CN112339072A - 一种制砖机的免托板成型脱模装置及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种制砖机的免托板成型脱模装置及生产方法，成型脱模装置包括行走轨道、设于行走轨道上的移模机构、设于移模机构上用于砖块成型的砖成型模框、设于移模机构上且处于砖成型模框上方的压头机构、驱动移模机构沿着所述行走轨道行走实现将砖成型模框从成型位置移动至脱模位置或者从脱模位置移动至成型位置的第一驱动机构、设于成型位置上的振动台机构和设于脱模位置上的成品砖托架；所述振动台机构具有用于托住成型砖块的支撑平台。本发明优点：直接利用振动台机构的支撑平台进行支撑，有助于提高振动传递效果，加快砖块的振动成型速度；能够简化成型和脱模工序，降低设备结构复杂性；移送速度快，有助于提升砖块生产效率。

Description

一种制砖机的免托板成型脱模装置及生产方法

【技术领域】

本发明涉及砖机设备领域，特别涉及一种制砖机的免托板成型脱模装置及生产方法。

【背景技术】

制砖机是指利用石粉、粉煤灰、炉渣、矿渣、碎石、沙子、水等添加水泥作为原材料通过液压动力、震动力、气动力等生产砖的机械，它是所有生产墙体砖和路面砖机械的总称。现有制砖机一般包括压头、砖成型模框、振动台、砖托板、升降机构、成品砖托盘、码砖机构等组成；其中，压头固设于砖成型模框的上方用于对砖成型模框内的原材料按压成型；砖托板设于砖成型模框的底部用于输送成型并脱模的砖块；振动台设于砖托板的底部用于产生振动力实现振动成型；升降机构与砖成型模框相连接用于带动砖成型模框实现脱模；码砖机构用于将砖托板上的砖块搬运并堆叠于成品砖托盘上。由于现有制砖机在砖块成型后，立即通过升降机构带动砖成型模框上升进行脱模，因此，砖块需要使用砖托板进行支撑，并经过砖托板输送、码砖机构搬运堆叠才最终到达成品砖托盘上，导致成型和脱模的工序繁多，设备结构复杂，生产效率低。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题，在于提供一种制砖机的免托板成型脱模装置及生产方法，解决现有制砖机制作的砖块需要通过砖托板进行支撑，并经过砖托板输送、码砖机构搬运堆叠才最终到达成品砖托盘上，导致存在成型和脱模工序繁多，设备结构复杂，生产效率低的问题。

本发明是这样实现的：

第一方面，一种制砖机的免托板成型脱模装置，包括行走轨道、设于所述行走轨道上的移模机构、设于所述移模机构上用于砖块成型的砖成型模框、设于所述移模机构上且处于砖成型模框上方的压头机构、驱动所述移模机构沿着所述行走轨道行走实现将砖成型模框从成型位置移动至脱模位置或者从脱模位置移动至成型位置的第一驱动机构、设于成型位置上的振动台机构和设于脱模位置上的成品砖托架；所述振动台机构具有用于托住成型砖块的支撑平台。

进一步的，所述移模机构包括设置在所述行走轨道上的移动车体。

进一步的，所述行走轨道上对应于成型位置的一端设有第一导轮凹槽，所述第一导轮凹槽位于靠近脱模位置的一端。

进一步的，所述移动车体的一端对应于所述第一导轮凹槽设置有第一行走导轮。

进一步的，所述第一导轮凹槽为圆弧形凹槽。

进一步的，所述第一导轮凹槽的圆弧半径为70～86cm。

进一步的，所述第一导轮凹槽的圆弧半径为78cm。

进一步的，所述第一导轮凹槽的槽深为3～7cm。

进一步的，所述第一导轮凹槽的槽深为5cm。

进一步的，所述行走轨道上对应于成型位置的另一端设有第二导轮凹槽。

进一步的，所述移动车体的另一端对应于所述第二导轮凹槽设置有第二行走导轮。

进一步的，所述第二行走导轮的一侧还设有第三行走导轮，所述第三行走导轮位于远离第一行走导轮的一侧。

进一步的，所述第二导轮凹槽为圆弧形凹槽。

进一步的，所述第二导轮凹槽的圆弧半径为70～86cm。

进一步的，所述第二导轮凹槽的圆弧半径为78cm。

进一步的，所述第二导轮凹槽的槽深为3～7cm。

进一步的，所述第二导轮凹槽的槽深为5cm。

进一步的，所述砖成型模框通过第一升降机构与所述移动车体相连接。

进一步的，所述第一升降机构包括设于所述移动车体上方的连接板、固设于所述连接板上的第一导柱和固设于所述移动车体上的顶升油缸；所述第一导柱的下端与所述砖成型模框固定连接；所述顶升油缸的顶升端与所述连接板相连接。

进一步的，所述连接板的两端均设有所述第一导柱。

进一步的，所述移动车体的中部对称设有两所述顶升油缸。

进一步的，所述移动车体上固设有第一导柱套，所述第一导柱设于所述第一导柱套内。

进一步的，所述压头机构包括压块固定架、固设于所述压块固定架底部的压块和连接于所述移动车体与压块固定架之间的第二升降机构。

进一步的，所述第二升降机构包括固设于所述移动车体上的提拉油缸和设于所述压块固定架与移动车体之间的第二导柱；所述提拉油缸的提升端与所述压块固定架相连接。

进一步的，所述第二导柱的下端与压块固定架固定连接；第二导柱的上端穿过移动车体并在移动车体的上方设置用于进行限位的限位部。

进一步的，所述提拉油缸设置在压块固定架的中间位置。

进一步的，所述压块固定架的两端均设置有所述第二导柱。

进一步的，所述压块固定架上固设有第二导柱套，所述第一导柱设于所述第二导柱套内。

进一步的，所述成型脱模装置还包括行走支架；所述行走轨道和第一驱动机构均固设于所述行走支架上。

进一步的，所述第一驱动机构为横移油缸。

进一步的，所述行走支架在远离成型位置的一端设有用于与横移油缸固定连接的第一连接部。

进一步的，所述移动车体在靠近成型位置的一端设有用于与横移油缸固定连接的第二连接部。

进一步的，所述成品砖托架设置在低于所述振动台机构的位置。

进一步的，所述成品砖托架包括托架底座、设于所述托架底座上方的托砖转盘和设于所述托架底座与托砖转盘之间用于带动所述托砖转盘进行升降和旋转的升降旋转机构。

进一步的，所述升降旋转机构包括用于带动所述托砖转盘进行升降运动的升降组件和带动所述托砖转盘进行旋转的旋转组件。

进一步的，所述振动台机构包括固设于所述的支撑平台底部的振动箱、驱动所述振动箱进行振动的第二驱动机构和连接所述支撑平台的振动台底座。

第二方面，一种免托板成型脱模装置的生产方法，所述生产方法使用上述的成型脱模装置，所述生产方法包括：

步骤S1、第一驱动机构驱动移模机构沿着行走轨道向成型位置移动，移模机构带动砖成型模框移动至成型位置处并使砖成型模框的底部贴于支撑平台上；

步骤S2、布料机往砖成型模框内布完料后，压头机构下降至砖成型模框内对物料进行按压成型，同时振动台机构产生振动力对物料进行振动成型；

步骤S3、砖块成型后，振动台机构停止振动，压头机构停止按压；第一驱动机构驱动移模机构沿着行走轨道向脱模位置移动，移模机构带动砖成型模框和砖块一起移动至脱模位置处并使砖成型模框和砖块的底部贴于成品砖托架上；

步骤S4、压头机构压住砖块的顶部，砖成型模框上升使砖块脱模，砖块堆叠于成品砖托架上。

进一步的，所述步骤S1中，移模机构沿着行走轨道向成型位置移动包括：移动车体的第三行走导轮先通过第一导轮凹槽，此时移动车体在第一行走导轮和第二行走导轮的支撑下处于水平平衡状态；然后移动车体的第二行走导轮通过第一导轮凹槽，此时移动车体在第一行走导轮和第三行走导轮的支撑下处于水平平衡状态；最后移动车体的第三行走导轮通过第二导轮凹槽，此时移动车体在第一行走导轮和第二行走导轮的支撑下处于水平平衡状态。

进一步的，所述步骤S1中，移模机构带动砖成型模框移动至成型位置时，移动车体的第一行走导轮位于第一导轮凹槽内，第二行走导轮位于第二导轮凹槽内，此时移动车体处于轻微倾斜状态。

进一步的，所述步骤S1中，砖成型模框移动至成型位置后，第一升降机构带动砖成型模框下降，使砖成型模框的底部贴于支撑平台上准备进行布料。

进一步的，所述步骤S3中，移模机构沿着行走轨道向脱模位置移动包括：移动车体的第一行走导轮沿着第一导轮凹槽向上爬行，第二行走导轮沿着第二导轮凹槽向上爬行，在第一行走导轮和第二行走导轮向上爬行的过程中，砖成型模框和砖块的底部在斜向上拉力的作用下慢慢与支撑平台脱离。

进一步的，所述步骤S3中，移模机构沿着行走轨道向脱模位置移动还包括：在第一行走导轮爬出第一导轮凹槽和第二行走导轮爬出第二导轮凹槽后，移动车体的第三行走导轮通过第二导轮凹槽，此时移动车体在第一行走导轮和第二行走导轮的支撑下处于水平平衡状态；接着移动车体的第二行走导轮通过第一导轮凹槽，此时移动车体在第一行走导轮和第三行走导轮的支撑下处于水平平衡状态；紧接着移动车体的第三行走导轮通过第一导轮凹槽，此时移动车体在第一行走导轮和第二行走导轮的支撑下处于水平平衡状态。

进一步的，所述步骤S3中，在压头机构停止按压时，第二升降机构带动压头机构上升至预设位置。

进一步的，所述步骤S4中，在移模机构带动砖成型模框和砖块一起移动至脱模位置时，第二升降机构带动压头机构下降压住砖块的顶部，第一升降机构带动砖成型模框上升使砖块脱模。

进一步的，所述步骤S4中，在砖块堆叠的过程中，成品砖托架的升降组件带动托砖转盘进行高度调节。

进一步的，所述步骤S4中，在砖块堆叠的过程中，成品砖托架的旋转组件带动托砖转盘进行旋转实现交叉叠砖。

本发明的优点在于：

1、采用振动台机构的支撑平台来直接支撑成型的砖块，而不再设置砖托板进行支撑和利用砖托板送砖；在砖块成型后，通过移模机构带动砖成型模框和砖块一起沿着行走轨道从成型位置移动至脱模位置，并在脱模位置进行脱模且将砖块直接堆叠于成品砖托架上，而不再设置码砖机构用于砖块的堆叠。因此，通过本发明的技术方案后，砖块的成型无需再设置专门的托板，直接利用振动台机构的支撑平台进行支撑，有助于提高振动传递效果，加快砖块的振动成型速度；同时无需再设置砖托板输送和码砖机构码砖的工序，能够简化成型和脱模工序，降低设备结构复杂性；采用移模机构将砖成型模框和砖块一起从从成型位置直接移动至脱模位置，移送速度快，有助于提升砖块的生产效率。

2、通过在行走轨道上对应于成型位置的一端设计第一导轮凹槽，在行走轨道上对应于成型位置的另一端设计第二导轮凹槽，使移动车体在移动的过程中可以沿着第一导轮凹槽和第二导轮凹槽缓慢向上爬行，从而带动砖块的底部与支撑平台缓慢分离(在爬行的过程中，砖块会在水平分力和竖直分力的共同作用下实现与支撑平台)，通过第一导轮凹槽和第二导轮凹槽配合能够降低砖块破损的几率。

3、通过在第二行走导轮的一侧设置第三行走导轮，能够保证在第二行走导轮和第三行走导轮之中的任意一个掉入第一导轮凹槽时，另一个都可以配合第一行走导轮将整个移动车体支撑在水平位置上，因此能够保证砖块输送的平稳性，确保砖块在输送的过程中不会刮碰、掉落。

4、在成品砖托架设置升降旋转机构，既方便叠砖过程中的高度调节，又能够进行旋转实现交叉叠砖。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1是本发明一种制砖机的免托板成型脱模装置在成型时的结构示意图；

图2是本发明一种制砖机的免托板成型脱模装置在脱模时的结构示意图；

图3是本发明中移动车体的结构示意图；

图4是本发明中行走轨道与行走支架的位置结构示意图；

图5是本发明中行走轨道上凹槽的结构示意图；

图6是本发明中压头机构和第一升降机构的结构示意图；

图7是本发明中压块固定架与第二导柱的连接结构示意图；

图8是本发明中振动台机构的结构示意图；

图9是本发明中成品砖托架的结构示意图。

附图标记说明：

100-成型脱模装置，1-行走轨道，11-第一导轮凹槽，12-第二导轮凹槽，2-移模机构，21-移动车体，211-第一行走导轮，212-第二行走导轮，213-第三行走导轮，214-第二连接部，3-砖成型模框，4-压头机构，41-压块固定架，42-压块，43-第二升降机构，431-提拉油缸，432-第二导柱，4321-限位部，5-第一驱动机构，51-横移油缸，6-振动台机构，61-支撑平台，62-振动箱，63-第二驱动机构，64-振动台底座，7-成品砖托架，71-托架底座，72-托砖转盘，73-升降旋转机构，8-第一升降机构，81-连接板，82-第一导柱，83-顶升油缸，84-第一导柱套，85-第二导柱套，9-行走支架，91-第一连接部。

【具体实施方式】

本发明实施例通过提供一种制砖机的免托板成型脱模装置及生产方法，解决了现有制砖机制作的砖块需要通过砖托板进行支撑，并经过砖托板输送、码砖机构搬运堆叠才最终到达成品砖托盘上，导致存在成型和脱模工序繁多，设备结构复杂，生产效率低的技术问题，实现了免托板生产，能够简化成型和脱模工序，降低设备结构复杂性，有助于提升生产效率的技术效果。

本发明实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：

利用振动台机构的支撑平台直接支撑成型的砖块，将原有的砖托板去除；在砖块成型好后，通过移模机构将砖成型模框和成型的砖块一起从成型位置移动至脱模位置，并在脱模位置直接将砖块堆叠于成品砖托架上。

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例1

请参阅图1至图9所示，本发明一种制砖机的免托板成型脱模装置100的较佳实施例，包括行走轨道1、设于所述行走轨道1上的移模机构2、设于所述移模机构2上用于砖块成型的砖成型模框3、设于所述移模机构2上且处于砖成型模框3上方的压头机构4、驱动所述移模机构2沿着所述行走轨道1行走实现将砖成型模框3从成型位置移动至脱模位置或者从脱模位置移动至成型位置的第一驱动机构5、设于成型位置上的振动台机构6和设于脱模位置上的成品砖托架7；所述振动台机构6具有用于托住成型砖块的支撑平台61。

本发明中采用振动台机构6的支撑平台61来直接支撑成型的砖块，而不再设置砖托板进行支撑和利用砖托板送砖；在砖块成型后，通过移模机构2带动砖成型模框3和砖块一起沿着行走轨道1从成型位置移动至脱模位置，并在脱模位置进行脱模且将砖块直接堆叠于成品砖托架7上，而不再设置码砖机构用于砖块的堆叠。因此，通过本发明的技术方案后，砖块的成型无需再设置专门的托板，直接利用振动台机构6的支撑平台61进行支撑，有助于提高振动传递效果，加快砖块的振动成型速度；同时无需再设置砖托板输送和码砖机构码砖的工序，能够简化成型和脱模工序，降低设备结构复杂性；采用移模机构2将砖成型模框3和砖块一起从从成型位置直接移动至脱模位置，移送速度快，有助于提升砖块的生产效率。

在本发明中，为了实现带动砖成型模框3、压头机构4、成型的砖块等进行移动，所述移模机构2包括设置在所述行走轨道1上的移动车体21。

在本发明中，所述行走轨道1上对应于成型位置的一端设有第一导轮凹槽11，所述第一导轮凹槽11位于靠近脱模位置的一端。在具体生产时，砖成型模框3在成型位置处成型好砖块后，砖块的底部会粘附于支撑平台61上，若直接施力将砖成型模框3和成型的砖块往上拉拽，很容易导致砖块的底部破损。本发明通过在行走轨道1上对应于成型位置的一端设计第一导轮凹槽11，使移动车体21在移动的过程中可以沿着第一导轮凹槽11缓慢向上爬行，从而带动砖块的底部与支撑平台61缓慢分离(在爬行的过程中，砖块会在水平分力和竖直分力的共同作用下实现与支撑平台61分离)，有助于降低砖块破损的几率。

在本发明中，为了配合第一导轮凹槽11实现缓慢爬坡功能，所述移动车体21的一端对应于所述第一导轮凹槽11设置有第一行走导轮211。

在本发明中，为了便于第一行走导轮211的爬行，所述第一导轮凹槽11为圆弧形凹槽。

在本发明中，为了较好地配合第一行走导轮211实现爬行目的，所述第一导轮凹槽11的圆弧半径为70～86cm。在具体实施时，第一导轮凹槽11的圆弧半径可以选取70cm，71cm，72cm，73cm，74cm，75cm，76cm，77cm，78cm，79cm，80cm，81cm，82cm，83cm，84cm，85cm，86cm之中的任一个。

在本发明中，为了更好地配合第一行走导轮211实现爬行目的，所述第一导轮凹槽11的圆弧半径为78cm。

在本发明中，由于第一导轮凹槽11的槽深会影响移动车体21的爬行和砖块的分离效果，为了便于移动车体21爬行且使砖块达到较好的分离效果，所述第一导轮凹槽11的槽深为3～7cm。在具体实施时，第一导轮凹槽11的槽深可以选取3cm，4cm，5cm，6cm，7cm之中的任一个。

在本发明中，为了更方便移动车体21爬行且使砖块更好分离，所述第一导轮凹槽11的槽深为5cm。

在本发明中，所述行走轨道1上对应于成型位置的另一端设有第二导轮凹槽12。在具体生产时，砖成型模框3在成型位置处成型好砖块后，砖块的底部会粘附于支撑平台61上，若直接施力将砖成型模框3和成型的砖块往上拉拽，很容易导致砖块的底部破损。本发明通过在行走轨道1上对应于成型位置的一端设计第一导轮凹槽11，在行走轨道1上对应于成型位置的另一端设计第二导轮凹槽12，使移动车体21在移动的过程中可以沿着第一导轮凹槽11和第二导轮凹槽12缓慢向上爬行，从而带动砖块的底部与支撑平台61缓慢分离(在爬行的过程中，砖块会在水平分力和竖直分力的共同作用下实现与支撑平台61分离)，通过第一导轮凹槽11和第二导轮凹槽12配合能够降低砖块破损的几率。

在本发明中，为了配合第二导轮凹槽12实现缓慢爬坡功能，所述移动车体21的另一端对应于所述第二导轮凹槽12设置有第二行走导轮212。

在本发明中，所述第二行走导轮212的一侧还设有第三行走导轮213，所述第三行走导轮213位于远离第一行走导轮211的一侧。由于第一行走导轮211从第一导轮凹槽11爬出来后，将沿着行走轨道1水平行走移动；而第二行走导轮212在从第二导轮凹槽12爬出来后，后续还需要经过第一导轮凹槽11；通过在第二行走导轮212的一侧设置第三行走导轮213，能够保证在第二行走导轮212和第三行走导轮213之中的任意一个掉入第一导轮凹槽11时，另一个都可以配合第一行走导轮211将整个移动车体21支撑在水平位置上，因此能够保证砖块输送的平稳性，确保砖块在输送的过程中不会刮碰、掉落。

在本发明中，为了便于第二行走导轮212的爬行，所述第二导轮凹槽12为圆弧形凹槽。

在本发明中，为了较好地配合第二行走导轮212实现爬行目的，所述第二导轮凹槽12的圆弧半径为70～86cm。在具体实施时，第二导轮凹槽12的圆弧半径可以选取70cm，71cm，72cm，73cm，74cm，75cm，76cm，77cm，78cm，79cm，80cm，81cm，82cm，83cm，84cm，85cm，86cm之中的任一个。

在本发明中，为了更好地配合第二行走导轮212实现爬行目的，所述第二导轮凹槽12的圆弧半径为78cm。

在本发明中，由于第二导轮凹槽12的槽深会影响移动车体21的爬行和砖块的分离效果，为了便于移动车体21爬行且使砖块达到较好的分离效果，所述第二导轮凹槽12的槽深为3～7cm。在具体实施时，第二导轮凹槽12的槽深可以选取3cm，4cm，5cm，6cm，7cm之中的任一个。

在本发明中，为了更方便移动车体21爬行且使砖块更好分离，所述第二导轮凹槽12的槽深为5cm。

在本发明中，所述砖成型模框3通过第一升降机构8与所述移动车体21相连接。在工作时，通过第一升降机构8带动砖成型模框3进行升降运动实现砖块与砖成型模框3脱模。

在本发明中，为了更好的实现带动砖成型模框3进行升降运动，所述第一升降机构8包括设于所述移动车体21上方的连接板81、固设于所述连接板81上的第一导柱82和固设于所述移动车体21上的顶升油缸83；所述第一导柱82的下端与所述砖成型模框3固定连接；所述顶升油缸83的顶升端与所述连接板81相连接。

在本发明中，所述连接板81的两端均设有所述第一导柱82。采用在连接板81的两端均设置第一导柱82，保证在脱模时可以引导砖成型模框3的两端同步平稳升降。

在本发明中，所述移动车体21的中部对称设有两所述顶升油缸83。通过在移动车体21的中部对称设置两个顶升油缸83，保证具有足够的动力带动砖成型模框3进行升降运动，并在脱模时有助于带动砖成型模框3的两端实现同步平稳升降。

在本发明中，为了配合第一导柱82引导砖成型模框3沿着竖直方向升降，所述移动车体21上固设有第一导柱套84，所述第一导柱82设于所述第一导柱套84内。

在本发明中，所述压头机构4包括压块固定架41、固设于所述压块固定架41底部的压块42和连接于所述移动车体21与压块固定架41之间的第二升降机构43，其中，压块固定架41的底部设有多个所述压块42。在工作时，通过第二升降机构43带动压块42进行升降运动，以实现对砖成型模框3内的物料进行按压操作。

在本发明中，为了更好的实现带动压块42进行升降运动，所述第二升降机构43包括固设于所述移动车体21上的提拉油缸431和设于所述压块固定架41与移动车体21之间的第二导柱432；所述提拉油缸431的提升端与所述压块固定架41相连接。

在本发明中，所述第二导柱432的下端与压块固定架41固定连接；第二导柱432的上端穿过移动车体21并在移动车体21的上方设置用于进行限位的限位部4321。由于第二导柱432的下端固定在压块固定架41上，上端穿过移动车体21并设置限位部4321，使得在工作时可以通过第二导柱432引导压块42升降，限位部4321可以对压块42的下降过程起到限位作用。

在本发明中，所述提拉油缸431设置在压块固定架41的中间位置。采用将提拉油缸431设置在压块固定架41的中间位置，保证可以带动压块固定架41和压块42平稳升降。

在本发明中，所述压块固定架41的两端均设置有所述第二导柱432。通过在压块固定架41的两端均设置第二导柱432，保证可以引导压块固定架41的两端同步升降，进行带动各所述压块42同步升降，达到更好的压砖效果。

在本发明中，为了进一步确保压块固定架41两端的同步，所述压块固定架41上固设有第二导柱套85，所述第一导柱82设于所述第二导柱套85内。

在本发明中，为了对行走轨道1和第一驱动机构5起到支撑的作用，所述成型脱模装置100还包括行走支架9；所述行走轨道1和第一驱动机构5均固设于所述行走支架9上。

在本发明中，为了保证第一驱动机构5具有足够的动力带动移动车体21、砖成型模框3、砖块等移动，所述第一驱动机构5为横移油缸51。

在本发明中，为了便于行走支架9与横移油缸51之间的连接，所述行走支架9在远离成型位置的一端设有用于与横移油缸51固定连接的第一连接部91。

在本发明中，为了便于移动车体21与横移油缸51之间的连接，所述移动车体21在靠近成型位置的一端设有用于与横移油缸51固定连接的第二连接部214。

在本发明中，所述成品砖托架7设置在低于所述振动台机构6的位置。由于在成品砖托架7上需要堆叠多层的砖块，为了方便为砖块的堆叠提供足够的空间，也为了方便砖成型模框3的移动，本发明采用将成品砖托架7设置在低于振动台机构6的位置。

在本发明中，所述成品砖托架7包括托架底座71、设于所述托架底座71上方的托砖转盘72和设于所述托架底座71与托砖转盘72之间用于带动所述托砖转盘72进行升降和旋转的升降旋转机构73。在具体工作时，升降旋转机构73可以带动托砖转盘72进行升降运动或旋转运动，以满足实际的叠砖需求。

在本发明中，所述升降旋转机构73包括用于带动所述托砖转盘72进行升降运动的升降组件(未图示)和带动所述托砖转盘72进行旋转的旋转组件(未图示)。在具体工作时，升降组件可以带动托砖转盘72进行升降实现高度调节，以更好的接住从砖成型模框3上脱模并掉落的砖块，该升降组件可以通过气缸来实现；所述旋转组件可以带动托砖转盘72实现90度旋转，以实现砖块的交叉堆叠，该旋转组件可以采用90度旋转气缸或90度旋转电机来实现。在具体实现时，为了降低设计复杂度，可以采用将升降组件设置在旋转组件之上。

在本发明中，所述振动台机构6包括固设于所述的支撑平台61底部的振动箱62、驱动所述振动箱62进行振动的第二驱动机构63和连接所述支撑平台61的振动台底座64；其中，振动箱62可以采用现有的各种振动箱，在此就不做详细介绍；第二驱动机构63可以采用电机。在工作时，通过第二驱动机构63驱动所述振动箱62进行振动，所述支撑平台61将振动力直接传递给砖成型模框3，实现砖块的快速振动成型。

另外，需要说明的是，为了实现自动化生产，所述成型脱模装置100还包括控制装置(未图示)，控制装置可以采用PLC控制器，在具体实施时，可以通过控制装置控制第一驱动机构5、第二驱动机构63、升降旋转机构73、提拉油缸431、顶升油缸83、第一升降机构8、第二升降机构43等进行工作。

实施例2

请参阅图1至图9所示，本发明一种免托板成型脱模装置的生产方法，所述生产方法使用上述的成型脱模装置100，成型脱模装置100的具体结构参照实施例1的介绍，在此就不再进行重复介绍，所述生产方法包括：

步骤S1、第一驱动机构5驱动移模机构2沿着行走轨道1向成型位置移动，移模机构2带动砖成型模框3移动至成型位置处并使砖成型模框3的底部贴于支撑平台61上，以利用支撑平台61直接支撑成型的砖块，同时砖成型模框3的底部直接与支撑平台61接触有助于提高振动力的传递效果，进而加快砖块成型速度；

步骤S2、布料机(未图示)往砖成型模框3内布完料后，压头机构4下降至砖成型模框3内对物料进行按压成型，同时振动台机构6产生振动力对物料进行振动成型；

步骤S3、砖块成型后，振动台机构6停止振动，压头机构4停止按压；第一驱动机构5驱动移模机构2沿着行走轨道1向脱模位置移动，移模机构2带动砖成型模框3和砖块一起移动至脱模位置处并使砖成型模框3和砖块的底部贴于成品砖托架7上，以通过成品砖托架7接住脱模的砖块；

步骤S4、压头机构4压住砖块的顶部，砖成型模框3上升使砖块脱模，砖块堆叠于成品砖托架7上。

本发明通过移模机构2带动砖成型模框3移动至成型位置，并使砖成型模框3的底部贴于支撑平台61上；砖块成型后，移模机构2带动砖成型模框3和砖块一起移动至脱模位置，并使砖成型模框3和砖块的底部贴于成品砖托架7上，同时将砖块脱模并直接堆叠于成品砖托架7上。因此，通过本发明的生产方法可以实现砖块的免托板生产，且直接利用振动台机构6的支撑平台61进行支撑，有助于提高振动传递效果，加快砖块的振动成型速度；同时能够简化成型和脱模工序，提高砖块的移送速度，有助于提升砖块的生产效率。

在本发明中，所述步骤S1中，移模机构2沿着行走轨道1向成型位置移动包括：移动车体21的第三行走导轮213先通过第一导轮凹槽11，此时移动车体21在第一行走导轮211和第二行走导轮212的支撑下处于水平平衡状态；然后移动车体21的第二行走导轮212通过第一导轮凹槽11，此时移动车体21在第一行走导轮211和第三行走导轮212的支撑下处于水平平衡状态；最后移动车体21的第三行走导轮213通过第二导轮凹槽12，此时移动车体21在第一行走导轮211和第二行走导轮212的支撑下处于水平平衡状态。即移动车体21在沿着行走轨道1向成型位置移动的过程中，移动车体21处于水平平衡状态，保证移动车体21的平稳性。

在本发明中，所述步骤S1中，移模机构2带动砖成型模框3移动至成型位置时，移动车体21的第一行走导轮211位于第一导轮凹槽11内，第二行走导轮212位于第二导轮凹槽12内，此时移动车体21处于轻微倾斜状态。由于在移动车体21移动至成型位置时，第一行走导轮211会落入至第一导轮凹槽11内，第二行走导轮212落入至第二导轮凹槽12内，因此整个移动车体21会轻微倾斜；通过对第一导轮凹槽11和第二导轮凹槽12的圆弧半径和凹槽深度设计，保证不影响砖成型的基础上，使得砖块成型后可以借助第一行走导轮211和第二行走导轮212的往上爬行过程使砖块与支撑平台61分离，降低砖块损坏几率。

在本发明中，所述步骤S1中，砖成型模框3移动至成型位置后，第一升降机构5带动砖成型模框3下降，使砖成型模框3的底部贴于支撑平台61上准备进行布料，通过使用支撑平台61直接代替托板支撑成型的砖块，既可以免除砖托板的使用，又可以提高振动成型效果。

在本发明中，所述步骤S3中，移模机构2沿着行走轨道1向脱模位置移动包括：移动车体21的第一行走导轮211沿着第一导轮凹槽11向上爬行，第二行走导轮212沿着第二导轮凹槽12向上爬行，在第一行走导轮211和第二行走导轮212向上爬行的过程中，砖成型模框3和砖块的底部在斜向上拉力的作用下(该斜向上拉力可以分解为水平作用力和竖直作用力)慢慢与支撑平台61脱离，减少砖块出现损坏的情况。

在本发明中，所述步骤S3中，移模机构2沿着行走轨道1向脱模位置移动还包括：在第一行走导轮211爬出第一导轮凹槽11和第二行走导轮212爬出第二导轮凹槽12后，移动车体21的第三行走导轮213通过第二导轮凹槽12，此时移动车体21在第一行走导轮211和第二行走导轮212的支撑下处于水平平衡状态；接着移动车体21的第二行走导轮212通过第一导轮凹槽11，此时移动车体21在第一行走导轮211和第三行走导轮213的支撑下处于水平平衡状态；紧接着移动车体21的第三行走导轮213通过第一导轮凹槽11，此时移动车体21在第一行走导轮211和第二行走导轮212的支撑下处于水平平衡状态。由于移动车体21爬出第一导轮凹槽11和第二导轮凹槽12后，砖成型模框3的底部无任何支撑，此时砖块仅通过侧面与砖成型模框3粘结；通过设计使移动车体21在沿着行走轨道1移动至脱模位置的整个过程都处于水平平衡状态，能够有效避免砖成型模框3内的砖块因颠簸而掉落。

在本发明中，所述步骤S3中，在压头机构4停止按压时，第二升降机构43带动压头机构4上升至预设位置，以避免对砖成型模框3内的砖块造成不利影响。

在本发明中，所述步骤S4中，在移模机构2带动砖成型模框3和砖块一起移动至脱模位置时，第二升降机构43带动压头机构4下降压住砖块的顶部，第一升降机构8带动砖成型模框3上升使砖块脱模。

在本发明中，所述步骤S4中，在砖块堆叠的过程中，成品砖托架7的升降组件带动托砖转盘72进行高度调节。由于在具体实施时，需要在托砖转盘72叠放多层的砖块，因此由下向上叠砖的过程中，升降组件需要带动托砖转盘72逐渐下降，以方便叠砖。

在本发明中，所述步骤S4中，在砖块堆叠的过程中，成品砖托架7的旋转组件带动托砖转盘72进行旋转实现交叉叠砖。在具体实施时，当第一次放砖时，旋转组件不带托砖转盘72旋转；当第二次叠砖时，旋转组件带动托砖转盘72旋转90度，以实现交叉叠砖；当第三次叠砖时，旋转组件带动托砖转盘72旋转90度回位，如此循环，直到将砖块堆叠至指定的高度。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (10)

1.一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：包括行走轨道、设于所述行走轨道上的移模机构、设于所述移模机构上用于砖块成型的砖成型模框、设于所述移模机构上且处于砖成型模框上方的压头机构、驱动所述移模机构沿着所述行走轨道行走实现将砖成型模框从成型位置移动至脱模位置或者从脱模位置移动至成型位置的第一驱动机构、设于成型位置上的振动台机构和设于脱模位置上的成品砖托架；所述振动台机构具有用于托住成型砖块的支撑平台。

2.如权利要求1所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述移模机构包括设置在所述行走轨道上的移动车体。

3.如权利要求2所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述行走轨道上对应于成型位置的一端设有第一导轮凹槽，所述第一导轮凹槽位于靠近脱模位置的一端。

4.如权利要求3所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述移动车体的一端对应于所述第一导轮凹槽设置有第一行走导轮。

5.如权利要求3所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述第一导轮凹槽为圆弧形凹槽。

6.如权利要求5所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述第一导轮凹槽的圆弧半径为70～86cm。

7.如权利要求6所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述第一导轮凹槽的圆弧半径为78cm。

8.如权利要求5所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述第一导轮凹槽的槽深为3～7cm。

9.如权利要求8所述的一种制砖机的免托板成型脱模装置，其特征在于：所述第一导轮凹槽的槽深为5cm。

10.一种基于权利要求1-9任一项所述免托板成型脱模装置的生产方法，其特征在于：所述生产方法包括：

步骤S1、第一驱动机构驱动移模机构沿着行走轨道向成型位置移动，移模机构带动砖成型模框移动至成型位置处并使砖成型模框的底部贴于支撑平台上；

步骤S2、布料机往砖成型模框内布完料后，压头机构下降至砖成型模框内对物料进行按压成型，同时振动台机构产生振动力对物料进行振动成型；

步骤S3、砖块成型后，振动台机构停止振动，压头机构停止按压；第一驱动机构驱动移模机构沿着行走轨道向脱模位置移动，移模机构带动砖成型模框和砖块一起移动至脱模位置处并使砖成型模框和砖块的底部贴于成品砖托架上；

步骤S4、压头机构压住砖块的顶部，砖成型模框上升使砖块脱模，砖块堆叠于成品砖托架上。

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