CN112371673A - 一种油墨桶自动化清洗装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种油墨桶自动化清洗装置，包括槽体、转液槽、驱动件和监控端，槽体中包括上料部、超声波清洗部、喷淋风切部和出料部。相比于现有技术，本发明将废油墨桶的清洗和破碎分开处理，先采用本装置对废油墨桶进行前期的清洗处理，有效去除桶内残留物后再将其粉碎，不仅可以提高破碎料的品质，且有效减少了对破碎机刀具的磨损，延长了其寿命。此外本发明先采用超声波清洗部将桶内残留物震离桶壁，然后利用喷淋风切部进行二次清洗，同时全程采用监控端进行监控，可及时发现有无堵料及下料是否均匀，保证超声波和喷淋风切的清洗效果。

Description

一种油墨桶自动化清洗装置
技术领域
本发明涉及油桶清洗技术领域，具体涉及一种油墨桶自动化清洗装置。
背景技术
工业生产过程中产生的废油漆桶、染料桶、油墨桶、废机油桶、树脂废铁桶等均属于危险废物，需要具备相应危险废物经营许可证的企业才能进行处置。而目前的油墨桶的材质为一般为PP，PP广泛应用于塑料管材、家用电器、薄膜等领域，因此废油墨桶的回收利用具有很大的经济价值。通过对废油墨桶的统一回收处置，不仅可以缓解废弃物处理压力，防止二次污染，还可以回收PP塑料，具有相当的经济和环保意义。
但目前行业对于废油墨桶的处理一般是直接将其至于粉粹机中破碎，然后进行二次利用。但因废油墨桶中还残留有大量的油墨，长时间粉粹后容易造成粉粹机堵塞，且直接破碎后的块状油墨桶中的PP回收工艺繁杂，纯度不高。目前也有企业在破碎废油墨桶的同时进行清洗处理，虽可以改善粉碎机堵塞的问题，但仍无法有效去除桶内的残留物，并不利于破碎机寿命的延长。
中国发明专利申请CN108724529A公开了一种废油墨桶的处置回收方法，包括如下步骤：(1)废油墨桶撕碎磁选除铁；(2)破碎机破碎清洗；(3)浸泡搅拌清洗；(4)高速摩擦清洗；(5)漂洗；(6)甩干；(7)标签分离机分离标签；(8)包装。该方法采用边破碎边清洗的方法对废油墨桶进行处置，虽具有高效节能的优点，但在破碎时油墨桶中仍残留有大量的油墨，若干个油墨桶一起进行破碎处理，残留物占比激增，极易造成撕碎机或破碎机的堵塞，同时增加破碎刀具受力，进而影响撕碎机或破碎机的寿命；此外，破碎后再处理的油墨桶，因油墨桶中仍带有大量的残留物，容易发生副反应影响后续的清洗处理过程。
有鉴于此，确有必要提供一种解决上述问题的技术方案。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种油墨桶自动化清洗装置，将油墨桶的破碎和清洗分开处置，在油墨桶破碎前先采用本装置进行前期的清洗处理，有效去除桶内的残留物，如此可有效改善油墨桶破碎过程中造成粉碎机堵塞等问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种油墨桶自动化清洗装置，包括：
槽体，包括依次设置的上料部、超声波清洗部、喷淋风切部和出料部；所述上料部安装于所述槽体的入口，用于输送油墨桶；所述超声波清洗部安装于所述槽体中，用于接收并清洗由所述上料部输送的所述油墨桶；所述喷淋风切部用于接收并清洗经过所述超声波清洗部清洗后的所述油墨桶；所述喷淋风切部包括喷淋部和与所述喷淋部连接的风切部；所述出料部安装于所述槽体的出口，用于输出经过所述喷淋风切部清洗后的油墨桶；
转液槽，与所述喷淋部连接，设置于所述槽体外；所述转液槽与所述喷淋部形成水循环利用系统；
驱动件，与所述槽体电连接；
监控端，安装于所述超声波清洗部和所述喷淋风切部。
本发明将废油墨桶的清洗和破碎分开处理，先采用本装置对废油墨桶进行前期的清洗处理，有效去除桶内残留物后再将其粉碎，不仅可以提高破碎料的品质，且有效减少了对破碎机刀具的磨损，延长了其寿命。本发明先采用超声波清洗部将桶内残留物震离桶壁，然后利用喷淋风切部进行二次清洗，同时全程采用监控端进行监控，可及时发现有无堵料及下料是否均匀，保证超声波和喷淋风切的清洗效果。此外，本发明中还设置有与喷淋部连接的转液槽，两者形成水循环利用系统，通过对废水过滤后的循环使用，达到减排降耗的目的，更加适用于企业的生产应用。
优选的，所述超声波清洗部添加有15～25％的氢氧化钠溶液。
优选的，所述槽体在所述超声波清洗部中安装有发热管，清洗时的温度为50～60℃。在超声波清洗时通过发热管将槽体内的温度控制在50～60℃，本发明人发现该温度下配合超声波的清洗，超声波的强烈空化作用可以加速废油墨桶内的残留物均匀受热转变成流态，从而有效提高清洗速度。
优选的，所述超声波清洗部中设置有若干个用于放置所述油墨桶的活动震板。
优选的，安装于所述超声波清洗部的监控端设置在所述超声波清洗部的入口、中部和出口中的至少一处。
优选的，所述喷淋部包括喷淋泵和若干个与所述喷淋泵电连接的高压喷淋件，所述油墨桶先经过若干个所述高压喷淋件再经过所述风切部。
优选的，若干个所述高压喷淋件分别设置在所述油墨桶的上方及所述槽体的内侧壁，设置在所述油墨桶上方的高压喷淋件为上高压喷淋件，设置在所述槽体内侧壁的高压喷淋件为侧高压喷淋件。
优选的，所述上高压喷淋件的连接水管道为伸缩管道。
优选的，安装于所述喷淋风切部的监控端设置在所述喷淋部的出口、所述风切部的入口和出口中的至少一处。
相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
1)本发明提供了一种油墨桶自动化清洗装置，包括槽体、转液槽、驱动件和监控端，槽体中包括上料部、超声波清洗部、喷淋风切部和出料部，本发明先采用超声波清洗部将桶内残留物震离桶壁，然后利用喷淋风切部进行二次清洗，同时全程采用监控端进行监控，可及时发现有无堵料及下料是否均匀，保证超声波和喷淋风切的清洗效果。此外，本发明中还设置有与喷淋部连接的转液槽，两者形成水循环利用系统，通过对废水过滤后的循环使用，达到减排降耗的目的，更加适用于企业的生产应用。
2)本发明将废油墨桶的清洗和破碎分开处理，先采用本装置对废油墨桶进行前期的清洗处理，有效去除桶内残留物后再将其粉碎，不仅可以提高破碎料的品质，且有效减少了对破碎机刀具的磨损，延长了其寿命。
附图说明
图1为本发明清洗装置的结构示意图。
图中：1-槽体；2-上料部；3-超声波清洗部；4-喷淋风切部；41-喷淋部；42-风切部；421-风切泵；5-出料部；6-转液槽；7-监控端；8-驱动件。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施方式和说明书附图，对本发明及其有益效果作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
如图1所示，一种油墨桶自动化清洗装置，包括槽体1、转液槽6、驱动件8和监控端7；槽体1，包括依次设置的上料部2、超声波清洗部3、喷淋风切部4和出料部5；上料部2安装于槽体1的入口，用于输送油墨桶；超声波清洗部3安装于槽体1中，用于接收并清洗由上料部2输送的油墨桶；喷淋风切部4用于接收并清洗经过超声波清洗部3清洗后的油墨桶；喷淋风切部4包括喷淋部41和与喷淋部41连接的风切部42；出料部5安装于槽体1的出口，用于输出经过喷淋风切部4清洗后的油墨桶；转液槽6与喷淋部41连接，设置于槽体1外；转液槽6与喷淋部41形成水循环利用系统；驱动件8与槽体1电连接；监控端7安装于超声波清洗部3和喷淋风切部4。
其中，槽体1采用不锈钢304 2B板进行制作，本清洗装置采用三相五线制，整机功率为125KW，整个装置控制采用按钮式控制，支撑整机的机器架子采用80*40*3不锈钢扁通，上支架采用50*50*2的不锈钢方通。槽体1的入口高度为300mm，上料部2将油墨桶运输至槽体1的入口，该上料部2可采用斜坡推进的方式运输油墨桶，使其达到超声波清洗部3。超声波清洗部3的超声波总功率可为21600W，频率为28KHZ，通过超声波的空化作用击震油墨桶内的残留物，使其与油墨桶分离，进而达到初步清洗的效果。经过超声波清洗后油墨桶被运输至喷淋风切部4，通过喷淋部41对油墨桶进行二次清洗，高压水力喷洗油墨桶，一方面有助于冲刷已经被大部分震落的残留物，另一方面高压水力的喷击可进一步将桶壁上的残留物刷落，同时稀释槽体1和桶内的残留物，使得清洗液更容易被抽取，可通过抽取泵将其抽取至转液槽6中，转液槽6与喷淋部41连接形成水循环利用系统，经过滤处理后的清洗液可再次留回至槽体1中，实现减排降耗。经过喷淋部41清洗后的油墨桶再经过风切部42进行三次清洗烘干，而后再经由出料部5输出。本发明人发现，经过本发明清洗装置清洗后再进行破碎的油墨桶，相比于目前使用的破碎清洗一体机，可以大大提升破碎料的品质，以及有效减少对破碎机刀具的磨损，延长了其使用寿命。
此外，油墨桶在槽体1内的运输可采用链板进行运输，运行线速度为1～5m/min，可采用变频器进行调节，链板的材质采用不锈钢304进行制备，链板中间设置有隔板，链板的有效中心距宽度为1000mm。
进一步地，超声波清洗部3添加有15～25％的氢氧化钠溶液。进一步地，槽体1在超声波清洗部3中安装有发热管，清洗时的温度为50～60℃。在超声波清洗时通过发热管将槽体1内的温度控制在50～60℃，本发明人发现该温度下配合超声波的清洗，超声波的强烈空化作用可以加速废油墨桶内的残留物均匀受热转变成流态，从而有效提高清洗速度。
进一步地，超声波清洗部3中设置有若干个用于放置油墨桶的活动震板。该活动震板均匀分布在超声波清洗部3中，可根据槽体1及超声波清洗部3的规格设置活动震板的数量，如可设置12块活动震板，每个活动震板由36只小震板组成，每个小震板的功率为50W，结合活动震板的摇晃作用进一步将油墨桶内的残留物震落，提高清洗速度。
进一步地，安装于超声波清洗部3的监控端7设置在超声波清洗部3的入口、中部和出口中的至少一处。通过监控端7的实时监控作用，有效防止了残留物导致槽体1堵塞的情形。
进一步地，喷淋部41包括喷淋泵和若干个与喷淋泵电连接的高压喷淋件，油墨桶先经过若干个高压喷淋件再经过风切部42。通过喷淋泵驱动高压喷淋件对油墨桶进行清洗，该喷淋泵可为“南方”不锈钢钢多级离心泵，功率为5.5kW。而风切部42包括风切泵421和风切件，该风切泵421可采用2HP“晟邦”减速马达、“台达”变频器的传动电机，该风切件同样为高压风切件，功率为5.5KW，高压风切件的风刀采用合金制成。经过风切部42的油墨桶，一方面可以去除油墨桶上带有的清洗水，另一方面也可以起到再清洗的作用，再次清除油墨桶上的残留物。
进一步地，若干个高压喷淋件分别设置在油墨桶的上方及槽体1的内侧壁，设置在油墨桶上方的高压喷淋件为上高压喷淋件，设置在槽体1内侧壁的高压喷淋件为侧高压喷淋件。本发明的喷淋件从多个角度包围油墨桶，上高压水力和侧高压水力喷击油墨桶桶身各个部分，桶壁上的的剩余残留物受内外冲击力作用，加速其脱落，进一步保证油墨桶的清洗效果。
进一步地，上高压喷淋件的连接水管道为伸缩管道。将其连接水管道设置为伸缩管道，上高压喷淋件的喷头可延伸至油墨桶内，可近距离对准桶内的残留物进行喷击，以有效将其击落。上高压喷淋件与监控端7配合使用，通过监控端7的监控，可调整上高压喷淋件的喷头喷击部分，使其对准油墨桶内的残留物，更加精准的进行冲击。
进一步地，安装于喷淋风切部4的监控端7设置在喷淋部41的出口、风切部42的入口和出口中的至少一处。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (9)

1.一种油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，包括：
槽体(1)，包括依次设置的上料部(2)、超声波清洗部(3)、喷淋风切部(4)和出料部(5)；所述上料部(2)安装于所述槽体(1)的入口，用于输送油墨桶；所述超声波清洗部(3)安装于所述槽体(1)中，用于接收并清洗由所述上料部(2)输送的所述油墨桶；所述喷淋风切部(4)用于接收并清洗经过所述超声波清洗部(3)清洗后的所述油墨桶；所述喷淋风切部(4)包括喷淋部(41)和与所述喷淋部(41)连接的风切部(42)；所述出料部(5)安装于所述槽体(1)的出口，用于输出经过所述喷淋风切部(4)清洗后的油墨桶；
转液槽(6)，与所述喷淋部(41)连接，设置于所述槽体(1)外；所述转液槽(6)与所述喷淋部(41)形成水循环利用系统；
驱动件(8)，与所述槽体(1)电连接；
监控端(7)，安装于所述超声波清洗部(3)和所述喷淋风切部(4)。
2.根据权利要求1所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，所述超声波清洗部(3)添加有15～25％的氢氧化钠溶液。
3.根据权利要求2所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，所述槽体(1)在所述超声波清洗部(3)中安装有发热管，清洗时的温度为50～60℃。
4.根据权利要求3所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，所述超声波清洗部(3)中设置有若干个用于放置所述油墨桶的活动震板。
5.根据权利要求1～4任一项所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，安装于所述超声波清洗部(3)的监控端(7)设置在所述超声波清洗部(3)的入口、中部和出口中的至少一处。
6.根据权利要求1所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，所述喷淋部(41)包括喷淋泵和若干个与所述喷淋泵电连接的高压喷淋件，所述油墨桶先经过若干个所述高压喷淋件再经过所述风切部(42)。
7.根据权利要求6所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，若干个所述高压喷淋件分别设置在所述油墨桶的上方及所述槽体(1)的内侧壁，设置在所述油墨桶上方的高压喷淋件为上高压喷淋件，设置在所述槽体(1)内侧壁的高压喷淋件为侧高压喷淋件。
8.根据权利要求7所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，所述上高压喷淋件的连接水管道为伸缩管道。
9.根据权利要求6～8任一项所述的油墨桶自动化清洗装置，其特征在于，安装于所述喷淋风切部(4)的监控端设置在所述喷淋部(41)的出口、所述风切部(42)的入口和出口中的至少一处。
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