CN112359358B

CN112359358B - 纯铜及铜合金的表面ceo处理液、ceo处理工艺及其工艺应用

Info

Publication number: CN112359358B
Application number: CN202011101412.6A
Authority: CN
Inventors: 严风光; 吴玉星
Original assignee: Shenzhen Youzhihang Technology Co ltd
Current assignee: Shenzhen Youzhihang Technology Co ltd
Priority date: 2020-10-14
Filing date: 2020-10-14
Publication date: 2023-03-03
Anticipated expiration: 2040-10-14
Also published as: CN112359358A

Abstract

本发明公开了一种纯铜及铜合金的表面CEO处理液、CEO处理工艺及其工艺应用，所述工艺包括以下步骤：铜基材前处理、CEO微蚀氧化及后处理；所述CEO微蚀氧化具体为：将铜基材浸泡在所述的CEO处理液中，温度控制在55～60℃，铜基材的活性表面进行微蚀和氧化，最终表面形成具有特殊微观结构、棕色至黑色的转化膜。经过CEO处理形成的转化膜使铜金属外部的微表面积显著增加，极大地提高了铜金属的表面粘合性能，既能作为胶水或涂料进行表面涂覆的粘接层，又可用于与工程塑料一体化成型的表面结合层。该转化膜不仅与所述胶水、涂料或工程塑胶能紧密结合，而且与铜基材之间的结合力也非常牢固。

Description

纯铜及铜合金的表面CEO处理液、CEO处理工艺及其工艺应用

技术领域

本发明涉及一种纯铜及铜合金的表面微蚀氧化(CEO)处理工艺，及由此工艺衍生的多种技术应用，该处理工艺的目的在于提高铜金属表面的物理粘合能力。

背景技术

纯铜及铜合金作为具有优良导电性、导热性和延展性的金属材料，被广泛应用于电线电缆、电机转子、印刷电路、芯片引线框架及各种电子连接元器件。在其实际应用中，往往为了绝缘隔离或封闭保护，需要将这些铜制元器件用绝缘漆涂覆或与电气类工程塑胶进行一体化注塑，绝缘漆或塑胶与铜制元器件之间的粘接或结合强度对整体性能、使用寿命和电气安全等方面都有较大的影响。

为了提高铜制元器件的表面粘合能力，往往需要对铜金属表面进行一定的处理，主要方向就是设法使表面粗化，提高比表面积，可以采用物理粗化(如研磨、喷砂等)或是化学粗化的方式。物理粗化对铜表面粘合性能的提升作用非常有限，在此不作研究，实际应用中多采用化学方法对铜金属表面进行粗化处理。

目前对铜金属表面进行化学粗化的方法主要有以下几种：

(1)快速蚀铜：主要有盐酸+三氯化铁酸性体系和氯化铜+氨水碱性体系，主要用于对铜金属进行较大深度的选择性蚀刻或完全消溶。

(2)化学微蚀：目前较为常用的有硫酸+双氧水+缓蚀剂体系或硫酸+过硫酸钠体系，能对铜金属表面进行均匀平缓的腐蚀，主要用于对铜金属工件尺寸减量有控制要求的表面微粗化及表面活化，消减量可控制在0.01mm以内。

(3)棕黑化处理：一般多采用酸性棕黑化，处理液主要由硫酸+双氧水+棕化剂组成，利用硫酸+双氧水对铜的溶蚀作用产生粗糙的表面效果，并与棕化剂进行反应形成一层棕黑色的转化膜，转化膜具有微观粗糙结构，能大大提升铜金属的表面积，因此处理后的铜金属具备一定的表面粘合性能。此方法目前应用于PCB线路板铜板的预处理，能有效增加半固化板与铜基板压合的结合力，避免高温作用下产生分层或爆板现象。

上述的快速蚀铜和化学微蚀虽然可以使铜金属形成粗糙表面，能一定程度的提升表面积，但和物理粗化的效果类似，铜表面只是形成凹凸不平的沟壑结构，对粘合能力的提升比较有限，与工程塑胶一体化注塑产生的剪切力一般不高于60kgf/cm²。

上述的酸性棕黑化处理，则是在铜金属微蚀的基础上在表面形成氧化性的转化膜，此转化膜具有较复杂的微观粗糙结构，比蚀刻或单纯的微蚀可产生更大的表面积，对铜金属表面粘合能力的提升较为明显，与工程塑料一体化注塑也能获得较高的剪切力。例如采用PPS塑料进行注塑，剪切力可达到250kgf/cm²，但存在的问题是转化膜与铜基材之间的结合力不稳定，在剪切破坏时往往会出现转化膜被塑料部分粘掉与基材分离的现象，从而影响整体的结合强度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术的不足，提供一种纯铜及铜合金的表面CEO处理液、CEO处理工艺及其工艺应用。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种纯铜及铜合金的表面CEO处理液，包括：工业碱30～80g/L、氧化剂60～150g/L、促进剂100ml/L以及余量的水，所述促进剂为复配溶液，其包括：氯化盐、二乙胺四乙酸二钠及表面活性剂。

所述氯化盐为氯化钠或氯化钾。

所述工业碱选用氢氧化钠、氢氧化钾或两种混合。

所述氧化剂选用过硫酸钠、亚氯酸钠或氯酸钠。

一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺，包括以下步骤：

一、铜基材前处理，为了得到洁净且裸露铜金属的活性表面；

二、CEO微蚀氧化，将铜基材浸泡在所述的CEO处理液中，温度控制在55～60℃，浸泡时长10～20min，铜基材的活性表面进行微蚀和氧化，最终表面形成具有微观纵横交错粗糙的棕色至黑色的转化膜；

三、后处理，清洗干净后烘干。

所述前处理包括以下步骤：第一次酸洗。

所述前处理还包括以下步骤：第一次酸洗前的脱脂；

所述前处理还包括以下步骤：第一次酸洗后的微蚀，微蚀后再进行第二次酸洗。

所述CEO微蚀氧化的浸泡过程中，CEO处理液需循环流动过滤，同时铜基材进行轻轻摆动。

一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，包括以下步骤：

非铜材质的工件表面采用电镀工艺先镀覆一层铜层，铜层厚度不能小于3μm；

按照所述的工艺，对铜层进行表面CEO处理，得到能够满足纳米注塑要求的表面结合层，通过表面结合层即可进行工件与工程塑料的纳米注塑。

一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，包括以下步骤：

铜线卷对卷出线，按照所述的工艺，对铜线进行表面CEO处理；

对铜线涂覆绝缘漆，高温固化后收线。

一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，包括以下步骤：

铜件按照所述的工艺，进行表面CEO处理；

铜件的转化膜与塑料一体化成型，紧密结合；

对铜件非塑料结合面的裸铜区域退转化膜，最后裸铜区域进行电镀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明适用于纯铜(含电镀铜层)及铜合金，CEO全称为Etching oxidation ofcopper，即铜金属微蚀氧化，经过CEO处理后的铜金属表面氧化形成一层深色的转化膜，这层转化膜与铜基材结合牢固，转化膜的微观粗糙结构更为纵深交错，表面积显著增加，不仅转化膜与工程塑料之间的结合强度高，且转化膜与铜基材之间的结合力也非常牢固，能完全满足450kgf/cm²的剪切力破坏强度而不发生掉膜现象，极大地提高铜金属的表面积和粘合性能，既能作为胶水或涂料进行表面涂覆的粘接层，又可用于与工程塑料一体化注塑成型的表面结合层。

本发明对铜金属表面微蚀刻和棕黑化处理进行了综合和工艺改进，并将结合力水准成功提升到金属纳米注塑级别。CEO处理后的铜金属与工程塑料进一体化注塑可实现250至450kgf/cm²的剪切力强度，远远超过了一般的涂装或电镀工艺对结合力的要求。

以上是本发明的显著特点，可作为与一般铜表面粗化或棕黑化处理的区别，也可用于判定CEO处理对铜金属表面粘合能力的提升效果。本发明提出铜金属在一些特殊领域的实际应用，并设计出相应的切实可行的应用方案，尤其在芯片封装等高端领域，相关核心技术均被国外企业封锁，国内此方面应用处于一片空白或是技术要求偏低，本发明可预期将填补此方面的技术不足。

铜金属经CEO处理后表面形成的氧化膜表面随粗糙蓬松，但内部结构非常致密，具有较好的抗蚀效果，能阻止铜金属的深层腐蚀。CEO处理后的铜金属进行中性盐雾测试，72小时表面无腐蚀变异。

本发明从微观结构的电镜扫描和转化膜与铜基材分离的失效现象进行深入分析和研究，设计出这套CEO处理液，以氢氧化钠或氢氧化钾为基础碱液，过硫酸钠、亚氯酸钠或氯酸钠为氧化剂，再添加特殊复配的促进剂。

药水稳定性好：一般的碱性棕黑化工艺处理温度需要70℃以上，温度越高，氧化剂越容易分解失效，而本发明采用55至60℃的较低温度，氧化剂的分解十分缓慢，药水具有较好的稳定性；另外正因为处理温度较低，铜的溶蚀反应也较慢，分散到工作液中的铜离子也少，即溶液中铜离子浓度的增加速度比常规工艺要慢，过多的铜离子会导致氧化副反应的发生，从而影响转化膜的稳定性。

药水的抗杂性好，寿命长：如前面所述PCB板所采用的酸性棕黑化工艺，其药水对一些杂质金属离子和氯离子等非常敏感，往往会造成大面积的棕黑化异常，而本发明的CEO处理液中将氯化盐作为氧化的促进剂使用，把负面成分发挥了其正面的积极作用。实验证明，CEO处理液对铜、铁等金属离子的容忍度也较高，因此具有稳定的长期处理效果，较常规的棕黑化工艺有更长的槽液寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，其中：

图1为纯铜表面的CEO转化膜5W倍放大图；

图2为纯铜表面的CEO转化膜1W倍放大图；

图3为黄铜表面的CEO转化膜5W倍放大图；

图4为黄铜表面的CEO转化膜1W倍放大图；

图5为一种工艺应用的流程图；

图6为另一种工艺应用的流程图；

图7为第三种工艺应用的流程图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

较佳实施例1

本较佳实施例设计的一种纯铜及铜合金的表面CEO处理液，其主要包括：工业碱30～80g/L、氧化剂60～150g/L、促进剂100ml/L以及余量的水；促进剂为复配溶液，其包括：氯化盐、二乙胺四乙酸二钠(即EDTA-2Na)及表面活性剂，以水作为分散溶剂，其中，氯化盐约100-200克/升，EDTA-2Na约50-100克/升，表面活性剂5-20毫升/升。

具体地，氯化盐可以是氯化钠或氯化钾；工业碱优选50g/L，工业碱可以选用氢氧化钠、氢氧化钾或两种混合；氧化剂优选100g/L，氧化剂可以选用过硫酸钠、亚氯酸钠或氯酸钠的其中一种。

较佳实施例2

本较佳实施例设计的一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺，其主要包括以下步骤：

一、前处理，去除铜基材表面的油渍、表层氧化膜、深层氧化皮或浮灰等等，最终得到洁净且直接裸露铜金属的活性表面，保障下一步CEO转化膜与铜基材之间的结合力；

二、CEO微蚀氧化，将铜基材浸泡在CEO处理液中，CEO处理液采用前述较佳实施例1的CEO处理液即可，温度控制在55～60℃，浸泡时长10～20min，浸泡过程中CEO处理液需循环流动过滤，同时铜基材进行轻轻摆动，在此过程中铜基材的活性表面进行微蚀和氧化，最终铜基材表面形成具有特殊微观结构、棕色至黑色的转化膜，请参见图1至图4，分别为纯铜和黄铜表面的CEO转化膜放大图，能够清晰地看到其特殊的微观结构；

55～60℃温热的碱液是对铜金属进行微蚀溶解的基础液，氧化剂促使铜金属被氧化，转化为深色的氧化铜，铜的溶蚀反应与氧化反应同时发生，氧化铜在碱液中非常稳定，随着氧化反应的进行，表面的氧化物越来越多，由点成面，由外入内，氧化物膜层增厚的同时也更加致密，外观颜色也越来越深；当铜基材表面被氧化膜完全覆盖，铜的溶蚀反应与氧化反应均被终止，即完成了铜的CEO微蚀氧化处理；

促进剂中氯化盐提供的氯离子对铜的微蚀氧化有很好的促进和引发作用，也会增加铜面垂直向的溶蚀深度；EDTA-2Na作为一种优良的络合剂，可以络合铜、铁及其它一些杂质金属离子，抑制副反应的发生，能有效避免微蚀氧化过程形成不必要的中间转化膜从而影响转化膜与铜基材之间的结合力，实验证实，只要在CEO微蚀氧化处理时有效控制中间转化膜的副反应发生，就能保障铜金属表面的整体粘合性能；EDTA-2Na不仅是一种氧化稳定剂，还能起到一定的抗杂作用，有效提升处理液的使用寿命；表面活性剂达到降低工作液表面张力、增强渗透接触的作用；

CEO微蚀氧化处理的外观颜色与铜金属的组成成分有关，如锌含量较高的黄铜合金所形成的转化膜呈棕色，纯铜(含电镀铜)及铜含量在95％以上的铜合金所形成的转化膜呈黑色；

三、后处理，将CEO微蚀氧化后的铜基材经多道水洗及热水清洗干净，再放入热风烤箱中进行烘干，烘烤温度80-100℃，烘干时间10-20min。

所述前处理可以包括以下步骤：

脱脂：去除铜基材表面的油渍、指印等，常规的酸性脱脂或碱性脱脂均可实施；

第一次酸洗：去除铜基材的表层氧化膜，通常采用50～100ml/L的盐酸或硫酸溶液浸泡，时间30s-lmin钟即可，或更长时间也无负面影响，均能达到较好效果，利于下一步的微蚀均匀进行；

微蚀：去除铜基材的深层氧化皮，使得铜表面整体活性良好，促进CEO微蚀氧化的均匀进行，并保障CEO产生的转化膜与铜基材的结合力；所采用的微蚀液包含：98％浓硫酸50～100ml/L及过硫酸钠20～50g/L，常温浸泡1～3min；或者亦可采用硫酸+双氧水混合而成的微蚀液，其蚀铜速度比硫酸+过硫酸钠体系的要快，且反应放热也较明显，宜采用较短的处理时间，一般10～30s即可；

需要特别说明的是：微蚀液的具体药剂组成和处理参数本方案中并不作特别指定，可根据铜基材工件的尺寸减量要求和实际处理的表面效果作相应调整，上文仅是举例说明；

第二次酸洗：主要针对一些含杂成分复杂的铜合金，上一步微蚀后表面会残余一些不易发现的浮灰，则需要用酸进行溶蚀，从而进一步保障CEO转化膜与铜基材之间的结合力；通常采用50～100ml/L的盐酸或硫酸溶液，常温浸洗1min，相对的，盐酸的溶杂效果较硫酸要好，故优选盐酸溶液。

铜基材在每一步操作完成之后都经过水洗，洗掉铜基材表面前一步残留的工作液，从而不影响下一步，即铜基材从前一个工作液到后一个工作液之间，需要进行水洗操作。

较佳实施例3

请参见图5，本较佳实施例设计的一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，其主要包括以下步骤：

非铜材质的工件表面按照电镀工艺先镀覆一层铜层，铜层厚度不能小于3μm；

然后按照上述较佳实施例2的工艺，对工件的铜层进行表面CEO处理，即可得到能够满足纳米注塑要求的表面结合层(即CEO转化膜)，通过表面结合层即可进行工件与工程塑料的纳米注塑工艺。

非铜金属工件经过相应的电镀前处理工艺——电镀铜(膜厚3微米以上)——CEO微蚀氧化处理——纳米注塑——根据需要退除CEO膜层。

不锈钢材质的工件与工程塑料一体化注塑后，可根据需要去除非注塑区域的转化膜及铜层，方法也非常简单，只需用硫酸+双氧水溶液中浸泡即可。此方法与直接在不锈钢表面进行微蚀或粗化相比，最大优点是对不锈钢工件的尺寸减量几乎为零，与塑料粘合效果更为牢固，也更稳定可控。同样地，对于其它一些特殊的金属材料，也可采取先电镀铜层，再进行铜层的表面CEO处理，即可实现金属材料在纳米注塑方面的应用。

至于电镀工艺可以依次经过：脱脂——阳电解——盐酸洗——预镀冲击镍——酸洗——电镀铜等步骤，常规的电镀工艺即可实现。其中，由于电镀所形成的铜层清洁度本身就很高，因此，CEO微蚀氧化的前处理仅操作一次酸洗即可，无需微蚀。

较佳实施例4

请参见图6，本较佳实施例设计的一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，其主要包括以下步骤：

铜线卷对卷出线，按照上述较佳实施例2的工艺，对铜线进行表面CEO处理；

然后对铜线涂覆绝缘漆，高温固化后收线。

圆线或扁线铜线卷经过卷线出线——CEO工艺处理——绝缘漆涂覆(电泳或浸涂)——漆膜固化——线卷收料。

上述涂覆绝缘漆的方式有浸涂、淋涂或电泳，如采用电泳涂覆的方式，CEO微蚀氧化的后处理可以不用烘干。铜线经过CEO处理后，表面的转化膜不仅对铜线基材有阻隔外界侵入腐蚀的保护作用，还能作为中间结合层与绝缘漆紧密地粘接，而且绝缘漆在转化膜表面的润湿性比铜金属表面的要好很多，因此能有效避免绝缘漆涂覆时的点漏缺陷。

较佳实施例5

请参见图7，本较佳实施例设计的一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，其主要包括以下步骤：

铜件按照上述较佳实施例2的工艺，进行表面CEO处理；

然后铜件的局部转化膜与塑料一体化成型，实现紧密结合；

对注塑好的铜件退黑色转化膜，最后进行电镀。镀前用盐酸溶液退除非塑料结合面裸铜区域的黑色转化膜，露出铜金属面本色，然后经过硫酸+过硫酸钠微蚀，使表面均匀活化后即可进行金属电镀。

铜制芯片引线框架/功能插头经过CEO工艺处理——纳米注塑——非注塑区去除CEO膜--裸铜区电镀镍、锡、金、银等——后段工序。更加具体的，CEO工艺处理——注塑(局部结合)—-电镀上挂——退CEO膜(非注塑结合区)——微蚀——水洗一—电镀(镍、锡、银、金等)——水洗-—镀后处理——水洗——烘干—-下挂。

铜制的功能插头及芯片引线框等，在实际应用中，不仅需要与绝缘工程塑料进行一体化注塑，对非结合面的裸铜区域还需要进行电镀处理，例如功能插头露铜部分一般要电镀镍或锡，芯片引线框露铜的引线脚往往需要电镀银或金。

为了便于理解本方案，以下列举两个应用实例。

试验实例1

铜合金测试片经CEO处理后进行纳米注塑，得到铜塑复合体，通过拉拔力测试可得出铜塑分离的剪切破坏力大小，用这种方法可以检测铜金属CEO处理的效果。实施方法：

(1)将铜金属板材加工成长50mm、宽15mm、厚度1mm的测试片；

(2)将测试片用不锈钢小挂具装载固定好，按照本发明的CEO工艺进行处理，测试片表面形成与基材结合牢固的CEO转化膜，转化膜具有纵深复杂的微粗化结构，能实现极好的表面粘合性能；

(3)纳米注塑：将处理好的测试片放入模具中进行注塑，热流塑胶经模具挤压与测试片注塑面接触并渗入到CEO转化膜的内部结构中形成嵌合，塑胶冷却后便与测试片牢固结合成为一体；测试片与塑胶结合面长10mm宽5mm，面积0.5cm²，塑胶为纳米注塑用工程塑料，一般可采用聚对苯二甲酸丁二醇脂(PBT)、聚苯硫醚树脂(PPS)、聚酰胺树脂(PA)、液晶聚合树脂(LCP)以及前述几种材料的玻纤增强塑料中的任意一种。

(4)拉拔力测试：将上述的铜塑复合体用拉力测试机进行测试，复合体塑胶所在的上端部分卡套在测试治具内，下端的铜片用锁紧装置夹紧固定，测试启动后下端结构由电机驱动向下拉伸，到一定程度，铜塑复合体塑胶部分与铜片被反向拉断分离。铜塑分离时的拉拔力数值由上端的感应装置连接到数字显示器进行显示，由此可知测试片与塑胶发生脱离时所需要的剪切破坏力，此数值即反应了铜金属与塑胶之间的结合强度。

采用上述方法对测试片与PBT、PPS、PA、LCP几种工程塑料的复合体分别进行拉拔力测试，结果如下(铜塑结合面积0.5cm²)：

塑胶类型	PBT	PPS	PA	LCP
					拉拔力数值(kgf)	120-160	150-200	175-225	60-100

特别说明，本发明仅列出几种常用于纳米注塑的工程塑料，但不受限于此；另外，拉拔力数值因塑胶原料结构组成、自身强度、注塑机台及参数的不同而存在一定差异。

CEO处理后的铜金属在纳米注塑后进行破坏性测试，获得的剪切力大小与注塑采用的工程塑胶的结构类型有关，剪切力范围一般分别为：PBT约240至320kgf/cm²，PPS约300至400kgf/cm²，PA约350至450kgf/cm²。另CEO工艺在纳米注塑领域的应用也适合于经改性增强的液晶聚合树脂(LCP)，粘合强度也非常好，破坏剪切力受LCP塑胶本身物性限制，一般可达120至200kgf/cm²。

试验实例2

铜金属的CEO处理应用于功能插头，上述较佳实施例5的工艺，步骤如下：

①制得功能插头导电铜片；

②经过CEO处理后，导电铜片表面形成黑色转化膜；

③与绝缘工程塑料进行模内注塑，铜片与塑胶实现紧密结合；

④用盐酸等溶液去除铜片非注塑表面裸露区表面的黑色转化膜，露出铜金属本色；

⑤铜片非注塑表面被镍或锡电镀覆盖，对铜基材形成金属保护。

按此工艺制备的功能插头铜片与绝缘塑胶之间的结合强度非常牢固，在较高温工作条件下也不容易产生松脱分离。结构的稳定保证了导电的牢靠性，从而能大大提升其使用寿命，也给电气安全方面提供了保障。

典型应用领域：(1)铜制漆包线：铜制线材经此工艺处理后进行绝缘漆的浸涂或电泳工艺，绝缘漆层与铜线之间的结合异常牢固；(2)芯片封装及新能源电池：功能插头或电极以及芯片引线的铜制部件经此处理后与工程塑胶进行一体化注塑成型，不仅与塑胶部分结合牢靠，还能满足结合部位的密封性要求；(3)PCB板：此处理工艺还可替代PCB铜板的传统棕黑化工艺，保障半固化片与铜面的结合力，且结合强度较传统工艺更为优越。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何间接修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种纯铜及铜合金的表面CEO处理液，其特征在于，包括：工业碱30～80g/L、氧化剂60～150g/L、促进剂100ml/L以及余量的水，所述促进剂为复配溶液，其包括：氯化盐、二乙胺四乙酸二钠及表面活性剂，所述氧化剂选用过硫酸钠、亚氯酸钠或氯酸钠。

2.根据权利要求1所述的纯铜及铜合金的表面CEO处理液，其特征在于，所述氯化盐为氯化钠或氯化钾。

3.根据权利要求1所述的纯铜及铜合金的表面CEO处理液，其特征在于，所述工业碱选用氢氧化钠、氢氧化钾或两种混合。

4.一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

二、CEO微蚀氧化，将铜基材浸泡在如权利要求1至3任一项所述的CEO处理液中，温度控制在55～60℃，对铜基材的活性表面进行微蚀和氧化，最终表面形成具有微观纵横交错粗糙的棕色至黑色的转化膜；

三、后处理，清洗干净后烘干。

5.根据权利要求4所述的纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺，其特征在于，所述前处理包括以下步骤：第一次酸洗。

6.根据权利要求5所述的纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺，其特征在于，所述前处理还包括以下步骤：第一次酸洗前的脱脂；或者第一次酸洗后的微蚀，微蚀后再进行第二次酸洗。

7.根据权利要求4所述的纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺，其特征在于，所述CEO微蚀氧化的浸泡过程中，浸泡时长10～20min，CEO处理液需循环流动过滤，同时铜基材进行轻轻摆动。

8.一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，其特征在于，包括以下步骤：

按照权利要求4至7任一项所述的工艺，对铜层进行表面CEO处理，得到能够满足纳米注塑要求的表面结合层，通过表面结合层即可进行工件与工程塑料的纳米注塑。

9.一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，其特征在于，包括以下步骤：

铜线卷对卷出线，按照权利要求4至7任一项所述的工艺，对铜线进行表面CEO处理；

对铜线涂覆绝缘漆，高温固化后收线。

10.一种纯铜及铜合金的表面CEO处理工艺应用，其特征在于，包括以下步骤：

铜件按照权利要求4至7任一项所述的工艺，进行表面CEO处理；

铜件的转化膜与塑料一体化成型，紧密结合；对铜件非塑料结合面的裸铜区域退转化膜，最后裸铜区域进行电镀。