CN115959321A - 用于涡轮包装运输自动化系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于涡轮包装运输自动化系统，包含有循环轨道、提升机构、回旋组件、抓取机构、传送带和卸料组件，所述循环轨道上设置有若干支撑盘，若干所述支撑盘连续布置且闭环设置于循环轨道上，所述支撑盘上侧承载有涡轮本体，所述循环轨道用以驱动支撑盘循环运输；所述支撑盘的中侧开设有贯通孔，所述贯通孔的上侧设置有台阶槽，所述台阶槽内接触设置有圆盘，所述圆盘上侧固定连接有凸台，所述涡轮本体的下端与凸台相互卡合，所述圆盘的下端固定连接有升降柱，所述升降柱穿过贯通孔且与其滑动配合，所述升降柱的下端固定连接有升降板，所述升降板的四角上侧设置有弹簧伸缩杆；本发明，便捷高效地实现了自动包装功能。

Description

用于涡轮包装运输自动化系统

技术领域

本发明涉及涡轮生产的技术领域，名称是用于涡轮包装运输自动化系统。

背景技术

涡轮是在汽车或飞机的引擎中的风扇，通过利用废气把燃料蒸汽吹入引擎，以提高引擎的性能，涡轮是一种将流动工质的能量转换为机械功的旋转式动力机械，它是航空发动机、燃气轮机和蒸汽轮机的主要部件之一。

在涡轮的工艺流程中，需经过蜡模、涂料、熔炼、荧光、喷砂、抛丸、回喷、检测和包装入库，其中大部分的加工工序都是由机械设备来完成的，但是当检测完成的涡轮装载到包装箱内时，大多都是由人工进行手动装箱，工作效率低下，疲劳强度高，自动化程度低，由于涡轮本身大部分由若干叶片组成，通过普通的机械手，不便抓取涡轮，甚至有可能造成叶片的损伤。

故，有必要提供用于涡轮包装运输自动化系统，可以达到自动包装的作用。

发明内容

本发明的目的在于提供用于涡轮包装运输自动化系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：用于涡轮包装运输自动化系统，包含有循环轨道、提升机构、回旋组件、抓取机构、传送带和卸料组件，

所述循环轨道上设置有若干支撑盘，若干所述支撑盘连续布置且闭环设置于循环轨道上，所述支撑盘上侧承载有涡轮本体，所述循环轨道用以驱动支撑盘循环运输；

所述支撑盘的中侧开设有贯通孔，所述贯通孔的上侧设置有台阶槽，所述台阶槽内接触设置有圆盘，所述圆盘上侧固定连接有凸台，所述涡轮本体的下端与凸台相互卡合，所述圆盘的下端固定连接有升降柱，所述升降柱穿过贯通孔且与其滑动配合，所述升降柱的下端固定连接有升降板，所述升降板的四角上侧设置有弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆的上端与支撑盘相连接，所述提升机构用于推动升降板将涡轮本体顶起；

所述抓取机构设置有四组，四组所述抓取机构设置于回旋组件的四侧，所述抓取机构包括有卡接盘，所述回旋组件带动卡接盘旋转并将被顶起的涡轮本体接入卡接盘内并移至卸料组件；

所述卸料组件设置有两组且相邻设置于回旋组件的两侧上端，所述卸料组件包括有卸料铲，所述卸料铲的一侧设置有旋转气缸，所述旋转气缸用于驱动卸料铲使其呈倾斜状态或水平状态，水平状态下的卸料铲用于将卡接盘内的涡轮本体卸下；

所述传送带设置有两组，两组所述传送带对应设置于两组卸料组件的下侧，所述传送带上传输有若干包装箱，倾斜状态下的卸料铲将涡轮本体放入包装箱内。

在一个实施例中，所述提升机构包括有转动辊，所述转动辊的上侧与升降板贴合接触，所述转动辊的下侧设置有支架板，所述支架板对转动辊进行支撑，所述支架板的四角下侧设置有伸缩杆一，所述伸缩杆一的下端设置有凹型板，所述凹型板的两端上侧与循环轨道相连接，所述支架板的下侧贴合接触有若干凸轮，所述凸轮的圆心处贯穿且固定设置有转动杆，所述凹型板上侧设置有弧形通槽。

在一个实施例中，所述循环轨道的两边内侧设置有滚轮排，所述支撑盘的两端与滚轮排相互接触，所述支撑盘的下端两侧固定连接有L型板，所述L型板的下端面与升降板的下端面齐平设置，所述循环轨道之间设置有接触辊，所述接触辊与L型板的下端面贴合接触；

所述转动杆的一端贯穿于循环轨道且与其转动连接，所述转动杆的一端固定连接有带轮一，所述带轮一的一侧带连接有带轮二，所述带轮二与接触辊相连接。

在一个实施例中，所述接触辊包括有中心杆，所述中心杆的两端固定连接有环套，所述中心杆的两侧外端与循环轨道转动连接，所述中心杆的一端与带轮二相连接，所述环套的外侧均匀分布有若干弧形贴片，所述弧形贴片的位置对应上侧的L型板设置且二者贴合接触，所述弧形贴片与环套之间设置有弹簧伸缩杆二。

在一个实施例中，所述回旋组件包括有转台，所述转台的下端设置有支撑座，所述转台的四侧固定连接有连接杆，所述连接杆的外端固定连接有内弧板，所述内弧板的外侧设置有外弧板，所述卡接盘固定于内弧板和外弧板的中间下端，所述卡接盘的两边与内弧板和外弧板弧度相同，所述转台的外侧一圈设置有环形轨道，所述内弧板、外弧板、环形轨道和转台同轴设置，所述环形轨道穿过循环轨道且与其部分相交，所述卡接盘的下侧沿着环形轨道循环移动，所述内弧板和外弧板的间距大于涡轮本体的直径。

在一个实施例中，所述卡接盘的一侧开设有弧形开口，所述弧形开口的朝向与卡接盘的移动方向一致，所述卡接盘的上端面与被顶起的涡轮本体的下端面齐平设置，所述弧形开口的宽度大于圆盘的直径，所述卡接盘上端远离弧形开口的一侧固定连接有一对限位块，所述限位块对卡接盘上侧的涡轮本体进行限位。

在一个实施例中，所述卸料铲包括有竖板，所述竖板的下端固定连接有一对卸料杆，所述卸料杆的朝向与卡接盘的移动方向相对设置，所述卸料杆的头端设置为斜倒角，所述卸料杆的下端面与卡接盘的上端面齐平设置，所述卸料杆的位置与弧形开口相对设置，所述竖板的上端固定连接有轴杆，所述旋转气缸设置于轴杆的外侧一端。

在一个实施例中，位于卸料铲下侧的环形轨道设置有断开口，所述断开口的两端设置有一对门型框，一对所述门型框分别与两侧的环形轨道端面相连接，所述旋转气缸固定于门型框上端，所述断开口下侧与包装箱的位置相对应，所述断开口的间距大于包装箱的宽度。

在一个实施例中，所述包装箱的内侧设置有若干防护泡沫。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，通过循环轨道对涡轮本体进行输送，支撑盘带动涡轮本体移动，当移动至提升机构上侧时，通过驱使升降板上升，带动升降柱和圆盘上升，圆盘将推动涡轮本体上移，接着回旋组件驱动抓取机构旋转，带动卡接盘将被圆盘顶起的涡轮本体接取至卡接盘内部，使得涡轮本体从循环轨道中移至卸料组件处，水平状态的卸料铲将卡接盘内的涡轮本体卸下，而倾斜状态下的卸料铲将涡轮本体放入下侧的传送带上的包装箱内，即可完成涡轮本体的装箱工作，全程不需要人工参与，自动化程度高，大大提高工作效率且不会损伤到产品。

附图说明

下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。

在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的提升机构剖视示意图；

图3是本发明的提升机构底部立体示意图；

图4是本发明的主视剖视示意图；

图5是图4的A区域的局部放大示意图；

图6是图4的B区域的局部放大示意图；

图7是本发明的局部立体示意图；

图8是图7的C区域的局部放大示意图；

图9是图7的D区域的局部放大示意图；

图10是本发明的断开口剖视示意图；

图11是本发明的传送带立体示意图；

图中：1、转动辊；101、支架板；102、伸缩杆一；103、凹型板；104、凸轮；105、转动杆；106、L型板；107、带轮一；108、带轮二；109、中心杆；110、弧形贴片；111、环套；112、弹簧伸缩杆二；

2、回旋组件；201、转台；202、连接杆；203、内弧板；204、外弧板；205、环形轨道；

3、抓取机构；301、卡接盘；302、弧形开口；303、限位块；

4、卸料组件；401、卸料杆；402、竖板；403、轴杆；404、旋转气缸；405、断开口；406、门型框；

5、支撑盘；501、圆盘；502、升降柱；503、升降板；504、弹簧伸缩杆；

6、涡轮本体；

7、循环轨道；701、滚轮排；

8、传送带；801、包装箱。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图1-11，本发明提供技术方案：用于涡轮包装运输自动化系统，包含有循环轨道7、提升机构、回旋组件2、抓取机构3、传送带8和卸料组件4，

循环轨道7上设置有若干支撑盘5，若干支撑盘5连续布置且闭环设置于循环轨道7上，支撑盘5上侧承载有涡轮本体6，循环轨道7用以驱动支撑盘5循环运输；

支撑盘5的中侧开设有贯通孔，贯通孔的上侧设置有台阶槽，台阶槽内接触设置有圆盘501，圆盘501上侧固定连接有凸台，涡轮本体6的下端与凸台相互卡合，圆盘501的下端固定连接有升降柱502，升降柱502穿过贯通孔且与其滑动配合，升降柱502的下端固定连接有升降板503，升降板503的四角上侧设置有弹簧伸缩杆504，弹簧伸缩杆504的上端与支撑盘5相连接，提升机构用于推动升降板503将涡轮本体6顶起；

抓取机构3设置有四组，四组抓取机构3设置于回旋组件2的四侧，抓取机构3包括有卡接盘301，回旋组件2带动卡接盘301旋转并将被顶起的涡轮本体6接入卡接盘301内并移至卸料组件4；

卸料组件4设置有两组且相邻设置于回旋组件2的两侧上端，卸料组件4包括有卸料铲，卸料铲的一侧设置有旋转气缸404，旋转气缸404用于驱动卸料铲使其呈倾斜状态或水平状态，水平状态下的卸料铲用于将卡接盘301内的涡轮本体6卸下；

传送带8设置有两组，两组传送带8对应设置于两组卸料组件4的下侧，传送带8上传输有若干包装箱801，倾斜状态下的卸料铲将涡轮本体6放入包装箱801内。

具体的，当涡轮本体6检测完成后，通过循环轨道7进行输送，支撑盘5对涡轮本体6进行承载，且其中侧设置有圆盘501及凸台，凸台卡合在涡轮本体6的下端（如图2所示）对其进行限位，方便支撑盘5带动涡轮本体6移动，当移动至提升机构上侧时，通过驱使升降板503上升，带动升降柱502和圆盘501上升，弹簧伸缩杆504进行导向和复位作用，圆盘501将推动涡轮本体6上移，脱离支撑盘5，接着回旋组件2驱动抓取机构3旋转，带动卡接盘301将被圆盘501顶起的涡轮本体6接取至卡接盘301内部，使得涡轮本体6从循环轨道7中移至卸料组件4处，通过旋转气缸404控制卸料铲的状态，水平状态的卸料铲将卡接盘301内的涡轮本体6卸下，而倾斜状态下的卸料铲将涡轮本体6放入下侧的传送带8上的包装箱801内，即可完成涡轮本体6的装箱工作，全程不需要人工参与，自动化程度高，且通过设置四组抓取机构3循环转动，配合循环轨道7不断传输涡轮本体6至提升机构，从而不断接取涡轮本体6至卸料组件4中，且卸料组件4也设置有两组，对应两组抓取的涡轮本体6进行同时卸载并装箱，大大提高工作效率且不会损伤到产品。

提升机构包括有转动辊1，转动辊1的上侧与升降板503贴合接触，转动辊1的下侧设置有支架板101，支架板101对转动辊1进行支撑，支架板101的四角下侧设置有伸缩杆一102，伸缩杆一102的下端设置有凹型板103，凹型板103的两端上侧与循环轨道7相连接，支架板101的下侧贴合接触有若干凸轮104，凸轮104的圆心处贯穿且固定设置有转动杆105，凹型板103上侧设置有弧形通槽。

具体的，需要进行提升时，通过转动转动杆105，带动凸轮104旋转，凸轮104与支架板101贴合接触，使得支架板101在凸轮104的推动下，向上移动，伸缩杆一102进行导向，从而使得转动辊1向上移动，转动辊1上侧与升降板503贴合滚动的同时，将其向上推动，从而将涡轮本体6顶起，便于抓取机构3的接取，随着凸轮104的不断旋转，从而使得转动辊1上下循环移动，配合循环轨道7不断传输涡轮本体6至提升机构上，可实现连续将若干涡轮本体6顶起的效果，工作效率高。

循环轨道7的两边内侧设置有滚轮排701，支撑盘5的两端与滚轮排701相互接触，支撑盘5的下端两侧固定连接有L型板106，L型板106的下端面与升降板503的下端面齐平设置，循环轨道7之间设置有接触辊，接触辊与L型板106的下端面贴合接触；

转动杆105的一端贯穿于循环轨道7且与其转动连接，转动杆105的一端固定连接有带轮一107，带轮一107的一侧带连接有带轮二108，带轮二108与接触辊相连接。

具体的，支撑盘5的两端被限制在滚轮排701中并沿着滚轮排701移动，设置有接触辊与L型板106接触，每一个经过接触辊的L型板106通过摩擦力带动接触辊旋转，接触辊带动带轮二108旋转，通过带连接带动带轮一107和转动杆105旋转，即可实现对凸轮104的驱动，完成涡轮本体6的提升工作，不需要驱动件对转动杆105驱动旋转，只需利用循环轨道7对支撑盘5驱动移动，即可通过接触辊转换成提升机构的驱动来源，节省了成本，使得支撑盘5在运输涡轮本体6进入提升机构的同时，提升机构就配合将其提升，两工序有序进行，同步性好，并且，通过利用转动辊1对升降板503进行推动，转动辊1可随之滚动，可实现升降板503移动至转动辊1范围时，即可被转动辊1顶起，且在升降板503的移动距离之内，转动辊1都能持续将升降板503抬起，提高了抓取机构3接料的容错率。

接触辊包括有中心杆109，中心杆109的两端固定连接有环套111，中心杆109的两侧外端与循环轨道7转动连接，中心杆109的一端与带轮二108相连接，环套111的外侧均匀分布有若干弧形贴片110，弧形贴片110的位置对应上侧的L型板106设置且二者贴合接触，弧形贴片110与环套111之间设置有弹簧伸缩杆二112。

具体的，为了保证接触辊始终都能保持与L型板106接触滚动，通过弹簧伸缩杆二112，使得弧形贴片110产生向外侧的推力，弧形贴片110在弹力的作用下，始终与L型板106保持较大的摩擦力，使得中心杆109稳定转动，保证接触辊传动的稳定性。

回旋组件2包括有转台201，转台201的下端设置有支撑座，转台201的四侧固定连接有连接杆202，连接杆202的外端固定连接有内弧板203，内弧板203的外侧设置有外弧板204，卡接盘301固定于内弧板203和外弧板204的中间下端，卡接盘301的两边与内弧板203和外弧板204弧度相同，转台201的外侧一圈设置有环形轨道205，内弧板203、外弧板204、环形轨道205和转台201同轴设置，环形轨道205穿过循环轨道7且与其部分相交，卡接盘301的下侧沿着环形轨道205循环移动，内弧板203和外弧板204的间距大于涡轮本体6的直径。

具体的，通过转台201带动连接杆202转动，从而带动内弧板203、外弧板204和卡接盘301以转台201为旋转中心转动，即可驱动卡接盘301不断接取涡轮本体6，两侧弧板间距大于涡轮本体6的直径，在移动时，可对涡轮本体6的两侧进行限位，防止其掉落，且由于涡轮本体6自身有一定的重量，且连接杆202只与内弧板203相连接，为保证卡接盘301移动的稳定性，还设置有环形轨道205，在卡接盘301下侧的移动范围内，对卡接盘301进行支撑，保证涡轮本体6移动的稳定性，环形轨道205与循环轨道7交错设置，便于在交错处接取涡轮本体6，且内弧板203、外弧板204、环形轨道205和转台201同轴设置，涡轮本体6可沿着其弧度进入两弧板之间，便于接取。

卡接盘301的一侧开设有弧形开口302，弧形开口302的朝向与卡接盘301的移动方向一致，卡接盘301的上端面与被顶起的涡轮本体6的下端面齐平设置，弧形开口302的宽度大于圆盘501的直径，卡接盘301上端远离弧形开口302的一侧固定连接有一对限位块303，限位块303对卡接盘301上侧的涡轮本体6进行限位。

具体的，需要接取时，卡接盘301首先沿着转动方向（如图7所示）向着交错处被提升机构顶起的涡轮本体6移动，由于卡接盘301的上端面与被顶起的涡轮本体6的下端面齐平设置，使得卡接盘301移入涡轮本体6的下侧，且此时的涡轮本体6卡在凸台中，自身不动，为防止卡接盘301与支撑起涡轮本体6的圆盘501相碰撞，因此在卡接盘301上开设弧形开口302，在卡接盘301卡入涡轮本体6的下侧时，弧形开口302卡入圆盘501外侧面，形成规避，直到涡轮本体6完全移入卡接盘301上时，此时的凸台和圆盘501也随之下降复位，卡接盘301即可完全将涡轮本体6接取并移入下个卸料工序中，并且设置限位块303，对涡轮本体6限位，防止其掉落，设置四组抓取机构3，可实现连续对涡轮本体6进行接取，效率高。

卸料铲包括有竖板402，竖板402的下端固定连接有一对卸料杆401，卸料杆401的朝向与卡接盘301的移动方向相对设置，卸料杆401的头端设置为斜倒角，卸料杆401的下端面与卡接盘301的上端面齐平设置，卸料杆401的位置与弧形开口302相对设置，竖板402的上端固定连接有轴杆403，旋转气缸404设置于轴杆403的外侧一端。

具体的，当卡接盘301带着涡轮本体6移动到卸料组件4上时，此时通过旋转气缸404，驱动轴杆403，带动竖板402和卸料杆401，使得卸料杆401为水平状态，由于卸料杆401的下端面与卡接盘301的上端面齐平设置（如图10所示），因此卸料杆401的头端首先与涡轮本体6相接触，且涡轮本体6沿着卸料杆401头端的斜倒角，使得自身部分先移动到卸料杆401上，且卡接盘301上的限位块303对涡轮本体6另一端进行限位，两侧的内弧板203和外弧板204对涡轮本体6两侧进行限制，防止其脱离卡接盘301，直到涡轮本体6完全移至卸料杆401上侧时，此时的卡接盘301继续移动，卸料杆401从两限位块303中侧穿过（如图9所示），使得涡轮本体6停留在卸料杆401上，接着再通过旋转气缸404驱动卸料杆401以轴杆403为轴线旋转，使得卸料杆401倾斜朝下，即可将涡轮本体6卸载，完成卸料。

位于卸料铲下侧的环形轨道205设置有断开口405，断开口405的两端设置有一对门型框406，一对门型框406分别与两侧的环形轨道205端面相连接，旋转气缸404固定于门型框406上端，断开口405下侧与包装箱801的位置相对应，断开口405的间距大于包装箱801的宽度。

具体的，通过传送带8，将相应的空的包装箱801传送至断开口405的下侧，即对应卸料铲的下侧，涡轮本体6沿着倾斜状态下的卸料杆401，通过断开口405落入下侧的包装箱801中，此时的涡轮本体6一部分落入箱内，上部分仍停留在卸料杆401上，且呈倾斜状态，再随着传送带8带动包装箱801的缓缓移动，且传送带8的传送方向与卸料杆401的头端指向方向相同，最终使得涡轮本体6完全落入包装箱801内，完成装载。

包装箱801的内侧设置有若干防护泡沫。

具体的，在包装箱801内设置防护泡沫，可对落入内部的涡轮本体6进行防护，避免其损伤。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的含义。

以上对本申请实施例所提供的用于涡轮包装运输自动化系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (9)

1.用于涡轮包装运输自动化系统，包含有循环轨道（7）、提升机构、回旋组件（2）、抓取机构（3）、传送带（8）和卸料组件（4），其特征在于：

所述循环轨道（7）上设置有若干支撑盘（5），若干所述支撑盘（5）连续布置且闭环设置于循环轨道（7）上，所述支撑盘（5）上侧承载有涡轮本体（6），所述循环轨道（7）用以驱动支撑盘（5）循环运输；

所述支撑盘（5）的中侧开设有贯通孔，所述贯通孔的上侧设置有台阶槽，所述台阶槽内接触设置有圆盘（501），所述圆盘（501）上侧固定连接有凸台，所述涡轮本体（6）的下端与凸台相互卡合，所述圆盘（501）的下端固定连接有升降柱（502），所述升降柱（502）穿过贯通孔且与其滑动配合，所述升降柱（502）的下端固定连接有升降板（503），所述升降板（503）的四角上侧设置有弹簧伸缩杆（504），所述弹簧伸缩杆（504）的上端与支撑盘（5）相连接，所述提升机构用于推动升降板（503）将涡轮本体（6）顶起；

所述抓取机构（3）设置有四组，四组所述抓取机构（3）设置于回旋组件（2）的四侧，所述抓取机构（3）包括有卡接盘（301），所述回旋组件（2）带动卡接盘（301）旋转并将被顶起的涡轮本体（6）接入卡接盘（301）内并移至卸料组件（4）；

所述卸料组件（4）设置有两组且相邻设置于回旋组件（2）的两侧上端，所述卸料组件（4）包括有卸料铲，所述卸料铲的一侧设置有旋转气缸（404），所述旋转气缸（404）用于驱动卸料铲使其呈倾斜状态或水平状态，水平状态下的卸料铲用于将卡接盘（301）内的涡轮本体（6）卸下；

所述传送带（8）设置有两组，两组所述传送带（8）对应设置于两组卸料组件（4）的下侧，所述传送带（8）上传输有若干包装箱（801），倾斜状态下的卸料铲将涡轮本体（6）放入包装箱（801）内。

2.根据权利要求1所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述提升机构包括有转动辊（1），所述转动辊（1）的上侧与升降板（503）贴合接触，所述转动辊（1）的下侧设置有支架板（101），所述支架板（101）对转动辊（1）进行支撑，所述支架板（101）的四角下侧设置有伸缩杆一（102），所述伸缩杆一（102）的下端设置有凹型板（103），所述凹型板（103）的两端上侧与循环轨道（7）相连接，所述支架板（101）的下侧贴合接触有若干凸轮（104），所述凸轮（104）的圆心处贯穿且固定设置有转动杆（105），所述凹型板（103）上侧设置有弧形通槽。

3.根据权利要求2所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述循环轨道（7）的两边内侧设置有滚轮排（701），所述支撑盘（5）的两端与滚轮排（701）相互接触，所述支撑盘（5）的下端两侧固定连接有L型板（106），所述L型板（106）的下端面与升降板（503）的下端面齐平设置，所述循环轨道（7）之间设置有接触辊，所述接触辊与L型板（106）的下端面贴合接触；

所述转动杆（105）的一端贯穿于循环轨道（7）且与其转动连接，所述转动杆（105）的一端固定连接有带轮一（107），所述带轮一（107）的一侧带连接有带轮二（108），所述带轮二（108）与接触辊相连接。

4.根据权利要求3所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述接触辊包括有中心杆（109），所述中心杆（109）的两端固定连接有环套（111），所述中心杆（109）的两侧外端与循环轨道（7）转动连接，所述中心杆（109）的一端与带轮二（108）相连接，所述环套（111）的外侧均匀分布有若干弧形贴片（110），所述弧形贴片（110）的位置对应上侧的L型板（106）设置且二者贴合接触，所述弧形贴片（110）与环套（111）之间设置有弹簧伸缩杆二（112）。

5.根据权利要求1所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述回旋组件（2）包括有转台（201），所述转台（201）的下端设置有支撑座，所述转台（201）的四侧固定连接有连接杆（202），所述连接杆（202）的外端固定连接有内弧板（203），所述内弧板（203）的外侧设置有外弧板（204），所述卡接盘（301）固定于内弧板（203）和外弧板（204）的中间下端，所述卡接盘（301）的两边与内弧板（203）和外弧板（204）弧度相同，所述转台（201）的外侧一圈设置有环形轨道（205），所述内弧板（203）、外弧板（204）、环形轨道（205）和转台（201）同轴设置，所述环形轨道（205）穿过循环轨道（7）且与其部分相交，所述卡接盘（301）的下侧沿着环形轨道（205）循环移动，所述内弧板（203）和外弧板（204）的间距大于涡轮本体（6）的直径。

6.根据权利要求1所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述卡接盘（301）的一侧开设有弧形开口（302），所述弧形开口（302）的朝向与卡接盘（301）的移动方向一致，所述卡接盘（301）的上端面与被顶起的涡轮本体（6）的下端面齐平设置，所述弧形开口（302）的宽度大于圆盘（501）的直径，所述卡接盘（301）上端远离弧形开口（302）的一侧固定连接有一对限位块（303），所述限位块（303）对卡接盘（301）上侧的涡轮本体（6）进行限位。

7.根据权利要求5所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述卸料铲包括有竖板（402），所述竖板（402）的下端固定连接有一对卸料杆（401），所述卸料杆（401）的朝向与卡接盘（301）的移动方向相对设置，所述卸料杆（401）的头端设置为斜倒角，所述卸料杆（401）的下端面与卡接盘（301）的上端面齐平设置，所述卸料杆（401）的位置与弧形开口（302）相对设置，所述竖板（402）的上端固定连接有轴杆（403），所述旋转气缸（404）设置于轴杆（403）的外侧一端。

8.根据权利要求7所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：位于卸料铲下侧的环形轨道（205）设置有断开口（405），所述断开口（405）的两端设置有一对门型框（406），一对所述门型框（406）分别与两侧的环形轨道（205）端面相连接，所述旋转气缸（404）固定于门型框（406）上端，所述断开口（405）下侧与包装箱（801）的位置相对应，所述断开口（405）的间距大于包装箱（801）的宽度。

9.根据权利要求1所述的用于涡轮包装运输自动化系统，其特征在于：所述包装箱（801）的内侧设置有若干防护泡沫。

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