CN112387920A - 断路器的全自动铆接设备 - Google Patents

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CN112387920A
CN112387920A CN202011208651.1A CN202011208651A CN112387920A CN 112387920 A CN112387920 A CN 112387920A CN 202011208651 A CN202011208651 A CN 202011208651A CN 112387920 A CN112387920 A CN 112387920A
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黄聪
鲍正辉
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Wenzhou Beijiafu Automation Technology Co ltd
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Abstract

本发明公开了一种断路器的全自动铆接设备,分度式旋转盘的中心部位固定于分度式旋转驱动装置的转轴上;定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构和卸料机构环绕位于分度式旋转盘旁侧,并且呈环形阵列设置;分度式旋转盘上设置有四个呈环形阵列设置的工件定位机构,定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构的铆压部和卸料机构的卸料机械手的位置分别与四个工件定位机构相互对应;定位柱上料机构包括定位柱抓取机械手和位于定位柱抓取机械手下方的定位柱震动送料装置;壳体上料机构包括壳体抓取机械手和位于定位柱抓取机械手下方的壳体震动送料装置;其提升断路器的定位柱和壳体相互定位铆接的工作效率,降低人工成本和人工劳动强度。

Description

断路器的全自动铆接设备
技术领域
本发明涉及一种断路器的定位柱和壳体自动化铆接技术领域,尤其是一种断路器的全自动铆接设备。
背景技术
目前,对于断路器的定位柱和壳体进行装夹铆接,采用人工将壳体和定位进行装夹后相互定位,然后手动控制铆接机构进行定位柱铆压,然而采用该生产方式,存在以下缺陷:1、断路器的定位柱和壳体相互定位铆接的效率低下;2、大批量操作时,需要大量人工进行加工操作,使得人工成本和加工成本提升,且人工劳动强度也较大;3、导致企业需要将其它岗位的员工调派至切割及收集岗位,从而使得企业无法有效调配、利用人力资源。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提升断路器的定位柱和壳体相互定位铆接的工作效率,降低人工成本和人工劳动强度的一种断路器的全自动铆接设备。
本发明所设计的一种断路器的全自动铆接设备,包括PLC控制器、工作台、分度式旋转盘、安装于工作台上的分度式旋转驱动装置、定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构和卸料机构,分度式旋转盘的中心部位固定于分度式旋转驱动装置的转轴上;
定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构和卸料机构环绕位于分度式旋转盘旁侧,并且呈环形阵列设置;
分度式旋转盘上设置有四个呈环形阵列设置的工件定位机构,定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构的铆压部和卸料机构的卸料机械手的位置分别与四个工件定位机构相互对应;
定位柱上料机构包括定位柱抓取机械手和位于定位柱抓取机械手下方的定位柱震动送料装置,定位柱抓取机械手和定位柱震动送料装置均与分度式旋转盘上任意一工件定位机构的位置对应;
壳体上料机构包括壳体抓取机械手和位于定位柱抓取机械手下方的壳体震动送料装置,壳体抓取机械手和壳体震动送料装置均与分度式旋转盘上任意一工件定位机构的位置对应;
卸料机构的旁侧设置有卸料输送机构;
壳体抓取机械手、定位柱抓取机械手、分度式旋转驱动装置、铆接机构、卸料机构和卸料输送机构均与PLC控制器相连并受其控制;
其中,定位柱抓取机械手将定位柱震动送料装置输送至其出料端的定位柱抓取至空置工件定位机构的定位孔中,分度式旋转驱动装置驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备定位柱的工件定位机构位移至壳体抓取机械手下方,壳体抓取机械手将壳体震动送料装置输送至其出料端的壳体抓取至具备定位柱的工件定位机构上,且定位柱插入壳体的通孔内;
分度式旋转驱动装置再次驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备壳体和定位柱的工件定位机构位移至铆接机构的铆压部下方,铆接机构驱动铆压部对定位柱的顶端施压,以将定位柱铆接在壳体上;
分度式旋转驱动装置又一次驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备定位柱已铆接至壳体的工件定位机构位移至与卸料机构对应,卸料机构将定位柱已铆接至壳体而形成的断路器工件抓取并放至卸料输送机构上,且卸料输送机构将断路器工件输送下料,经卸料的工件定位机构呈空置状态;
分度式旋转驱动装置再又一次驱动分度式旋转盘旋转90°,空置状态的工件定位机构位移至定位柱抓取机械手的下方,且经上述已定位定位柱的工件定位机构被位置至壳体抓取机械手下方,具备壳体与定位柱已相互定位的工件定位机构被位移至铆接机构的铆压部下方,具备壳体与定位柱已相互铆接的工件定位机构位移至与卸料机构对应,最后,依上述步骤进行循环反复加工形成断路器工件。
作为优选,定位柱抓取机械手和壳体抓取机械手均包括固定于工作台上的上料支架、固定于上料支架上的水平位移驱动机构和固定于水平位移驱动机构的水平位移滑块上的垂直位移驱动机构,垂直位移驱动机构的垂直位移滑块上固定有第一气缸夹爪,垂直位移驱动机构水平位移至分度式旋转盘上方后,第一气缸夹爪与工件定位机构对应;其中,定位柱抓取机械手的水平位移驱动机构位于定位柱震动输送装置上方,壳体抓取机械手的水平位移驱动机构位于壳体震动输送装置上方。
作为优选,水平位移驱动机构包括水平固定板、水平固定于水平固定板上的水平直线导轨以及固定于水平固定板上的水平推移气缸,垂直位移驱动机构固定于水平直线导轨的滑块上,水平推移气缸的活塞杆端部与垂直位移驱动机构固定相连,水平推移气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
作为优选,垂直位移驱动机构包括垂直固定板、垂直固定于垂直固定板上的垂直直线导轨以及固定于垂直固定板上的垂直推移气缸,垂直直线导轨的滑块上固定有垂直位移板,第一气缸夹爪固定于垂直位移板上,垂直推移气缸的活塞杆端部与垂直位移板固定相连,垂直推移气缸和第一气缸夹爪通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
作为优选,定位柱震动输送装置包括固定于工作台上的第一平振器、安装于第一平振器上的第一直线输送轨道、以及位于第一直线输送轨道出料端处的推送架,推送架固定于工作台上,第一直线输送轨道上设置有第一直线输送通道,第一直线输送轨道设置有推送轨道,推送轨道上设置有推送通道和与第一直线输送通道对应连通的第一缺口,推送通道的深度低于定位柱高度,且位于推送通道内的定位柱顶端伸出推送通道上开口,推送轨道固定于推送架上,第一平振器与PLC控制器相连并受其控制。
作为优选,推送架上固定有推送气缸,推送气缸的活塞杆端部固定有推送板,推送板的一端由推送通道的一端口插入至其通道内,推送气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
作为优选,壳体震动输送装置均包括固定于工作台上的第二平振器、安装于第二平振器上的第二直线输送轨道、以及位于第二直线输送轨道出料端处的上推架,上推架固定于工作台上,第二直线输送轨道上设置有第二直线输送通道,第二直线输送轨道的出料端设置有上推轨道,上推轨道上设置有垂直上推通道和与第二直线输送通道对应连通的第二缺口,垂直上推通道的底端口插入有上推块,上推架上垂直固定的上推气缸,且上推气缸的活塞杆端部与上推块固定相连,上推轨道固定于上推架上,第二平振器与PLC控制器相连并受其控制,上推气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
作为优选,第二直线输送轨道包括固定于第二平振器上的冂型轨道和置于冂型轨道的内轨道,且内轨道的外壁与冂型轨道的内壁之间形成第二输送通道,内轨道也固定于第二平振器上。
作为优选,工件定位机构包括定位块、定位螺栓、复位弹簧和导向柱,定位块的顶面和底面分别设置有工件定位部和定位延伸部,定位延伸部插入分度式旋转盘的定位通孔中;导向柱固定于分度式旋转盘,并对应插入定位块的导向孔中;定位块上设置有螺纹孔;定位螺栓与螺纹孔螺纹连接,其螺杆端部对应插入分度式旋转盘的插孔内;复位弹簧套于定位螺栓的螺杆上,其两端分别与定位块和分度式旋转盘抵触;定位孔设置于工件定位部的顶面;铆接机构的铆压部下方设置有顶柱,顶柱与位于铆压部下方的分度式旋转盘的定位通孔对应。
作为优选,卸料机构包括固定于工作台上的升降气缸、固定于升降气缸的活塞杆端部的卸料架、第二气缸夹爪、旋转轴和分别固定于卸料架相对应两端的旋转气缸和轴承座,旋转轴两端分别与轴承座上的轴承和旋转气缸的转轴固定相连,第二气缸夹爪固定于旋转轴上,并分别与任一工件定位机构的位置和卸料输送机构的位置对应,卸料输送机构采用皮带输送机,升降气缸和旋转气缸、第二气缸夹爪通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
本发明所设计的一种槟榔的切割及收集设备,其利用连续式的定位柱自动化上料定位、壳体自动化上料定位、以及定位后自动化铆接和铆接完成工件自动卸料,来实现大幅度提升断路器的壳体与定位柱相互铆接加工的工作效率,同时降低人工成本、加工成本和人工劳动强度的技术效果,可使得企业有效利用人力资源,并且收集方便,无需人工操作。
附图说明
图1是整体结构示意图(一);
图2是A处局部放大图;
图3是B处局部放大图;
图4是剖视图;
图5是C处局部放大图;
图6是整体结构示意图(二);
图7是D处局部放大图;
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例:
如附图所示,本实施例所描述的一种断路器的全自动铆接设备,包括PLC控制器、工作台1、分度式旋转盘4、安装于工作台上的分度式旋转驱动装置5、定位柱上料机构2、壳体上料机构3、铆接机构7和卸料机构8,分度式旋转盘4的中心部位固定于分度式旋转驱动装置5的转轴上;定位柱上料机构2、壳体上料机构3、铆接机构7和卸料机构8环绕位于分度式旋转盘4旁侧,并且呈环形阵列设置;分度式旋转盘4上设置有四个呈环形阵列设置的工件定位机构6,定位柱上料机构2、壳体上料机构3、铆接机构7的铆压部71和卸料机构8的卸料机械手的位置分别与四个工件定位机构6相互对应;定位柱上料机构2包括定位柱抓取机械手21和位于定位柱抓取机械手21下方的定位柱震动送料装置22,定位柱抓取机械手21和定位柱震动送料装置22均与分度式旋转盘4上任意一工件定位机构6的位置对应;壳体上料机构3包括壳体抓取机械手31和位于定位柱抓取机械手31下方的壳体震动送料装置32,壳体抓取机械手31和壳体震动送料装置32均与分度式旋转盘4上任意一工件定位机构6的位置对应;卸料机构7的旁侧设置有卸料输送机构9;壳体抓取机械手31、定位柱抓取机械手21、分度式旋转驱动装置5、铆接机构7、卸料机构8和卸料输送机构9均与PLC控制器相连并受其控制。
其中,定位柱抓取机械手将定位柱震动送料装置输送至其出料端的定位柱抓取至空置工件定位机构的定位孔中,分度式旋转驱动装置驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备定位柱的工件定位机构位移至壳体抓取机械手下方,壳体抓取机械手将壳体震动送料装置输送至其出料端的壳体抓取至具备定位柱的工件定位机构上,且定位柱插入壳体的通孔内;
分度式旋转驱动装置再次驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备壳体和定位柱的工件定位机构位移至铆接机构的铆压部下方,铆接机构驱动铆压部对定位柱的顶端施压,以将定位柱铆接在壳体上;
分度式旋转驱动装置又一次驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备定位柱已铆接至壳体的工件定位机构位移至与卸料机构对应,卸料机构将定位柱已铆接至壳体而形成的断路器工件抓取并放至卸料输送机构上,且卸料输送机构将断路器工件输送下料,经卸料的工件定位机构呈空置状态;
分度式旋转驱动装置再又一次驱动分度式旋转盘旋转90°,空置状态的工件定位机构位移至定位柱抓取机械手的下方,且经上述已定位定位柱的工件定位机构被位置至壳体抓取机械手下方,具备壳体与定位柱已相互定位的工件定位机构被位移至铆接机构的铆压部下方,具备壳体与定位柱已相互铆接的工件定位机构位移至与卸料机构对应,最后,依上述步骤进行循环反复加工形成断路器工件。
本实施例中,定位柱抓取机械手21和壳体抓取机械手31均包括固定于工作台1上的上料支架20、固定于上料支架20上的水平位移驱动机构300和固定于水平位移驱动机构300的水平位移滑块上的垂直位移驱动机构400,垂直位移驱动机构400的垂直位移滑块上固定有第一气缸夹爪29;其中,定位柱抓取机械手2的水平位移驱动机构300位于定位柱震动输送装置22上方,壳体抓取机械手3的水平位移驱动机构300位于壳体震动输送装置32上方。
基于上述结构,水平位移驱动机构驱动垂直位移驱动机构进行水平往复位移;垂直位移驱动机构水平位移至震动送料出料端上方后,第一气缸夹爪与震动送料的出料端处待加工工件对应,且垂直位移驱动机构驱动第一气缸夹爪下降,以将震动送料的送料端处待加工工件进行抓取,抓取完毕后垂直位移驱动机构驱动第一气缸夹爪上升复位,此时,垂直位移驱动机构水平位移至分度式旋转盘上方后,第一气缸夹爪与工件定位机构对应,且垂直位移驱动机构驱动第一气缸夹爪下降,以将所抓取的工件放置于工件定位机构上,放置完毕后垂直位移驱动机构驱动第一气缸夹爪上升复位,最后依此方式进行反复循环进行抓取定位柱和壳体进行上料。
进一步地,水平位移驱动机构300包括水平固定板211、水平固定于水平固定板211上的水平直线导轨212以及固定于水平固定板上的水平推移气缸213,垂直位移驱动机构31固定于水平直线导轨212的滑块上,水平推移气缸213的活塞杆端部与垂直位移驱动机构31固定相连,水平推移气缸213通过气泵与PLC控制器相连并受其控制,其中利用水平推移气缸的活塞杆伸缩来驱动垂直位移驱动机构的往复平移,且水平直线导轨的作用是使得驱动垂直位移驱动机构的往复平移更加稳定可靠。
进一步地,垂直位移驱动机构400包括垂直固定板214、垂直固定于垂直固定板214上的垂直直线导轨215以及固定于垂直固定板214上的垂直推移气缸217,垂直直线导轨215的滑块上固定有垂直位移板216,第一气缸夹爪218固定于垂直位移板216上,垂直推移气缸217的活塞杆端部与垂直位移板216固定相连,垂直推移气缸217和第一气缸夹爪218通过气泵与PLC控制器相连并受其控制,其中利用垂直推移气缸的活塞杆伸缩来驱动垂直位移板作垂直升降往复平移,垂直位移板的垂直升降位移而带动第一气缸夹爪作升降位移,以驱动第一气缸夹住作升降位移动作。且垂直直线导轨的作用是使得驱动垂直位移板升降往复平移更加稳定可靠。
本实施例中,定位柱震动输送装置22包括固定于工作台1上的第一平振器221、安装于第一平振器221上的第一直线输送轨道222、以及位于第一直线输送轨道222出料端处的推送架227,推送架227固定于工作台1上,第一直线输送轨道222上设置有第一直线输送通道223,第一直线输送轨道223设置有推送轨道224,推送轨道224上设置有推送通道228和与第一直线输送通道223对应连通的第一缺口229,推送通道228的深度低于定位柱100高度,且位于推送通道228内的定位柱100顶端伸出推送通道224上开口,推送轨道224固定于推送架上,第一平振器221与PLC控制器相连并受其控制;进一步地,推送架227上固定有推送气缸226,推送气缸226的活塞杆端部固定有推送板225,推送板225的一端由推送通道228的一端口插入至其通道内,推送气缸226通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
基于上述结构,第一平振器工作后发生震动使位于第一直线输送通道呈一字型排列的多个定位柱向其出料端方向位移,当一定位柱从第一直线输送通道的出料端口经第一缺口进入推送通道内后,推送气缸的活塞杆伸出驱动推送板将推送通道内的定位柱推送位移至与第一气缸夹爪位置对应,到位后,推送气缸的活塞杆缩回,则推送板发生复位,等待定位柱抓取机械手的第一气缸夹爪将推送位移后的定位柱进行抓取。
本实施例中,壳体震动输送装置32均包括固定于工作台上的第二平振器321、安装于第二平振器321上的第二直线输送轨道322、以及位于第二直线输送轨道322出料端处的上推架323,上推架323固定于工作台1上,第二直线输送轨道322上设置有第二直线输送通道328,第二直线输送轨道322的出料端设置有上推轨道324,上推轨道324上设置有垂直上推通道331和与第二直线输送通道328对应连通的第二缺口332,垂直上推通道331的底端口插入有上推块333,上推架323上垂直固定的上推气缸329,且上推气缸329的活塞杆端部与上推块333固定相连,上推轨道324固定于上推架323上,第二平振器321与PLC控制器相连并受其控制,上推气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
基于上述结构,第二平振器工作后发生震动使位于第二直线输送通道呈一字型排列的多个断路器的冂型壳体向其出料端方向位移,当一冂型壳体从第一直线输送通道的出料端口经第一缺口进入上推通道内后,推送气缸的活塞杆伸出驱动上推块将上推通道内的冂型壳体向上推送,使冂型壳体的上半部露出从上推通道的上端口处伸出,到位后,壳体抓取机械手的第一气缸夹爪将冂型壳体抓取后,上推气缸的活塞杆缩回,则发生上推块下移复位。
优选地,第二直线输送轨道322包括固定于第二平振器321上的冂型轨道326和置于冂型轨道326的内轨道327,且内轨道327的外壁与冂型轨道326的内壁之间形成第二输送通道328,内轨道327也固定于第二平振器321上,其中由于壳体为冂型壳体,因此该结构形成的第二输送通道为冂型输送通道,因此在震动上料输送过程中冂型输送通道无法使相互叠加的冂型壳体通过,以使得冂型壳体上料可靠,另外,冂型轨道可以是由两个相互间隔且对称设置的7字型外壳325而构成。
本实施例中,工件定位机构包括定位块61、定位螺栓63、复位弹簧64和导向柱62,定位块61的顶面和底面分别设置有工件定位部611和定位延伸部612,定位延伸部612插入分度式旋转盘4的定位通孔中;导向柱62固定于分度式旋转盘4,并对应插入定位块61的导向孔613中;定位块61上设置有螺纹孔614;定位螺栓63与螺纹孔614螺纹连接,其螺杆端部对应插入分度式旋转盘4的插孔内;复位弹簧64套于定位螺栓63的螺杆上,其两端分别与定位块61和分度式旋转盘4抵触;定位孔615设置于工件定位部611的顶面;铆接机构7的铆压部71下方设置有顶柱10,顶柱10与位于铆压部71下方的分度式旋转盘4的定位通孔41对应。
基于上述机构,其工件定位机构的结构设置主要适配铆接机构的铆压部下方的顶柱,因此工件定位机构位于铆接机构的铆压部下方后,铆接机构的铆压部冲压定位柱顶端,使定位柱顶端铆接在壳体上,此时定位块发生下移,使得工件延伸部抵触顶柱顶端,并且定位块与分度式旋转盘之间还存在间隙,从而达到在铆接冲压时分度式旋转盘不受冲压力影响,且冲压时仅是顶柱受力,从而达到防止分度式旋转盘发生偏斜损坏等情况发生,其中铆接机构采用目前常规技术手段中的一种旋铆机,因此对于旋铆机的具体结构在此不作详细赘述。
本实施例中,卸料机构8包括固定于工作台1上的升降气缸80、固定于升降气缸80的活塞杆端部的卸料架81、第二气缸夹爪85、旋转轴84和分别固定于卸料架81相对应两端的旋转气缸82和轴承座83,旋转轴84两端分别与轴承座83上的轴承和旋转气缸82的转轴固定相连,第二气缸夹爪85固定于旋转轴84上,并分别与任一工件定位机构6的位置和卸料输送机构9的位置对应,卸料输送机构9采用皮带输送机,升降气缸80和旋转气缸82、第二气缸夹爪85通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
基于上述结构,旋转气缸的转轴旋转使旋转轴发生往复摆动,从而第二气缸夹爪摆动至位于工件定位机构上后,第二气缸夹爪的夹爪将定位柱和壳体相互铆接构成的断路器工件抓取,然后升降气缸的活塞杆伸出使得第二气缸夹爪和断路器工件均上升,此时第二气缸夹爪翻转摆动至位于卸料输送机构上方,第二气缸夹爪的夹爪松开,定位柱和壳体相互铆接构成的断路器工件下落至卸料输送机构上,且断路器工件经卸料输送机构的输送进行下料,卸料完毕后升降气缸的活塞杆缩回使得第二气缸夹爪下降复位。
上述一种线缆全自动裁剪和剥皮设备中的固定可根据实际情况选择进行固定或者螺栓固定或者过盈配合固定。
本发明不局限于上述最佳实施方式,任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品,但不论在其形状或结构上作任何变化,凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案,均落在本发明的保护范围之内,同时上述中的固定可根据实际情况进行选择螺栓固定或者焊接固定。

Claims (10)

1.一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,包括PLC控制器、工作台、分度式旋转盘、安装于工作台上的分度式旋转驱动装置、定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构和卸料机构,分度式旋转盘的中心部位固定于分度式旋转驱动装置的转轴上;
定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构和卸料机构环绕位于分度式旋转盘旁侧,并且呈环形阵列设置;
分度式旋转盘上设置有四个呈环形阵列设置的工件定位机构,定位柱上料机构、壳体上料机构、铆接机构的铆压部和卸料机构的卸料机械手的位置分别与四个工件定位机构相互对应;
定位柱上料机构包括定位柱抓取机械手和位于定位柱抓取机械手下方的定位柱震动送料装置,定位柱抓取机械手和定位柱震动送料装置均与分度式旋转盘上任意一工件定位机构的位置对应;
壳体上料机构包括壳体抓取机械手和位于定位柱抓取机械手下方的壳体震动送料装置,壳体抓取机械手和壳体震动送料装置均与分度式旋转盘上任意一工件定位机构的位置对应;
卸料机构的旁侧设置有卸料输送机构;
壳体抓取机械手、定位柱抓取机械手、分度式旋转驱动装置、铆接机构、卸料机构和卸料输送机构均与PLC控制器相连并受其控制;
其中,定位柱抓取机械手将定位柱震动送料装置输送至其出料端的定位柱抓取至空置工件定位机构的定位孔中,分度式旋转驱动装置驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备定位柱的工件定位机构位移至壳体抓取机械手下方,壳体抓取机械手将壳体震动送料装置输送至其出料端的壳体抓取至具备定位柱的工件定位机构上,且定位柱插入壳体的通孔内;
分度式旋转驱动装置再次驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备壳体和定位柱的工件定位机构位移至铆接机构的铆压部下方,铆接机构驱动铆压部对定位柱的顶端施压,以将定位柱铆接在壳体上;
分度式旋转驱动装置又一次驱动分度式旋转盘旋转90°,使具备定位柱已铆接至壳体的工件定位机构位移至与卸料机构对应,卸料机构将定位柱已铆接至壳体而形成的断路器工件抓取并放至卸料输送机构上,且卸料输送机构将断路器工件输送下料,经卸料的工件定位机构呈空置状态;
分度式旋转驱动装置再又一次驱动分度式旋转盘旋转90°,空置状态的工件定位机构位移至定位柱抓取机械手的下方,且经上述已定位定位柱的工件定位机构被位置至壳体抓取机械手下方,具备壳体与定位柱已相互定位的工件定位机构被位移至铆接机构的铆压部下方,具备壳体与定位柱已相互铆接的工件定位机构位移至与卸料机构对应,最后,依上述步骤进行循环反复加工形成断路器工件。
2.根据权利要求1所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,定位柱抓取机械手和壳体抓取机械手均包括固定于工作台上的上料支架、固定于上料支架上的水平位移驱动机构和固定于水平位移驱动机构的水平位移滑块上的垂直位移驱动机构,垂直位移驱动机构的垂直位移滑块上固定有第一气缸夹爪,垂直位移驱动机构水平位移至分度式旋转盘上方后,第一气缸夹爪与工件定位机构对应;其中,定位柱抓取机械手的水平位移驱动机构位于定位柱震动输送装置上方,壳体抓取机械手的水平位移驱动机构位于壳体震动输送装置上方。
3.根据权利要求2所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,水平位移驱动机构包括水平固定板、水平固定于水平固定板上的水平直线导轨以及固定于水平固定板上的水平推移气缸,垂直位移驱动机构固定于水平直线导轨的滑块上,水平推移气缸的活塞杆端部与垂直位移驱动机构固定相连,水平推移气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
4.根据权利要求2所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,垂直位移驱动机构包括垂直固定板、垂直固定于垂直固定板上的垂直直线导轨以及固定于垂直固定板上的垂直推移气缸,垂直直线导轨的滑块上固定有垂直位移板,第一气缸夹爪固定于垂直位移板上,垂直推移气缸的活塞杆端部与垂直位移板固定相连,垂直推移气缸和第一气缸夹爪通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
5.根据权利要求1-4任一项所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于, 定位柱震动输送装置包括固定于工作台上的第一平振器、安装于第一平振器上的第一直线输送轨道、以及位于第一直线输送轨道出料端处的推送架,推送架固定于工作台上,第一直线输送轨道上设置有第一直线输送通道,第一直线输送轨道设置有推送轨道,推送轨道上设置有推送通道和与第一直线输送通道对应连通的第一缺口,推送通道的深度低于定位柱高度,且位于推送通道内的定位柱顶端伸出推送通道上开口,推送轨道固定于推送架上,第一平振器与PLC控制器相连并受其控制。
6.根据权利要求3所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,推送架上固定有推送气缸,推送气缸的活塞杆端部固定有推送板,推送板的一端由推送通道的一端口插入至其通道内,推送气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
7.根据权利要求1-4、6任一项所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,壳体震动输送装置均包括固定于工作台上的第二平振器、安装于第二平振器上的第二直线输送轨道、以及位于第二直线输送轨道出料端处的上推架,上推架固定于工作台上,第二直线输送轨道上设置有第二直线输送通道,第二直线输送轨道的出料端设置有上推轨道,上推轨道上设置有垂直上推通道和与第二直线输送通道对应连通的第二缺口,垂直上推通道的底端口插入有上推块,上推架上垂直固定的上推气缸,且上推气缸的活塞杆端部与上推块固定相连,上推轨道固定于上推架上,第二平振器与PLC控制器相连并受其控制,上推气缸通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
8.根据权利要求7所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,第二直线输送轨道包括固定于第二平振器上的冂型轨道和置于冂型轨道的内轨道,且内轨道的外壁与冂型轨道的内壁之间形成第二输送通道,内轨道也固定于第二平振器上。
9.根据权利要求1所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,工件定位机构包括定位块、定位螺栓、复位弹簧和导向柱,定位块的顶面和底面分别设置有工件定位部和定位延伸部,定位延伸部插入分度式旋转盘的定位通孔中;导向柱固定于分度式旋转盘,并对应插入定位块的导向孔中;定位块上设置有螺纹孔;定位螺栓与螺纹孔螺纹连接,其螺杆端部对应插入分度式旋转盘的插孔内;复位弹簧套于定位螺栓的螺杆上,其两端分别与定位块和分度式旋转盘抵触;定位孔设置于工件定位部的顶面;
铆接机构的铆压部下方设置有顶柱,顶柱与位于铆压部下方的分度式旋转盘的定位通孔对应。
10.根据权利要求1-4、6、8、9任一项所述的一种断路器的全自动铆接设备,其特征在于,卸料机构包括固定于工作台上的升降气缸、固定于升降气缸的活塞杆端部的卸料架、第二气缸夹爪、旋转轴和分别固定于卸料架相对应两端的旋转气缸和轴承座,旋转轴两端分别与轴承座上的轴承和旋转气缸的转轴固定相连,第二气缸夹爪固定于旋转轴上,并分别与任一工件定位机构的位置和卸料输送机构的位置对应,卸料输送机构采用皮带输送机,升降气缸和旋转气缸、第二气缸夹爪通过气泵与PLC控制器相连并受其控制。
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