CN112278746B - 一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备，其技术方案要点是：包括：多个放料装置，多个放料装置用于放置连接器；水平分离装置，包括第一动力部件以及导向板，导向板上开设有呈不同角度倾斜的分离槽，放料装置设置有导向杆用于与分离槽配合，第一动力部件用于推动放料装置使放料装置在导向板上滑动；竖直分离装置，竖直分离装置包括第二动力部件以及分离块，分离块，第二动力部件用于推动分离块在竖直方向上移动，通过分离块与导向杆接触配合使多个放料装置处于不同的高度位置。本申请实施例提供的一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备具有将多个连接器产品相互分离，并上下分开一定高度以方便夹取的优点。

Description

一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备

技术领域

本申请涉及自动化生产技术领域，具体而言，涉及一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备。

背景技术

随着社会经济的发展，在汽车制造领域中涉及到多种多样的零部件，而线束是汽车缺一不可的关键部件，相当于汽车的神经。目前，线束的生产大多依靠人工，由工人将连接器按相应位置摆放好，再通过插线的方式把线与连接器安装，从而组装成一整条汽车线束。而随着汽车销量不断上升，实现线束生产的自动化的呼声越来越高。连接器作为线束的集合点和转换点，实现自动化布置，自动化安装迫在眉睫。

针对线束自动化生产中，连接器上料是关键的一个环节，而连接器上料又存在款式多，每一款需求的数量不一，在使用振动上料盘振动出连接器时，连接器紧密排合，机器手夹取有困难，当需要夹取多个的时候，更加找不到夹取点了。

针对上述问题，亟需进行改进。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备，具有将多个连接器产品相互分离，并上下分开一定高度以方便夹取的优点。

第一方面，本申请实施例提供了一种线束连接器自动分离机构，技术方案如下：

包括：

放料装置，所述放料装置设置有多个，多个所述放料装置用于放置振动上料盘送出的线束连接器；

水平分离装置，所述水平分离装置包括第一动力部件以及导向板，所述导向板上开设有呈不同角度倾斜的分离槽，所述放料装置设置有导向杆用于与所述分离槽配合，所述第一动力部件用于推动所述放料装置使所述放料装置在所述导向板上沿着所述分离槽滑动实现各放料装置水平分离；

竖直分离装置，所述竖直分离装置包括第二动力部件以及分离块，所述第二动力部件用于推动所述分离块在竖直方向上移动，所述分离块用于与所述导向杆接触配合使多个所述放料装置处于不同的高度位置。

进一步地，在本申请实施例中，所述放料装置外设置有U形限位件，所述U形限位件设置有U形内腔，多个所述放料装置设置在所述U形内腔里，所述第一动力部件与所述U形限位件连接，所述U形限位件活动连接在所述导向板上。

进一步地，在本申请实施例中，所述放料装置包括配合座以及放置腔室，所述放置腔室开设在所述配合座上用于放置线束连接器，所述导向杆设置在所述配合座底部，所述配合座用于与所述U形内腔配合，所述U形内腔的顶部开设有第一斜面，所述配合座底部开设有与所述第一斜面相配合的第二斜面。

进一步地，在本申请实施例中，所述分离块上设置有多个不同高度的阶梯，所述阶梯的数量与所述放料装置的数量相匹配。

进一步地，在本申请实施例中，所述阶梯上开设有配合槽，所述导向杆底部开设有与所述配合槽相配合的第三斜面。

进一步地，在本申请实施例中，每一个所述放料装置对应开设有两个对应的所述分离槽，每一个所述放料装置对应的两个所述分离槽的倾斜方向以及倾斜角度相同。

进一步地，在本申请实施例中，每一个所述放料装置对应设置有两个所述导向杆，两个所述导向杆与两个对应所述分离槽配合。

进一步地，在本申请实施例中，所述第二动力部件与所述分离块之间设置有位置调节板。

进一步地，在本申请实施例中，所述导向板上设置有导向柱，所述U形限位件上设置有导向孔，所述导向柱与所述导向孔配合用于对所述U形限位件进行导向。

进一步地，在本申请还提供一种线束连接器自动安装设备，所述线束连接器自动安装设备上设置有如上所述的线束连接器自动分离机构。

由上可知，本申请实施例提供的一种线束连接器自动分离机构及自动安装设备，将多个放料装置设置在振动上料盘的出料端用来接收线束连接器，当放料装置装满线束连接器后，第一动力部件推动放料装置在导向板上滑动，放料装置设置有导向杆与分离槽配合，导向杆连同放料装置跟随分离槽的轨迹进行移动，而各放料装置之间对应的分离槽的倾斜角度各不相同，因此在第一动力部件的推动下使得各放料装置在移动之后产生间隔，实现水平方向上的分离，然后通过第二动力部件推动分离块在竖直方向上移动，分离块与导向杆接触进而使多个放料装置处于不同的高度位置，具有使多个连接器产品相互分离，并上下分开一定高度以方便夹取的有益效果。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种线束连接器自动分离机构的结构示意图。

图2为本申请实施例提供的一种线束连接器自动分离机构的结构示意图。

图3为图1中放料装置具体设置的局部放大示意图。

图4为本申请实施例提供的一种线束连接器自动分离机构的结构示意图。

图5为本申请实施例提供的导向板结构示意图。

图中：100、放料装置；200、水平分离装置；300、竖直分离装置；400、U形限位件；500、导向柱；101、导向杆；102、配合座；103、放置腔室；104、第二斜面；105、第三斜面；201、第一动力部件；202、导向板；203、分离槽；301、第二动力部件；302、分离块；303、配合槽；304、位置调节板；401、U形内腔；402、第一斜面。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

请参照图1至图5，一种线束连接器自动分离机构，设置在线束连接器振动上料盘的出料端，其技术方案具体包括：

放料装置100，放料装置100设置有多个，多个放料装置100用于放置振动上料盘送出的线束连接器；其中，多个放料装置100之间紧密排列，多个放料装置100用来放置不同种类的线束连接器。

水平分离装置200，水平分离装置200包括第一动力部件201以及导向板202，导向板202上开设有呈不同角度倾斜的分离槽203，分离槽203的倾斜方向均为朝着远离振动上料盘的一方倾斜，放料装置100设置有导向杆101用于与分离槽203配合，第一动力部件201用于推动放料装置100使放料装置100在导向板202上滑动；其中，第一动力部件201可以是以电机为动力源驱动齿轮齿条、曲柄连杆、曲柄滑块、同步带或其它传动机构来进行动作，还可以是气缸，直接使用气缸作为动力源，气缸推杆与放料装置100进行连接进而进行动作，作为优选方式之一，在本实施例中第一动力部件201为气缸，此外，在一些实施方式中，可以使用多个气缸与多个放料装置100进行连接，气缸数量与放料装置100的数量相对应，每一个气缸单独驱动一个放料装置100进行动作；在一些实施方式中，可以只使用一个气缸，通过添加一个连接件使单个气缸用来推动所有放料装置100动作。

竖直分离装置300，竖直分离装置300包括第二动力部件301以及分离块302，第二动力部件301用于推动分离块302在竖直方向上移动，分离块302用于与导向杆101接触配合使多个放料装置100处于不同的高度位置。其中，第二动力部件301可以是以电机为动力源驱动齿轮齿条、曲柄连杆、曲柄滑块、同步带或其它传动机构来进行动作，还可以是气缸，直接使用气缸作为动力源，气缸推杆与分离块302进行连接进而进行动作，作为优选方式之一，在本实施例中第二动力部件301为气缸。此外，在一些实施方式中，可以使用多个不同行程的气缸来直接推动导向杆101，使得放料装置100可以处于不同的高度位置。

通过上述技术方案，将多个放料装置100设置在振动上料盘的出料端用来接收线束连接器，当放料装置100装满线束连接器后，第一动力部件201推动放料装置100在导向板202上滑动，放料装置100设置有导向杆101与分离槽203配合，导向杆101连同放料装置100跟随分离槽203的轨迹进行移动，而各放料装置100之间对应的分离槽203的倾斜角度各不相同，在一些实施方式中，分离槽203设置有四组且对应有四个角度，分别是50°、60°、70°、80°，靠近振动上料盘的一端为50°，分离槽203的角度随着远离振动上料盘的方向依次往外增加。因此在第一动力部件201的推动下使得各放料装置100在移动之后产生间隔，实现水平方向上的分离，然后通过第二动力部件301推动分离块302在竖直方向上移动，分离块302与导向杆101接触进而使多个放料装置100处于不同的高度位置，具有使多个连接器产品相互分离，并上下分开一定高度以方便夹取的有益效果。

在其中一个实施例中，分离块302上设置有多个不同高度的阶梯，阶梯的数量与放料装置100的数量相匹配。

通过上述技术方案，第二动力部件301推动分离块302进行上下移动，分离块302上设置有不同高度的阶梯，不同高度的阶梯与导向杆101接触，导向杆101连同放料装置100一起被向上推动，在这种情况下，各个放料装置100下的导向杆101长度相同，因此分离块302上不同高度的阶梯就会使得各放料装置100处于不同的高度位置。其中，阶梯数量与放料装置100的数量相匹配并非指定二者数量相等，在一些实施方式中，阶梯数量与放料装置100的数量相等，每一个阶梯都通过导向杆101对应推动一个放料装置100，最终使各放料装置100处于不同高度的位置；在一些实施方式中，阶梯数量多于放料装置100的数量，每一个放料装置100都各自对应一个阶梯，各自对应的阶梯通过导向杆101最终使各放料装置100处于不同的高度位置；在一些实施方式中，阶梯的数量比放料装置100的数量少一个，在这种情况下，有一个放料装置100是没有被阶梯通过导向杆101向上提升的，而剩余的放料装置100则被各自对应的阶梯通过导向杆101向上抬升，最终使得各放料装置100处于不同的高度位置。此外，在一些实施例中，分离块302可以设置为呈平直状，将各个放料装置100下的导向杆101长度设置成不一致，在这种情况下，第二动力部件301推动分离块302向上移动，分离块302呈平直状同时与各导向杆101接触，由于各导向杆101的长度不一致最终使得放料装置100处于不同的高度位置上。

在其中一个实施例中，放料装置100外设置有U形限位件400，U形限位件400设置有U形内腔，多个放料装置100设置在U形内腔401里，第一动力部件201与U形限位件400连接，U形限位件400活动连接在导向板202上。

通过上述技术方案，放料装置100均设置在U形内腔401里，第一动力部件201可以直接推动U形限位件400，U形限位件400里的U形内腔401对放料装置100进行限位，进而带动放料装置100一起移动。

在其中一个实施例中，放料装置100包括配合座102以及放置腔室103，放置腔室103开设在配合座102上，导向杆101设置在配合座102底部，配合座102用于与U形内腔401配合，U形内腔401的顶部开设有第一斜面402，配合座102底部开设有与第一斜面402相配合的第二斜面104。

通过上述技术方案，配合座102用来与U形内腔401配合，U形内腔401对配合座102进行限位，在U形内腔401的顶部开设有第一斜面402，在配合座102底部开设第二斜面104，第一斜面402与第二斜面104可以起到相互导向的作用，当放置腔室103内的线束连接器被全部消耗后，第二动力部件301驱动分离块302向下移动，导向杆101以及配合座102失去支撑往下运动，最终回落至U形内腔401里，在这个下落的过程中，第一斜面402与第二斜面104则具备了导向的作用，保证了配合座102能够准确的回落至U形内腔401里，等待下一轮动作。

在其中一个实施例中，阶梯上开设有配合槽303，导向杆101底部开设有与配合槽303相配合的第三斜面105。其中，配合槽303呈V形或梯形，第三斜面105为对称开设在导向杆101的两侧。

通过上述技术方案，在第一动力部件201的推动下，放料装置100通过导向杆101移动至分离槽203的末端位置，此时第二动力部件301驱动分离块302向上移动，在分离块302的阶梯上开设有呈V形或梯形的配合槽303，在导向杆101底部开设有第三斜面105，第三斜面105与配合槽303之间起到相互导向的作用，这样在配合时可以很大程度避免因加工精度以及装配精度导致的公差造成无法准确配合的情况。

在其中一个实施例中，每一个放料装置100对应开设有两个对应的分离槽203，每一个放料装置100对应的两个分离槽203的倾斜方向以及倾斜角度相同，两个对应的分离槽203为一组，各组分离槽203之间两两不一样，当分离槽203设置有四组时，四组分离槽对应有四个角度，分别是50°、60°、70°、80°，靠近振动上料盘的一端为50°，分离槽203的角度随着远离振动上料盘的方向依次往外增加。每一个放料装置100对应设置有两个导向杆101，两个导向杆101与两个对应分离槽203配合。

通过上述技术方案，一个放料装置100对应使用两个导向杆101以及两个分离槽203进行配合，可以提高工作过程中的稳定性，可以分散受力，提高使用寿命，此外，一个放料装置100不仅仅可以对应使用两个导向杆101以及两个分离槽203，还可以是三个、四个等等，作为优选方式，优先选择两个，既可以保证工作稳定性，还可以保证制作成本低。

在其中一个实施例中，第二动力部件301与分离块302之间设置有位置调节板304。

通过上述技术方案，位置调节板304的一侧与第二动力装置通过螺栓连接，另一侧通过螺栓与分离块302连接，在实际生产装配过程中，还存在其它的零部件需要进行配合，需要考虑其实际生产场景以及工作环境，防止与其它零部件产生干涉等，因此通过为止调节板来调节分离块302与第二动力部件301的相对安装位置。

在其中一个实施例中，导向板202上设置有导向柱500，U形限位件400上设置有导向孔，导向柱500与导向孔配合用于对U形限位件400进行导向。

通过上述技术方案，当第一动力部件201在推动U形限位件400动作的时候，U形限位件400在导向板202上进行滑动，此时通过导向柱500与导向孔的配合可以使U形限位件400沿着导向柱500进行滑动，可以防止其在移动过程中跑偏，进而使后续第二动力部件301可以驱动分离块302准确的与导向杆101配合。

进一步地，在本申请还提供一种线束连接器自动安装设备，线束连接器自动安装设备上设置有上述的线束连接器自动分离机构。

通过上述技术方案，将上述的线束连接器自动分离机构运用在线束连接器自动安装设备上，提高线束连接器自动安装设备的实用性，解决了以往线束连接器自动安装设备在连接器上料过程中，容易出现因摩擦力带动旁边的连接器一起动作的问题，提高生产效率同时保证有良好的工作稳定性，可以带来可观的经济效益。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种线束连接器自动分离机构，设置在线束连接器振动上料盘的出料端，其特征在于，包括：

放料装置，所述放料装置设置有多个，多个所述放料装置用于放置振动上料盘送出的线束连接器；

水平分离装置，所述水平分离装置包括第一动力部件以及导向板，所述导向板上开设有呈不同角度倾斜的分离槽，所述放料装置设置有导向杆用于与所述分离槽配合，所述第一动力部件用于推动所述放料装置使所述放料装置在所述导向板上沿着所述分离槽滑动实现各放料装置水平分离；

竖直分离装置，所述竖直分离装置包括第二动力部件以及分离块，所述第二动力部件用于推动所述分离块在竖直方向上移动，所述分离块用于与所述导向杆接触配合使多个所述放料装置处于不同的高度位置。

2.根据权利要求1所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，所述放料装置外设置有U形限位件，所述U形限位件设置有U形内腔，多个所述放料装置设置在所述U形内腔里，所述第一动力部件与所述U形限位件连接，所述U形限位件活动连接在所述导向板上。

3.根据权利要求2所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，所述放料装置包括配合座以及放置腔室，所述放置腔室开设在所述配合座上用于放置线束连接器，所述导向杆设置在所述配合座底部，所述配合座用于与所述U形内腔配合，所述U形内腔的顶部开设有第一斜面，所述配合座底部开设有与所述第一斜面相配合的第二斜面。

4.根据权利要求1所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，所述分离块上设置有多个不同高度的阶梯，所述阶梯的数量与所述放料装置的数量相匹配。

5.根据权利要求4所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，所述阶梯上开设有配合槽，所述导向杆底部开设有与所述配合槽相配合的第三斜面。

6.根据权利要求1所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，每一个所述放料装置对应开设有两个对应的所述分离槽，每一个所述放料装置对应的两个所述分离槽的倾斜方向以及倾斜角度相同。

7.根据权利要求6所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，每一个所述放料装置对应设置有两个所述导向杆，两个所述导向杆与两个对应所述分离槽配合。

8.根据权利要求1所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，所述第二动力部件与所述分离块之间设置有位置调节板。

9.根据权利要求2所述的线束连接器自动分离机构，其特征在于，所述导向板上设置有导向柱，所述U形限位件上设置有导向孔，所述导向柱与所述导向孔配合用于对所述U形限位件进行导向。

10.一种线束连接器自动安装设备，其特征在于，所述线束连接器自动安装设备上设置有如权利要求1至9任一项所述的线束连接器自动分离机构。

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