CN112351686A - 裹入用人造黄油、其制造方法和层状食品 - Google Patents

裹入用人造黄油、其制造方法和层状食品 Download PDF

Info

Publication number
CN112351686A
CN112351686A CN201980044579.2A CN201980044579A CN112351686A CN 112351686 A CN112351686 A CN 112351686A CN 201980044579 A CN201980044579 A CN 201980044579A CN 112351686 A CN112351686 A CN 112351686A
Authority
CN
China
Prior art keywords
margarine
oil
temperature
inclusion
dough
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201980044579.2A
Other languages
English (en)
Inventor
藤田洋平
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kaneka Corp
Original Assignee
Kaneka Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kaneka Corp filed Critical Kaneka Corp
Publication of CN112351686A publication Critical patent/CN112351686A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A21—BAKING; EDIBLE DOUGHS
    • A21D—TREATMENT, e.g. PRESERVATION, OF FLOUR OR DOUGH, e.g. BY ADDITION OF MATERIALS; BAKING; BAKERY PRODUCTS; PRESERVATION THEREOF
    • A21D13/00—Finished or partly finished bakery products
    • A21D13/10—Multi-layered products
    • A21D13/16—Multi-layered pastry, e.g. puff pastry; Danish pastry or laminated dough
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23D—EDIBLE OILS OR FATS, e.g. MARGARINES, SHORTENINGS, COOKING OILS
    • A23D7/00—Edible oil or fat compositions containing an aqueous phase, e.g. margarines
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23D—EDIBLE OILS OR FATS, e.g. MARGARINES, SHORTENINGS, COOKING OILS
    • A23D7/00—Edible oil or fat compositions containing an aqueous phase, e.g. margarines
    • A23D7/02—Edible oil or fat compositions containing an aqueous phase, e.g. margarines characterised by the production or working-up
    • A23D7/04—Working-up

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Edible Oils And Fats (AREA)
  • Bakery Products And Manufacturing Methods Therefor (AREA)

Abstract

一种裹入用人造黄油，其被枕式包装，将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0～25℃并在该温度保持10～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10～35℃，将粘度被调节为10～250Pa·s的流动状的上述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，在成型为厚度2～7mm的片状后，以‑30℃～30℃静置24小时以上。

Description

裹入用人造黄油、其制造方法和层状食品
技术领域
本发明涉及裹入用人造黄油、其制造方法和使用了该裹入用人造黄油的层状食品。
背景技术
片状的裹入用人造黄油在制造丹麦面包(日文：デ二ツシユ)、羊角包等层状食品时使用，通过将裹入用人造黄油与面团重叠并折入、伸展后进行烘焙(日文：焼成)而制造层状食品。此时，必要的裹入用人造黄油的用量通常相对于面团的小麦粉100重量份多达40～50重量份。然而，近年来，由于消费者的健康意愿，有低卡路里的食品受到喜爱的倾向，因此裹入用人造黄油的用量也有变少的倾向。
然而，当在维持现状的裹入用人造黄油的厚度(10～20mm左右)的状态下减少其使用量时，折入时没有揉搓入面团的裹入用人造黄油的量减少，有无法充分形成层状食品的层、浮起感变差这样的问题。当试图在减少裹入用人造黄油的用量的同时使层状食品的各层之间具有充分的空隙时，需要制造薄的裹入用人造黄油。然而，就经过通常的急冷·捏合机而使油脂结晶化(日文：结晶化)后，用休息管(Resting tube，レステイングチユーブ)使晶体进一步生长，在形成晶体的网络结构之前用成型喷嘴成型为片状的现有方法而言，制造的裹入用人造黄油存在起伏，或者形状、厚度变得不均匀，无法稳定制造薄的裹入用人造黄油。
专利文献1公开了如下的方法：使油脂组合物经过急冷·捏合机而使油脂结晶化后，在晶体生长而形成晶体的网络结构之前用辊压延而进行成型，由此制造薄的裹入用人造黄油的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8-173034号公报
发明内容
发明要解决的问题
根据专利文献1所述的方法，能够稳定制造薄的裹入用人造黄油，但是由于离开急冷·捏合机后用辊压延，因此不仅生产率差，还有薄的裹入用人造黄油不易包装这样的问题。
另一方面，在使用具有现状的厚度的裹入用人造黄油来制作层状食品时还存在如下问题：裹入用人造黄油不易在面团上均匀伸长，折入面团中的操作花费时间，或者未充分伸长而大量产生在面团间未夹有裹入用人造黄油的区域(边缘面团)进而其废弃量增加。
本发明的目的在于，鉴于上述现状，提供一种裹入用人造黄油及其制造方法，上述裹入用人造黄油为能够稳定且生产率高地制造的薄的裹入用人造黄油，使用其来制作层状食品时操作性良好，边缘面团的废弃量少，所制作的层状食品中起层好、可以达成良好的浮起感。此外，提供一种即便源自裹入用人造黄油的油脂含量少，也起层好、具有良好的浮起感的层状食品。
用于解决课题的手段
本发明人为了解决上述课题而进行了深入研究，结果发现，将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物降温至特定的温度区域后保持特定时间而结晶(日文：晶析)，其后，边通过混合来进行软化边升温至特定温度区域，将粘度调节为特定值并将流动状的油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，以成为特定的厚度的方式进行成型后，以特定温度静置特定时间，由此可稳定且高生产率地得到片厚比通常的裹入用人造黄油薄的裹入用人造黄油，当使用该裹入用人造黄油来制作层状食品时，操作性良好，边缘面团的废弃量少，所制作的层状食品中起层好、可以达成良好的浮起感，以至完成了本发明。
即，本发明的第一方式涉及一种裹入用人造黄油，其被枕式包装，将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0～25℃并在该温度保持10～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10～35℃，将粘度被调节为10～250Pa·s的流动状的上述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，在成型为厚度2～7mm的片状后，以-30℃～30℃静置24小时以上。优选填充到枕式包装中的流动状的上述油包水型乳化油脂组合物被2张平板挤压并夹住而成型为厚度2～7mm的片状。
本发明的第二方式涉及一种裹入用人造黄油的制造方法，其特征在于，将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0～25℃并在该温度保持10～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10～35℃，将粘度调节为10～250Pa·s，将调节后的流动状的上述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，压延而成型为厚度2～7mm的片状，以-30℃～30℃静置24小时以上。优选的是，在裹入用人造黄油的全部油脂中，棕榈油和/或棕榈分提油的含量为50～95重量％，将该油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0～25℃且比油相部的熔点低15～40℃的温度，在该温度保持10～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10～35℃，而将粘度调节为10～250Pa·s，将调节后的流动状的所述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，在压延而成型为厚度2～7mm的片状后，以15～30℃的温度进行熟化处理10～100小时，之后以-30℃～30℃的温度静置24小时以上。
本发明的第三方式涉及一种层状食品，其使用了本发明的第一方式的裹入用人造黄油。
发明效果
根据本发明，可以提供一种裹入用人造黄油及其制造方法，上述裹入用人造黄油是能够稳定且生产率高地制造的薄的裹入用人造黄油，使用其来制作层状食品时操作性良好，边缘面团的废弃量少，所制作的层状食品中起层好、可以达成良好的浮起感。此外，可以提供一种即便源自裹入用人造黄油的油脂含量少，也起层好、具有良好的浮起感的层状食品。
具体实施方式
以下，对于本发明进一步详细说明。本发明的裹入用人造黄油的特征在于，将处于特定的状态的油包水型乳化油脂组合物降温至特定的温度区域后保持特定时间而结晶，其后，边通过混合来进行软化边升温至特定温度区域，将粘度调节为特定值，将流动状的油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，以成为特定的厚度的方式进行成型后，以特定温度静置特定时间而得到本发明的裹入用人造黄油，该裹入用人造黄油的厚度薄。
上述油包水型乳化油脂组合物是指水相在油相中分散的类型的乳化物，通常，全部油脂组合物中的油相的量为30～99.5重量％、水相的量为0.5～70重量％。本发明的裹入用人造黄油是使上述油包水型乳化油脂组合物结晶为固体状而得的，与上述油包水型乳化油脂组合物同样地，裹入用人造黄油中的油相的量为30～99.5重量％、水相的量为0.5～70重量％。因此，本发明的裹入用人造黄油中，不仅包括油组分大于80％的人造黄油，还包括油组分小于80％的涂抹脂肪(日文：ファツトスプレツド)。
作为上述油包水型乳化油脂组合物中包含的油脂，只要是通常在裹入用人造黄油中使用的油脂，就没有特别限定。例如可举出：棕榈油、棕榈仁油、椰子油、菜籽油、大豆油、玉米油、红花油、棉籽油、花生油、米糠油、玉米油、橄榄油、葵花籽油、芝麻油、乳木果油、婆罗双树脂、可可脂等植物性油脂；乳脂、牛油、猪油等动物性油脂；它们的分提油、氢化油、酯交换油等。可以仅使用1种，也可以并用2种以上。从原料成本的观点出发，优选在全部上述油脂中包含50～95重量％的棕榈油和/或棕榈分提油，更优选在全部上述油脂中包含50～95重量％的棕榈油。需要说明的是，棕榈分提油是指以棕榈油为原料进行分提而得到的油脂，例如可举出：棕榈硬脂、棕榈硬质硬脂(日文原文：パームハードステアリン)、棕榈液油、棕榈双液油、棕榈超级液油、棕榈顶级液油、棕榈中熔点组分(日文：パーム中融点部)等。
上述油包水型乳化油脂组合物除上述油脂和水以外，还可以适当含有通常可以配合在裹入用人造黄油中的成分。作为这样的成分，例如可举出乳化剂、香料、抗氧化剂、着色料、糖类、食盐、增粘稳定剂、甜味料、酸味料、呈味原料等。
作为上述乳化剂，可举出大豆卵磷脂、蛋黄卵磷脂、甘油脂肪酸酯、聚甘油脂肪酸酯、脱水山梨醇脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯等。
作为上述香料，可举出黄油香精、牛奶香精等。
作为上述抗氧化剂，可举出生育酚、β-胡萝卜素、茶提取物(儿茶素等)等。
作为上述着色料，可举出β-胡萝卜素、焦糖、红曲色素(日文：紅
Figure BDA0002871733670000051
色素)等。
作为上述糖类，可举出砂糖、果糖、葡萄糖、糖浆、还原糖浆、蜂蜜、异构化糖、转化糖、低聚糖、海藻糖、糖醇等。
作为上述增粘稳定剂，可举出瓜尔胶、刺槐豆胶、角叉菜胶、阿拉伯胶、海藻酸类、果胶、黄原胶、琼脂、葡甘露聚糖、明胶、淀粉等。
作为上述甜味料，可举出阿斯巴甜、安赛蜜、三氯蔗糖、阿力甜、纽甜、甘草提取物(甘草甜素)、糖精、糖精钠、甜叶菊提取物、甜叶菊粉末等。
作为上述酸味料，可举出乙酸、乳酸、葡萄糖酸等。
作为上述呈味原料，除上述糖类、上述甜味料、上述酸味料以外，可举出乳制品、风味提取物类、其他具有呈味的原料等。作为上述乳制品，可举出全脂奶粉、脱脂奶粉、炼乳、乳脂的加热处理物和酶处理物、牛奶、加糖炼乳、发酵乳、生奶油、乳酪等。作为上述风味提取物类，可举出海带提取物、发酵调味料等。作为上述其他具有呈味的原料，可举出蛋黄、全蛋、咖啡、可可原料、抹茶、绿茶、馅类、果汁、果肉、蔬菜酱、蔬菜粉末等。
以下，具体说明本发明的裹入用人造黄油的制造方法。首先将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至特定温度。其中，油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物是指：通过将油脂加热熔解，根据需要添加乳化剂等油溶性成分而制备油相，在该油相中加入将水、根据需要的食盐、香料、呈味原料等水溶性成分加入并搅拌而得的水相，在维持油脂的熔解状态的同时进行乳化，从而制备，且维持该油脂的熔解状态的油包水型乳化油脂组合物。另外，期望在将油相与水相混合后且乳化前后的任一阶段，进行杀菌处理。杀菌方法可以为罐中的分批式，也可以为使用板式换热器、刮板式换热器的连续式。
作为上述冷却中使用的装置，可举出：Votator、Kombinator、Perfector等作为人造黄油制造机的密闭型连续式管冷却机、板型换热器、开放型的Diacooler与Complecter的组合等冷却设备或冷却捏和装置。
上述冷却时的油包水型乳化油脂组合物的最低温度优选为0～25℃，更优选为1～20℃，进一步优选为5～15℃。当最低温度小于0℃时，有时油包水型乳化油脂组合物中的水分冻结而损伤设备，当冷却时的最低温度高于25℃时，有时油脂未充分结晶化，制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差。冷却时的冷却速度没有特别限定，优选-10～-100℃/分钟的冷却速度。
将以上那样被冷却的油包水型乳化油脂组合物在上述冷却中使用的装置内保持为规定的温度带而进行结晶。保持的温度带优选为0～25℃，更优选为1～20℃，进一步优选为5～15℃。为了结晶而在上述温度带保持的时间(以下也称为冷却保持时间)意味着从在上述冷却所使用的装置内油包水型乳化油脂组合物的温度成为25℃的时刻起、至将油包水型乳化油脂组合物从上述冷却所使用的装置运出(移送到后述的混合升温装置)为止的时间，优选为10～300秒，更优选为20～200秒，进一步优选为30～150秒。当冷却保持时间小于10秒时，有时油脂未充分结晶化，层状食品制作时裹入用人造黄油未均匀伸长，操作性差，另外，制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差，当超过300秒时，有时利用上述冷却所使用的装置而进行的油包水型乳化油脂组合物的揉炼过度，得到的裹入用人造黄油的硬度、硬挺度(日文：コシ)差。
需要说明的是，油包水型乳化油脂组合物中包含的油脂包含40重量％以上的酯交换油和/或氢化油的情况下，上述冷却时的最低温度优选为10～20℃，上述冷却保持时间优选为10～100秒。另外，油包水型乳化油脂组合物中包含的油脂包含40重量％以上的棕榈油和/或棕榈分提油的情况下，上述冷却时的最低温度优选为5～15℃，上述冷却保持时间优选为30～150秒。
接下来，使用混合升温装置，将通过上述冷却而结晶的油包水型乳化油脂组合物边进行混合来进行软化，边升温至特定温度。作为上述混合升温装置，可举出Onlator(日文：オンレーター)等刮板式换热器、多管圆筒式换热器、内带静态混合器的换热器、插针机(日文：ピンマシン)等。另外，可以在通过上述混合升温装置后，使用密闭型连续式管冷却机、冷却设备或冷却捏合装置进行再次冷却，但该情况下，也在满足后述的油包水型乳化油脂组合物的粘度的范围内进行该再冷却。
利用混合升温装置升温后的油包水型乳化油脂组合物的温度为比上述为了结晶而保持的温度高的温度，优选为10～35℃，更优选为15～30℃，进一步优选为20～25℃。另外，在通过上述混合升温装置后使用密闭型连续式管冷却机、冷却设备或冷却捏合装置进行再次冷却的情况下，再冷却后的油包水型乳化油脂组合物的温度也为比上述为了结晶而保持的温度高的温度，优选为10～35℃，更优选为15～30℃，进一步优选为20～25℃。当升温后或再冷却后的油包水型乳化油脂组合物的温度小于10℃时，有时填充时的粘度过高、或者填充中固化而粘度上升，因而填充后成型加工为片状时破裂或出现气孔。另一方面，当大于35℃时，有时大部分的晶体熔解，填充后水相部分离，或者成为不适于裹入用人造黄油的物性。
利用混合升温装置升温后的油包水型乳化油脂组合物的粘度优选为10～250Pa·s，更优选为20～200Pa·s，进一步优选为50～150Pa·s。当小于10Pa·s时，有时制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差，当大于250Pa·s时，有时无法稳定且高生产率地制造裹入用人造黄油。上述粘度可以通过变更利用混合升温装置的剪切从而进行控制。需要说明的是，粘度可以使用振动式粘度计、旋转式粘度计、落球式粘度计、细管式粘度计等按照固定方法测定。
另外，只要利用混合升温装置升温后的油包水型乳化油脂组合物为上述范围内，则后述的向枕式包装的填充时的油包水型乳化油脂组合物的针入度值(日文：ぺネ値)成为140～460，因此，相应地，容易将折入时的裹入用人造黄油的针入度值控制为50～130而优选。
接着，将粘度处于上述范围内的流动状的油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中。其中，枕式包装是指将包装膜加工为具有开口部的袋状后，填充内容物，将上述开口部关闭而包装该内容物者。为了兼顾密封性和开封操作性，上述枕式包装优选具有易撕(日文：イージーピール)性。
从卫生方面出发，优选在将流动状的油包水型乳化油脂组合物从枕式包装的开口部投入而填充到枕式包装中后，立即将枕式包装的开口部关闭。作为关闭枕式包装的开口部的方法，可举出热封、拉链、用夹具夹住等方法。
其后，将流动状的油包水型乳化油脂组合物与枕式包装一起压延为片状而成型为所期望的厚度。若利用该成型方法，由于将流动状的油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中后，连同枕式包装一起进行压延，因此就所制作的本发明的裹入用人造黄油而言，构成枕式包装的包装膜的内表面与枕式包装内的裹入用人造黄油的表面密接。
为了压延为片状而成型为所期望的片厚，可举出：对于将填充到枕式包装中的油包水型乳化油脂组合物，(1)用保持适宜的间隔的2张平板夹住，(2)通过保持适宜的间隔的2个辊间，(3)相对于袋容量调整内容量，在此基础上振动而使厚度自然一致，等的方法。
接下来，将被枕式包装的片状的油包水型乳化油脂组合物以特定温度静置特定时间以上，从而制造本发明的被枕式包装的裹入用人造黄油。通过像这样以特定条件静置，从而使油包水型乳化油脂组合物中的油脂的结晶化推进，使晶体稳定化，由此可以实现裹入用人造黄油的制造。
静置时的温度优选为-30～30℃，更优选为-20～25℃，进一步优选为0～10℃。当低于-30℃时，在保存成本的方面是不利的，当高于30℃时，有时在层状食品制作时裹入用人造黄油不易伸展，操作性差，或者制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差，另外，有时裹入用人造黄油发生油浸、变形。
静置的时间优选为24小时以上。若小于24小时，则有时油脂的晶体未充分析出或者不稳定，制造的裹入用人造黄油的物性不充分，制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差。作为静置时间的上限，从保存成本的观点出发，优选2年，但不特别限定于此。
裹入用人造黄油的片厚优选为2～7mm，更优选为2～6mm，进一步优选为2～5mm。当片厚小于2mm时，有时从枕式包装取出时裹入用人造黄油折断。当大于7mm时，减少裹入用人造黄油的用量而制造层状食品时，有时裹入用人造黄油未充分伸展，产生较多在面团间未夹有裹入用人造黄油的边缘面团。
根据本发明制作的裹入用人造黄油中，起伏、形状或厚度不均的产品不良的发生率优选为5％以下。
本发明的优选的实施方式中，裹入用人造黄油中包含的全部油脂中，棕榈油和/或棕榈油分提油的含量为50～95重量％，将该油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至特定温度范围内且比该油脂组合物的油相部的熔点低特定范围的温度而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至上述特定温度，将粘度调节为特定范围，在保持上述粘度的状态下将流动状的油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，压延为片状而成为上述所期望的厚度后，以特定温度进行特定时间熟化处理后，以比熟化处理温度低的特定温度范围静置特定时间。
上述优选的实施方式中，冷却时的最低温度优选为0～25℃的范围内且比油相部的熔点低15～40℃的温度，更优选比油相部的熔点低20～40℃的温度，进一步优选比油相部的熔点低25～40℃的温度，特别优选比油相部的熔点低25～35℃的温度。当冷却至低于0℃时，有时油包水型乳化油脂组合物中的水分冻结而损伤设备，当冷却时的最低温度高于25℃时，有时油脂未充分结晶化，制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差。另外，当仅冷却至距离油相部的熔点不到15℃以下的温度时，有时油脂未充分结晶化，当冷却至比油相部的熔点低超过40℃的温度时，有时为了冷却而花费过多成本。另外，冷却时的冷却速度优选为-20～-110℃/分钟。
结晶后的混合升温装置内的升温后的油包水型乳化油脂组合物的温度、在通过上述混合升温装置后使用密闭型连续式管冷却机、冷却设备或冷却捏合装置进行再次冷却后的油包水型乳化油脂组合物的温度、边软化边升温后的油包水型乳化油脂组合物的粘度、压延为片状后的片厚等与上述的这些相同。
上述熟化处理优选以15～30℃进行10～100小时。熟化处理温度更优选为18～27℃，进一步优选为20～25℃。当熟化时的温度小于15℃时，有时由于无法充分得到熟化效果，因此基于熟化处理的裹入用人造黄油的物性改善变得不充分，当高于30℃时，有时裹入用人造黄油过度软化，或者发生油浸，因此裹入用人造黄油的品质变差。熟化处理时间更优选为18～72小时，进一步优选为24～48小时。当小于10小时时，有时无法充分得到熟化效果，另一方面当大于100小时时，有时即使进行熟化，效果也接近极限，生产率降低。
上述熟化处理后，需要以比熟化处理温度低的特定温度静置特定时间以上。具体而言，静置时的温度优选为-30～25℃，更优选为-20～25℃，进一步优选为0～10℃。当低于-30℃时，在保存成本的方面是不利的，当高于25℃时，有时在层状食品制作时裹入用人造黄油不易伸展，操作性差，或者在制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差。静置的时间优选为24小时以上。当小于24小时时，有时油脂的晶体未充分析出或者不稳定，制造的裹入用人造黄油的物性不充分，制作的层状食品中各层之间未形成充分的空隙，浮起感差。作为静置时间的上限，从保存成本的观点出发，优选为2年，但不特别限定于此。
本发明的裹入用人造黄油与用现有的制造方法制造的裹入用人造黄油同样地，可以通过包入到面团中伸展，其后烘焙，从而用于层状食品的制作。
作为该层状食品，例如可举出丹麦面包、羊角包、派等，但没有特别限定。
另外，该层状食品中的本发明的裹入用人造黄油的配合量根据制造的层状食品的种类而不同，但只要发挥本发明的效果，则没有特别限定。然而，当使用本发明的裹入用人造黄油时，可以减少层状食品中的裹入用人造黄油的配合量，即便源自裹入用人造黄油的油脂含量少，也可以制造起层好、具有良好的浮起感的层状食品。具体而言，本发明的裹入用人造黄油的配合量优选在层状食品的全部配合原料中为15～40重量％。
本发明的层状食品的制造方法没有特别限定，除使用本发明的裹入用人造黄油以外，可以使用公知的原料、采用公知的配合和公知的方法。
实施例
以下示出实施例，更具体地说明本发明，但本发明不受到这些实施例的任何限定。需要说明的是，实施例中“份”、“％”为重量基准。
实施例和比较例中使用的原料如下所述。
1)(株)Kaneka制“棕榈油”
2)(株)Kaneka制“棕榈硬脂”
3)(株)Kaneka制“极度氢化棕榈油”
4)(株)Kaneka制“棕榈仁油”
5)(株)Kaneka制“菜籽油”
6)理研VITAMIN(株)制“EMULSY MS”
7)J-OIL MILLS(株)制“大豆卵磷脂”
8)高砂香料(株)制“黄油香精”
9)雪印MEGMILK(株)制“脱脂奶粉”
10)财团法人盐事业CENTER制“精盐”
11)日清制粉(株)制“MILLION”
12)日清制粉(株)制“VIOLET”
13)(株)Kaneka制“Kaneka YEAST GK”
14)日新制糖(株)制“上白糖P”
15)(株)赤城鸡卵GP CENTER制“鸡蛋”
16)(株)Kaneka制“工バーライトG”
17)(株)Kaneka制“二ユーフードC”
18)(株)Kaneka制“猪油”
<稳定性>
根据制造100片实施例1～15和比较例1～14的裹入用人造黄油的过程中产生的成型不良品的产生片数，按照以下的基准评价裹入用人造黄油的生产中的稳定性。
5分：制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为5片以下。
4分：制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为6～10片。
3分：制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为11～20片。
2分：制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为21～30片。
1分：制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为31片以上。
<生产率>
根据从将油脂熔解的状态的乳化物200kg投入密闭型连续式管冷却机起至其中的100kg通过混合升温装置或成型喷嘴排出到外部为止的时间(以下称为与生产率相关的时间)，按照以下的基准评价裹入用人造黄油的生产率。
○：与生产率相关的时间小于90分钟。
Δ：与生产率相关的时间为90～120分钟。
×：与生产率相关的时间超过120分钟。
<丹麦面包制作时的操作性>
丹麦面包的制作中，按照以下的基准综合评价将以15℃进行了3小时调温的实施例1～15、比较例1～4、6、8～14的裹入用人造黄油各自折入面团时的操作性。
5分：裹入用人造黄油在面团中均匀伸长，操作时间非常短。
4分：裹入用人造黄油的伸长基本未见不均，操作时间短。
3分：裹入用人造黄油的伸长稍微可见不均，操作时间短。
2分：裹入用人造黄油未均匀伸长的部分多，操作时间长。
1分：裹入用人造黄油不伸长，面团中可见裹入用人造黄油的块，操作时间非常长。
<丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量>
丹麦面包的制作中，根据通过第1次的折入而将面团伸展为厚4mm后所产生的边缘面团面积相对于面团总体面积的比，按照以下的基准进行评价。需要说明的是，边缘面团是指面团与面团之间裹入用人造黄油未伸展而未被夹入的区域。
5分：通过第1次的折入而将面团伸展为4mm后产生的边缘面团面积小于面团总体面积的5％。
4分：通过第1次的折入而将面团伸展为4mm后产生的边缘面团面积为面团总体面积的5％～小于7％。
3分：通过第1次的折入而将面团伸展为4mm后产生的边缘面团面积为面团总体面积的7％～小于10％。
2分：通过第1次的折入而将面团伸展为4mm后产生的边缘面团面积为面团总体面积的10％～小于15％。
1分：通过第1次的折入而将面团伸展为4mm后产生的边缘面团面积大于面团总体面积的15％。
<丹麦面包的浮起感>
将实施例1～15和比较例1～4、6、8～14中制作的丹麦面包切断，熟练的10名评价组成员观察其截面，按照以下的基准进行评价。示出各人的评价值的平均值。
5分：浮起感非常好，各层之间具有充分的空隙。
4分：浮起感好，绝大部分层间具有充分的空隙。
3分：浮起感好，各层之间存在不具有充分空隙的部分。
2分：浮起感差，各层之间不具有充分空隙的部分多。
1分：浮起感非常差，绝大部分面团与面团之间不具有充分的空隙。
<综合评价>
基于裹入用人造黄油的生产中的稳定性和生产率、丹麦面包制作时的操作性，丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感的各评价结果，进行综合评价。此时的评价基准如下所述。
A：裹入用人造黄油的生产中的生产率为○，裹入用人造黄油的生产中的稳定性、丹麦面包制作时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感全部满足4.0分以上且5.0分以下。
B：裹入用人造黄油的生产中的生产率为○或△，裹入用人造黄油的生产中的稳定性、丹麦面包制作时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感全部为3.5分以上且5.0分以下，且至少有一项为3.5以上且小于4.0。或者，裹入用人造黄油的生产中的生产率为△，裹入用人造黄油的生产中的稳定性、丹麦面包制作时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感全部为3.5分以上且5.0分以下。
C：裹入用人造黄油的生产中的生产率为○或△，裹入用人造黄油的生产中的稳定性、丹麦面包制作时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感全部为3.0分以上且5.0分以下，且至少有一项为3.0以上且小于3.5。
D：裹入用人造黄油的生产中的生产率为○或△，裹入用人造黄油的生产中的稳定性、丹麦面包制作时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感全部为2.0分以上且5.0分以下，且至少有一项为2.0以上且小于3.0。
E：裹入用人造黄油的生产中的生产率为×，裹入用人造黄油的生产中的稳定性、丹麦面包制作时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和丹麦面包的浮起感中的任一项小于2分，或未能进行丹麦面包的评价。
(制造例1)酯交换油脂的制造
将棕榈油55重量份、极度氢化棕榈油18重量份、棕榈仁分提软质油(碘值24.5)27重量份混合，在500Pa的减压下加热至90℃，加入0.2重量份的甲醇钠并搅拌30分钟，得到酯交换油脂。
(实施例1)
按照表1所示的配合，将棕榈油55.0重量份、棕榈硬脂8.1重量份、极度氢化棕榈油1.6重量份、棕榈仁油8.1重量份、菜籽油8.1重量份混合。在该油脂混合物中加入甘油单酯0.5重量份、大豆卵磷脂0.5重量份、黄油香精0.1重量份，以70℃熔解后，保持为65～70℃而制成油相。油相的熔点为38℃。另外，在水16.5重量份中加入食盐1.0重量份、脱脂奶粉0.5重量份并搅拌，以80～85℃杀菌20分钟后，保持为65～70℃而制成水相。将水相加入到油相中并乳化20分钟以上，得到乳化物。
将得到的油脂处于熔解状态的乳化物投入密闭型连续式管冷却机(Kombinator：1.3L容量)，在-30～-50℃/分钟的冷却速度下一边捏合一边冷却至最终到达温度10℃。该冷却过程中，从在裹入用人造黄油的制造装置的生产线中的密闭型连续式管冷却机内到达25℃的产品温度起、至温度到达10℃并移送到混合升温装置(插针机：2.0L容量)为止的94秒期间将上述乳化物保持在该冷却机内，然后移送到混合升温装置，用该混合升温装置进行软化并升温至23℃，其后填充到枕式包装中。其中，从密闭型连续式管冷却机起至混合升温装置的总配管容量为0.7L。
在填充10秒后测定乳化物的粘度和针入度值之后，以成为厚度4mm的片状的容量的方式将枕式包装迅速地热封，之后用2张平板夹住并压延，得到厚度4mm的人造黄油块。将该人造黄油块以20℃进行熟化处理24小时后，以4℃静置240小时，得到片厚4mm的裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。需要说明的是，虽然乳化物的粘度在填充10秒后测定，但该粘度的值与即将填充前的乳化物所显示的粘度的值实质相同。表1中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
[表1]
Figure BDA0002871733670000161
接下来，使用得到的裹入用人造黄油制作丹麦面包。即，按照表2所示的配合，用混合机将除裹入用人造黄油和起酥油以外的原料以低速3分钟、中高速3分钟混合后，混合起酥油，进一步以低速3分钟、中高速3分钟混合，将捏合温度设为25℃。以室温使面团发酵30分钟后，将面团以1℃冷却5小时。
[表2]
丹麦面包的配合
Figure BDA0002871733670000171
将冷却后的面团1916g成型后，载置调温为15℃的裹入用人造黄油500g并包入。此时，包有裹入用人造黄油的伸展前的面团的尺寸在实施例1～5、8～15和比较例1～4、9～14中为36cm(纵)×36cm(横)×2cm(厚)，在实施例6和比较例6中为36cm(纵)×72cm(横)×1cm(厚)，在实施例7中为36cm(纵)×24cm(横)×3cm(厚)，在比较例8中为36cm(纵)×14.4cm(横)×5cm(厚)。使用反转压面机(日文：リバースシーター)将该面团每次5mm地阶段性伸展直至10mm厚，其后每次2mm地阶段性伸展，最后使用调节为4mm厚的反转压面机，将面团伸展为4mm厚。此时，评价丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量。接着，将面团3次折叠(日文：3つ折り)后，使用调节为3mm厚的反转压面机，将面团伸展为3mm厚。将得到的面团以1℃冷却10小时后，进一步3次折叠后，使用调节为2.5mm厚的反转压面机，将面团伸展为2.5mm厚。将面团成型后，用35℃、湿度70％的烘炉最终发酵1小时后，用200℃的烤箱烘焙15分钟，得到丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果汇总于表1。
(实施例2)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度3℃，使冷却保持时间成为29秒，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为1片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为25分钟。表1中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(实施例3)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度16℃，使冷却保持时间成为131秒，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为113分钟。表1中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(实施例4)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度3℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为6片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表1中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(实施例5)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度22℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为8片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表1中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(比较例1)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物在密闭型连续式管冷却机内保持后，排出至休息管(17.0L容量，20℃)，从成型喷嘴通过而得到厚度4mm的人造黄油块，除此以外，与实施例1同样地进行，得到人造黄油块。其中，从密闭型连续式管冷却机起至休息管的总配管容量为0.7L。
将该人造黄油块以4℃静置240小时，得到所期望的裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为24片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为95分钟。表1中记载了从成型喷嘴排出10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(比较例2)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度6℃，使冷却保持时间成为29秒，除此以外，与比较例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为39片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为29分钟。表1中记载了从成型喷嘴排出10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(比较例3)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度14℃，使冷却保持时间成为131秒，除此以外，与比较例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为21片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为133分钟。表1中记载了从成型喷嘴排出10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(比较例4)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度3℃，除此以外，与比较例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为21片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为95分钟。表1中记载了从成型喷嘴排出10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
(比较例5)
按照表1的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度22℃，除此以外，与比较例1同样地进行，试图得到裹入用人造黄油，但从成型喷嘴排出的人造黄油块过软，未能成型。制造100片裹入用人造黄油时，全部为形状、重量的不良品。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为95分钟。表1中记载了从成型喷嘴排出10秒后测定的粘度和针入度值的值。
(比较例6)
按照表1的制造条件，使片的厚度成为2mm，除此以外，与比较例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为58片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为95分钟。表1中记载了从成型喷嘴排出10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表1。
根据表1，实施例1～5的裹入用人造黄油是将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0～25℃的范围、在该温度的保持时间为10～300秒、通过混合来进行软化并升温至10～35℃的范围、将粘度被调节为10～250Pa·s的范围的流动状的上述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中、在成型为厚度2～7mm的范围的片状后、以-30℃～30℃的范围静置24小时以上的裹入用人造黄油，任一裹入用人造黄油均为稳定性和生产率两者都良好的裹入用人造黄油。而且，使用了这些裹入用人造黄油的丹麦面包的制作中，裹入用人造黄油在面团中均匀地伸长，操作性非常良好，边缘面团的废弃量也极少，另外，得到的丹麦面包的浮起感也好，绝大部分层之间具有充分的空隙，综合评价良好。
另一方面，比较例1～6的裹入用人造黄油并非枕式包装填充、而是在密闭型连续式管冷却机内保持后通过成型喷嘴而得到的，使用比较例1～4和6的裹入用人造黄油而制作的丹麦面包的评价良好，但裹入用人造黄油制造时的稳定性或生产率的至少任一者差，综合评价差。另外，比较例5的裹入用人造黄油的油脂的结晶化不充分，因此未能成型为裹入用人造黄油的形状，未能制作丹麦面包。
(实施例6)
按照表3的制造条件，使片的厚度成为2mm，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为8片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表3中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表3。
(实施例7)
按照表3的制造条件，使片的厚度成为6mm，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表3中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表3。
[表3]
裹入用人造黄油的制造条件(片厚) 配合单位：重量份
Figure BDA0002871733670000231
(比较例7)
按照表3的制造条件，使片的厚度成为1mm，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为11片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表3中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，试图制造丹麦面包，但从枕式包装取出而载于面团的过程中，该裹入用人造黄油折断，因此未能在丹麦面包的制作中使用。
(比较例8)
按照表3所示的制造条件，使片的厚度成为10mm，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为0片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表3中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表3。
根据表3，实施例1、6和7的裹入用人造黄油被成型为厚度为2～7mm的范围的片状，任一裹入用人造黄油均为稳定性和生产率两者都良好的裹入用人造黄油。而且，使用了这些裹入用人造黄油的丹麦面包的制作中，裹入用人造黄油在面团中均匀地伸长，操作性非常良好，虽然稍微可见实施例7的裹入用人造黄油的伸长不均而边缘面团的废弃量稍多，但其他极少，另外，得到的丹麦面包的浮起感也好，绝大部分层之间具有充分的空隙，综合评价良好。
另一方面，比较例7的裹入用人造黄油被成型为厚度为1mm的片状，虽然稳定性和生产率两者都良好，但从枕式包装取出而载于面团的过程中该裹入用人造黄油折断，因此未能在丹麦面包的制作中使用。另外，比较例8的裹入用人造黄油被成型为厚度为10mm的片状，虽然稳定性和生产率两者都良好，但在使用了该裹入用人造黄油的丹麦面包的制作时，边缘面团的废弃量多，综合评价差。
(实施例8)
按照表4的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度3℃，使冷却保持时间成为59秒，用混合升温装置软化并升温至21℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为3片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为69分钟。表4中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表4。
[表4]
裹入用人造黄油的制造条件(冷却温度、保持时间) 配合单位：重量份
Figure BDA0002871733670000251
(实施例9)
按照表4的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度22℃，使冷却保持时间成为134秒，用混合升温装置软化并升温至28℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为8片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为94分钟。表4中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表4。
(比较例9)
按照表4的制造条件，使冷却保持时间成为361秒，用混合升温装置软化并升温至25℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为3片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为171分钟。表4中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表4。
(比较例10)
按照表4的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度28℃，用混合升温装置软化并升温至31℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为12片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表4中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表4。
(比较例11)
按照表4的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度15℃，使冷却保持时间成为7秒，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为8片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为12分钟。表4中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表4。
根据表4，实施例1、2、8和9的裹入用人造黄油是将制造时的油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0～25℃的范围、在该温度的保持时间为10～300秒的裹入用人造黄油，任一裹入用人造黄油均为稳定性和生产率两者都良好的裹入用人造黄油。而且，使用了这些裹入用人造黄油的丹麦面包的制作中，在面团中均匀地伸长，操作性非常良好，边缘面团的废弃量也极少，另外，得到的丹麦面包的浮起感也好，绝大部分层之间具有充分的空隙，综合评价良好。
另一方面，比较例9的裹入用人造黄油是制造时的油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物在10℃下的保持时间长达361秒的裹入用人造黄油，虽然使用该裹入用人造黄油而制作的丹麦面包的评价良好，但裹入用人造黄油的生产率差，综合评价差。另外，比较例10的裹入用人造黄油是制造时的油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物的冷却温度高达28℃的裹入用人造黄油，虽然裹入用人造黄油生产时的稳定性和生产率良好，但使用该裹入用人造黄油而得到的丹麦面包的浮起感非常差，绝大部分面团与面团之间不具有充分的空隙，综合评价差。此外，比较例11的裹入用人造黄油是制造时的油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物在15℃下的保持时间短至7秒的裹入用人造黄油，虽然裹入用人造黄油生产时的稳定性和生产率良好，但丹麦面包制作时裹入用人造黄油未均匀伸长的部分多，操作性差，另外得到的丹麦面包的浮起感也差，各层之间不具有充分的空隙的部分多，综合评价差。
(实施例10)
按照表5的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度11℃，使冷却保持时间成为134秒，用混合升温装置软化并升温至13℃，另外，以25℃进行熟化处理，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为7片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为113分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
[表5]
Figure BDA0002871733670000291
(实施例11)
按照表5的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度5℃，使冷却保持时间成为59秒，用混合升温装置软化并升温至32℃，另外，以18℃进行熟化处理，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为7片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为69分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(实施例12)
按照表5的制造条件，使将人造黄油块进行熟化处理后的静置温度成为-20℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(实施例13)
按照表5的制造条件，使将人造黄油块进行熟化处理后的静置温度成为27℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(实施例14)
按照表5的制造条件，使将人造黄油块进行熟化处理后的静置时间成为36小时，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(实施例15)
按照表5所示的配合，将油脂的配合设为棕榈硬脂8.1重量份、菜子油14.6重量份、制造例1的酯交换油脂21.8重量份、猪油36.4重量份，未使用棕榈油、极度氢化棕榈油和棕榈仁油。油相的熔点为36℃。此外，按照表5所示的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度16℃，用混合升温装置软化并升温而使温度为24℃，未进行熟化处理，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为0片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(比较例12)
按照表5的制造条件，将得到的乳化物冷却至最终到达温度15℃，用混合升温装置软化并升温至37℃，以15℃进行熟化处理，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为18片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(比较例13)
按照表5的制造条件，使将人造黄油块进行熟化处理后的静置温度成为33℃，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
(比较例14)
按照表5的制造条件，使将人造黄油块进行熟化处理后的静置时间成为12小时，除此以外，与实施例1同样地进行，得到裹入用人造黄油。制造100片裹入用人造黄油时，形状、重量的不良品产生片数为2片。另外，上述过程中，与生产率相关的时间为81分钟。表5中记载了填充10秒后测定的粘度和针入度值的值。
接下来，使用得到的裹入用人造黄油，与实施例1同样地进行，制作丹麦面包。对制作丹麦面包时的操作性、丹麦面包制作时的边缘面团的废弃量和得到的丹麦面包的浮起感进行评价，将其结果示于表5。
根据表5，实施例1和10～15的裹入用人造黄油是裹入用人造黄油制造时的油包水型乳化油脂组合物的软化时的升温温度为10～35℃的范围、成型为片状后以-30℃～30℃的范围静置24小时以上的裹入用人造黄油，任一裹入用人造黄油均为稳定性和生产率两者都良好的裹入用人造黄油。而且，使用了这些裹入用人造黄油的丹麦面包的制作中，裹入用人造黄油在面团中均匀地伸长，操作性非常良好，边缘面团的废弃量也极少，另外，得到的丹麦面包的浮起感也好，绝大部分层之间具有充分的空隙，综合评价良好。另一方面，比较例12的裹入用人造黄油是裹入用人造黄油制造时的油包水型乳化油脂组合物的软化时的升温温度高达37℃的裹入用人造黄油，虽然裹入用人造黄油生产时的稳定性和生产率良好，但使用该裹入用人造黄油而得到的丹麦面包的浮起感差，各层之间不具有充分的空隙的部分多，综合评价差。另外，比较例13的裹入用人造黄油是成型为片状后的静置温度高达33℃的裹入用人造黄油，虽然裹入用人造黄油生产时的稳定性和生产率良好，但在使用了该裹入用人造黄油的丹麦面包的制作时，裹入用人造黄油不伸长，面团中可见裹入用人造黄油的块，操作性非常差，另外，得到的丹麦面包的浮起感也非常差，绝大部分面团与面团之间不具有充分的空隙，综合评价差。此外，比较例14的裹入用人造黄油是成型为片状后在4℃下的静置时间短至12小时的裹入用人造黄油，虽然裹入用人造黄油生产时的稳定性和生产率良好，但使用该裹入用人造黄油而得到的丹麦面包的浮起感差，各层之间不具有充分的空隙的部分多，综合评价差。
(实施例16)丹麦面包的制作
使用实施例1的裹入用人造黄油，将其配合量由50重量份变为40重量份，除此以外，与实施例1同样地进行，得到丹麦面包。丹麦面包制作时的操作性为5分，边缘面团的废弃量为5分，得到的丹麦面包的浮起感为4.1分。丹麦面包的制作时，裹入用人造黄油在面团中均匀地伸长，操作性非常良好，边缘面团的废弃量也极少，另外，得到的丹麦面包的浮起感也好，绝大部分层之间具有充分的空隙，综合评价良好。

Claims (5)

1.一种裹入用人造黄油，其被枕式包装，所述裹入用人造黄油的特征在于，将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0℃～25℃并在该温度保持10秒～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10℃～35℃，将粘度被调节为10Pa·s～250Pa·s的流动状的所述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，在成型为厚度2mm～7mm的片状后，以-30℃～30℃静置24小时以上。
2.根据权利要求1所述的裹入用人造黄油，其中，将填充到枕式包装中的流动状的所述油包水型乳化油脂组合物用两张平板进行挤压而成型为厚度2mm～7mm的片状。
3.一种裹入用人造黄油的制造方法，其特征在于，将油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0℃～25℃并在该温度保持10秒～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10℃～35℃，而将粘度调节为10Pa·s～250Pa·s，将调节后的流动状的所述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，压延而成型为厚度2mm～7mm的片状，以-30℃～30℃静置24小时以上。
4.根据权利要求3所述的裹入用人造黄油的制造方法，其中，在裹入用人造黄油的全部油脂中，棕榈油和/或棕榈分提油的含量为50重量％～95重量％，
将该油脂处于熔解状态的油包水型乳化油脂组合物冷却至0℃～25℃且比油相部的熔点低15℃～40℃的温度，在该温度保持10秒～300秒而结晶后，边通过混合来进行软化，边升温至10℃～35℃，而将粘度调节为10Pa·s～250Pa·s，将调节后的流动状的所述油包水型乳化油脂组合物填充到枕式包装中，压延而成型为厚度2mm～7mm的片状后，以15℃～30℃的温度进行熟化处理10小时～100小时，之后以-30℃～30℃的温度静置24小时以上。
5.一种层状食品，其使用了权利要求1或2所述的裹入用人造黄油。
CN201980044579.2A 2018-07-27 2019-07-26 裹入用人造黄油、其制造方法和层状食品 Pending CN112351686A (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2018-141368 2018-07-27
JP2018141368 2018-07-27
PCT/JP2019/029463 WO2020022490A1 (ja) 2018-07-27 2019-07-26 ロールインマーガリン、その製造方法、及び層状食品

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112351686A true CN112351686A (zh) 2021-02-09

Family

ID=69181611

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201980044579.2A Pending CN112351686A (zh) 2018-07-27 2019-07-26 裹入用人造黄油、其制造方法和层状食品

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP7360388B2 (zh)
CN (1) CN112351686A (zh)
WO (1) WO2020022490A1 (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7116615B2 (ja) * 2018-04-27 2022-08-10 株式会社カネカ 新規ロールインマーガリン製法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007060912A (ja) * 2005-08-29 2007-03-15 Kaneka Corp シート状油中水型乳化油脂組成物およびその製造法
JP2007129949A (ja) * 2005-11-10 2007-05-31 Nof Corp 低トランス酸植物性油脂組成物
CN101175669A (zh) * 2005-05-12 2008-05-07 不二制油株式会社 商用片状食品的包装方法
CN101511200A (zh) * 2006-09-06 2009-08-19 不二制油株式会社 层状小麦粉膨化食品用可塑性油包水型乳化物

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS524616B2 (zh) * 1973-12-27 1977-02-05
JP2519780B2 (ja) * 1988-08-23 1996-07-31 不二製油株式会社 シ―ト状食品及びその製造法
JP2002121585A (ja) 2000-10-16 2002-04-26 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 油脂組成物及びその製造方法
JP4375922B2 (ja) 2001-05-24 2009-12-02 株式会社Ａｄｅｋａ ロールイン用油脂組成物及びその製造方法
JP5486792B2 (ja) 2008-11-05 2014-05-07 ボーソー油脂株式会社 風味良好な低トランス酸植物性油脂組成物
US20110135805A1 (en) 2009-12-08 2011-06-09 Doucet Jim R High diglyceride structuring composition and products and methods using the same
JP5960431B2 (ja) 2011-12-28 2016-08-02 理研ビタミン株式会社 油脂のクリーミング性向上剤およびそれを含有する油脂組成物

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101175669A (zh) * 2005-05-12 2008-05-07 不二制油株式会社 商用片状食品的包装方法
JP2007060912A (ja) * 2005-08-29 2007-03-15 Kaneka Corp シート状油中水型乳化油脂組成物およびその製造法
JP2007129949A (ja) * 2005-11-10 2007-05-31 Nof Corp 低トランス酸植物性油脂組成物
CN101511200A (zh) * 2006-09-06 2009-08-19 不二制油株式会社 层状小麦粉膨化食品用可塑性油包水型乳化物

Also Published As

Publication number Publication date
JP7360388B2 (ja) 2023-10-12
JPWO2020022490A1 (ja) 2021-08-02
WO2020022490A1 (ja) 2020-01-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7435441B2 (en) Fat composition
JP7116615B2 (ja) 新規ロールインマーガリン製法
EP1285584B1 (en) Cryogenic crystallisation of fats
JP5214536B2 (ja) フラワーペースト類
JP5917262B2 (ja) 油脂組成物
JP4877775B2 (ja) 可塑性油脂組成物の製造方法
CN112040779B (zh) 新型的卷入人造奶油
WO2016159242A1 (ja) 新規なロールインマーガリン
CN112351686A (zh) 裹入用人造黄油、其制造方法和层状食品
JP2017018018A (ja) 可塑性油脂組成物及び該可塑性油脂組成物を使用してなる練りパイ生地
EP0542202A2 (en) Fat composition for puff pastries
JP4587613B2 (ja) ロールイン用油脂組成物の製造方法
JP6788764B2 (ja) 高生産性ロールインマーガリン製法
JP7449677B2 (ja) ロールインマーガリン、及びその製造方法
JP7449676B2 (ja) ロールインマーガリン、及びその製造方法
JP7007050B2 (ja) 油中水型乳化油脂組成物
JP2021073957A (ja) ロールインマーガリン、及びその製造方法
WO2021095816A1 (ja) シート状マーガリン、及びその製造方法
JP2021073958A (ja) ロールインマーガリン、及びその製造方法
JP2003000136A (ja) パフ性改良剤及びロールイン用油脂組成物
JP7353709B2 (ja) 可塑性油脂組成物の製造方法
JP7248409B2 (ja) 複合パン生地
JP4245303B2 (ja) 油脂組成物の製造方法
JP4493471B2 (ja) フラワーペースト又はカスタード
JP6940263B2 (ja) ロールイン用可塑性油脂組成物

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination