接。

8.根据权利要求1至6任一项所述的车身前部结构，其特征在于，所述前纵梁盖板(12)与所述前纵梁支撑板(13)相对的侧边设有第四连接翻边(121)，所述第四连接翻边(121)与所述前纵梁支撑板(13)贴合连接。

9.根据权利要求1至6任一项所述的车身前部结构，其特征在于，所述车身前部结构还包括前挡板(4)，所述前纵梁内板(11)与所述前纵梁支撑板(13)相背的部分均与所述前挡板(4)连接，所述前纵梁盖板(12)与所述前纵梁支撑板(13)相背的部分均与所述前挡板(4)连接，所述前轮罩侧加强梁(2)与所述前纵梁支撑板(13)相背的部分与所述前挡板(4)连接。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括权利要求1至9任一项所述的车身前部结构。

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