CN112248412B - 一种环形胶套的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环形胶套的生产方法，属于齿型胶套技术领域。本发明包括以下步骤：胶套片的成型：将胶片坯料放置在下模上，在胶片坯料两端的顶部放置凹槽成型块，压制胶片坯料，形成带有缺口的胶套片；胶套片的拼接：将两个胶套片相邻拼接，使其两侧的缺口相对贴合形成连接凹槽，在连接凹槽内放置连接胶块；环形拼接：将依次拼接好的胶套片两端绕成环形结构，再将其两侧边缘位置拼接，在连接凹槽内放置连接胶块，压制成型后，形成环形胶套。针对现有技术中齿型胶套制作成本高、密封性能差的不足，生产出来的胶套密封性能良好，使用寿命长，且制作不同尺寸的齿型胶套时不需要频繁更换模具，降低了生产成本。

Description

一种环形胶套的生产方法

技术领域

本发明属于齿型胶套技术领域，更具体地说，涉及一种环形胶套的生产方法。

背景技术

齿型传动带普遍应用于目前机械传动领域中，随着技术的发展，齿型传动带的生产工艺逐步从使用齿型成型模的正成型工艺发展到使用无齿平整成型模的反成型工艺。主要使用的齿型胶套作为外模具，而齿型胶套质量的好坏和使用寿命的长短直接影响到产品质量好坏和生产成本高低。

目前，齿型胶套的制作方法主要有两种，一种为平模法，另一种为圆模法。其中平模法是指将设计好的齿型制作成一定长度、宽度的平板模具，将胶套胶料放在平板模具中使用平板硫化机压硫成规定长度的齿型胶片，之后用接头模具将已硫化的胶片按设计的尺寸压硫成圆筒形。平模法的优点是成本低廉，但是接头处容易出现裂纹、缝隙，从而导致成品接头处密封性能较差和耐久性不高的不足。圆模法是指在圆筒型模具上加工出设计好的齿型，使用此模具制作齿型胶套，再采用切边的工艺切割出密封面及需要的高度。圆模法制作的胶套质地均匀，密封性好，但是不同尺寸的胶套需要配备不同尺寸的模具，不仅制造方法繁琐，且频繁更换模具也大大增加了生产成本。因此，急需设计一种能够适用于不同尺寸的，且密封性能良好的齿型胶套的生产方法。

经检索，关于齿型胶套已有大量专利公开，如中国专利申请号为：2017203801941，发明创造名称为：橡胶齿型传动带硫化胶套模具，该申请案公开了一种橡胶齿型传动带硫化胶套模具，包括模具壁、上顶板、下顶板、盖板、底座、内连管、胶片和外包裹物，还包括有防压柱，防压柱竖直设在上顶板和盖板之间。该方案在常规的齿型胶套模具上顶板，增加一定高度的环形分布的防压柱，硫化时盖上上盖板后，防压柱承担主要压力，并使盖板、胶料与有齿型的模具壁形成一定的空腔，便于模具齿与胶料之间的气体排出，同时硫化时采用增加抽真空的方式，帮助气体排出，达到充齿饱满的目的，克服常规的齿型胶套模具制品充齿不饱满，使用寿命不高的缺陷。

又如中国专利申请号为：2011202251701，发明创造名称为：附有织物的弹性体胶套，公开了一种用于制造传动带的附有织物的弹性体胶套，包括胶套本体，胶套本体的内壁表面附着有织物层，织物层为棉、尼龙、化纤、芳纶、聚酯、玻纤、碳纤维中任意一种。该胶套具有较高的使用寿命，比现有的产品提高了将近一倍；尺寸稳定性较好，在使用寿命范围内，产品尺寸的变化率可控制在0.1％之内；胶套内侧的齿形或纹路表面刚性及耐磨性较高，使用时，冲压出来的传动带纹路或齿形轮廓清晰、饱满，与设计的齿形或纹路基本一致。

上述方案均不失为对齿型胶套的良好探索，但仍有进一步优化的空间，本行业对齿型胶套的探索也从未停止。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有技术中齿型胶套制作成本高、密封性能差的不足，本发明提供一种环形胶套的生产方法，生产出来的胶套密封性能良好，使用寿命长，且制作不同尺寸的齿型胶套时不需要频繁更换模具，降低了生产成本。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

本发明的一种环形胶套的生产方法，包括以下生产步骤：

S1：胶套片的成型：将胶片坯料放置在下模上，在胶片坯料两端的顶部放置凹槽成型块，启动上模向下压制胶片坯料，将凹槽成型块取出后，形成两侧带有缺口的胶套片；

S2：胶套片的拼接：将两个胶套片相邻拼接，使其两侧的缺口相对贴合形成连接凹槽，在连接凹槽内放置连接胶块，压制成型后，连接胶块将相邻两个胶套片连接；

S3：环形拼接：将依次拼接好的胶套片两端绕成环形结构，再将其两侧边缘位置拼接，使其两侧的缺口相对贴合形成连接凹槽，在连接凹槽内放置连接胶块，压制成型后，形成环形胶套。

作为本发明更进一步的改进，上述S3步骤中的环形拼接方式还可以采用以下拼接方式：根据环形胶套的尺寸大小，裁切相对应的胶片坯料，将依次拼接好的胶套片两端绕成环形结构，在其两端之间放置裁切好的胶片坯料，并在拼接好的胶套片的两端缺口内放置连接胶块，压制成型后，形成环形胶套。

作为本发明更进一步的改进，上述S2步骤中包括：将两个胶套片放置在下模上，在两个胶套片的连接凹槽内放置连接胶块，启动上模向下压紧在连接胶块的顶部，直至将连接胶块顶部压至与胶套片顶部相平齐，从而实现将两个胶套片紧密连接在一起。

作为本发明更进一步的改进，上述S3步骤中包括：在下模底部放置辅助成型模具，将依次拼接好的胶套片放置在辅助成型模具底部的避让腔内，且其两端分别从避让腔两侧向上环绕形成环形结构后，依次穿过辅助成型模具和下模的外侧，最终将两端部放置在下模顶部并拼接在一起，使其两侧的缺口相对贴合形成连接凹槽，在连接凹槽内放置连接胶块，启动上模向下压紧在连接胶块的顶部，直至将连接胶块顶部压至与胶套片顶部相平齐，从而形成环形胶套。

作为本发明更进一步的改进，下模顶部沿宽度方向均匀间隔设置有多个模具齿，相邻两个模具齿之间为成型齿槽。

作为本发明更进一步的改进，下模的宽度方向两侧设置有限位挡板，限位挡板的长度方向两侧延伸超过模具齿。

作为本发明更进一步的改进，下模的长度方向两侧设置有阻挡块，阻挡块的两端延伸至下模的宽度方向两端。

作为本发明更进一步的改进，限位挡板上沿长度方向设置有多个螺纹孔，下模上与限位挡板上螺纹孔相对应的位置也开设有多个螺纹孔，螺栓依次穿过限位挡板和下模上的螺纹孔将限位挡板固定在下模上。

作为本发明更进一步的改进，上述S2和S3步骤中的连接胶块顶部位置延伸超过连接凹槽顶部位置。

作为本发明更进一步的改进，连接胶块的顶部位置延伸超过连接凹槽顶部位置的数值范围为2mm-3mm。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一种环形胶套的生产方法，由多个胶套片依次拼接而成，胶套片的底部均匀间隔设置有多个齿型结构，且胶套片的齿型结构位于环形胶套内部。将不同数量的胶套片依次拼接，从而能够形成不同直径大小的环形胶套，只需要使用一套模具制作相同尺寸的胶套片，即可满足环形胶套不同尺寸大小的需求，避免像传统的圆模法那样频繁更换模具，大大降低了生产成本。

(2)本发明的一种环形胶套的生产方法，胶套片的顶部两侧均开向下设置有缺口，相邻两个胶套片的缺口位置相对应贴合在一起形成连接凹槽，且连接凹槽内设置有连接胶块，相邻两个胶套片之间通过连接胶块相连。实际使用时，将连接胶块放置在连接凹槽内，并使用模具将连接胶块顶部挤压至与胶套片顶部相平齐，连接胶块在压力作用下，将相邻两个胶套片粘合在一起，由于连接胶块是内嵌入连接凹槽内进行填充粘合的，使得在挤压过程中橡胶的侧向流动产生的挤压力小，且橡胶流动更加充分，保证了相邻两个胶套片的左右粘合效果好，避免像传统的平模法那样易出现接头处裂纹、缝隙等问题，提高了环形胶套的密封性能和耐久性能。

(3)本发明的一种环形胶套的生产方法，将胶片坯料放置在下模顶部的模具齿上，利用上模向下挤压胶片坯料，橡胶在下模的挤压力作用下向成型齿槽内流动，从而成型胶套片的底部齿型结构。同时由于胶片坯料的顶部两侧还放置有凹槽成型块，凹槽成型块在下模的挤压力作用下被挤压进胶片坯料的顶部两侧并最终与所成型的胶套片顶部相平齐，从而成型胶套片顶部两侧的缺口，能够一次成型顶部两侧为缺口的带齿型结构的胶套片，减少了成型工序，也不需要使用额外的模具，仅采用可拆卸的凹槽成型块即可，使用简单便捷，节省了生产时间，大大降低了生产成本。

(4)本发明的一种环形胶套的生产方法，将两个胶套片底部的齿型结构放置在下模上，此时胶套片底部的齿型结构内嵌入下模顶部的成型齿槽内，因此两个胶套片拼接时不需要额外使用辅助定位工具，省时省力。在两个胶套片连接处的两个缺口组成的连接凹槽内放置连接胶块，启动上模向下压紧在连接胶块的顶部，直至将连接胶块顶部压至与胶套片顶部相平齐，从而实现将两个胶套片紧密连接在一起。胶套片粘连使用的模具仍是制作胶套片的模具，不需要更换模具，降低了模具成本，且使用更加便捷。

(5)本发明的一种环形胶套的生产方法，将依次拼接好的胶套片放置在辅助成型模具底部的避让腔内，且其两端分别从避让腔两侧向上环绕形成环形结构后，依次穿过辅助成型模具和下模的外侧，最终将两端部放置在下模顶部并拼接在一起，使其两侧的缺口相对贴合形成连接凹槽，且依次拼接好的胶套片底部的齿型结构内嵌入下模顶部的成型齿槽内，完成环形胶套的最终拼接处定位后。然后在连接凹槽内放置连接胶块，启动上模向下压紧在连接胶块的顶部，直至将连接胶块顶部压至与胶套片顶部相平齐，将依次拼接好的胶套片两端粘连在一起，从而形成环形胶套。脱模时，将环形胶套从下模及辅助成型模具的一侧脱出即可，简单便捷。

(6)本发明的一种环形胶套的生产方法，根据环形胶套的尺寸大小，裁切相对应尺寸的胶片坯料，将依次拼接好的胶套片两端绕成环形结构，在其两端之间放置裁切好的胶片坯料，并在拼接好的胶套片的两端缺口内放置连接胶块，压制成型后，形成环形胶套，方便灵活调整环形胶套的尺寸，且都是采用同一套模具进行生产、拼接，大大降低了模具成本，从而降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明中用于成型胶套片的模具的主视结构示意图；

图2为本发明中用于成型胶套片的下模的俯视结构示意图；

图3为本发明中连接两个胶套片时下模的主视结构示意图；

图4为本发明中一种环形拼接方式时下模的主视结构示意图；

图5为本发明中另一种环形拼接方式时下模的主视结构示意图；

图6为本发明中辅助成型模具的侧视结构示意图；

图7为本发明中胶套片的主视结构示意图；

图8为本发明中两个胶套片相贴合粘连时的结构示意图

图9为本发明中环形胶套的结构示意图。

图中的标号为：

100、上模；110、机床机架；200、下模；210、限位挡板；211、螺纹孔；220、模具齿；230、成型齿槽；240、阻挡块；250、凹槽成型块；260、机床底座；300、胶套片；301、缺口；310、齿型结构；320、连接凹槽；330、环形胶套；400、胶片坯料；500、连接胶块；600、辅助成型模具；610、避让腔。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

如图9所示为本实施例所需成型的环形胶套330，环形胶套330呈圆筒型结构，其内部设置有齿型段，外部为光滑平面。具体地，如图7所示，本实施例的环形胶套330由多个胶套片300依次拼接而成，胶套片300的底部均匀间隔设置有多个齿型结构310，且胶套片300的齿型结构310位于环形胶套330内部。将不同数量的胶套片300依次拼接，从而能够形成不同直径大小的环形胶套330，只需要使用一套模具制作相同尺寸的胶套片300，即可满足环形胶套330不同尺寸大小的需求，避免像传统的圆模法那样频繁更换模具，大大降低了生产成本。

如图7所示，本实施例中胶套片300的顶部两侧均开向下设置有缺口301，相邻两个胶套片300的缺口301位置相对应贴合在一起形成连接凹槽320，即如图8中所示方位，左边胶套片300的右侧缺口301和右边胶套片300的左侧缺口301相对应贴合在一起形成连接凹槽320，且连接凹槽320内设置有连接胶块500，相邻两个胶套片300之间通过连接胶块500相连，连接胶块500的材质与胶套片300的材质保持一致，用于对两个胶套片300进行粘合处理。连接凹槽320为连接胶块500提供放置的平台，如果直接将连接胶块500放置在没有缺口301的两个胶套片300的中间顶部向下进行挤压粘合，容易导致橡胶流动不充分，粘连不紧密，且压力过小容易出现橡胶融合不充分的情况，而压力过大又容易导致底部的齿型结构310发生变形，而本实施例中将连接胶块500放置在连接凹槽320内后，再通过上方的模具向下进行挤压时，能够有效保证橡胶的充分流动，避免出现由于左右连接性能差导致的裂纹、密封性能差的问题，有效提高了环形胶套330的品质和使用寿命。本实施例中胶套片300的厚度为S，S的范围为15mm-20mm。具体地，本实施例中胶套片300的厚度S为15mm。通常胶套片300厚度越大，相邻两个胶套片300之间的粘连就更加困难，而采用本实施例的两侧带有缺口301的胶套片300结构，能够很好解决这一问题。

本实施例中实际使用时，将连接胶块500放置在连接凹槽320内，并使用模具将连接胶块500顶部挤压至与胶套片300顶部相平齐，连接胶块500在压力作用下，将相邻两个胶套片300粘合在一起，由于连接胶块500是内嵌入连接凹槽320内进行填充粘合的，使得在挤压过程中橡胶的侧向流动产生的挤压力小，且橡胶流动更加充分，保证了相邻两个胶套片300的左右粘合效果好，避免像传统的平模法那样易出现接头处裂纹、缝隙等问题，提高了环形胶套330的密封性能和耐久性能。

如图7所示，本实施例中缺口301为矩形缺口301，连接凹槽320为矩形凹槽结构，连接胶块500为与连接凹槽320的相匹配的矩形橡胶块。如图7所示，本实施例中缺口301的宽度为L，L的范围为30mm-60mm，具体地，本实施例中缺口301的宽度L为30mm。本实施例中缺口301的底部位置与缺口301下方的齿型结构310顶部齿底之间的距离为H，H的范围为4mm-6mm，具体地，本实施例中缺口301的底部位置与缺口301下方的齿型结构310顶部齿底之间的距离H为4mm。

本实施例的一种环形胶套的生产方法，包括以下步骤：

S1：胶套片300的成型：将胶片坯料400放置在下模200上，在胶片坯料400两端的顶部放置凹槽成型块250，启动上模100向下压制胶片坯料400，如图1所示，本实施例中上模100向下运行，先与两侧的凹槽成型块250相接触，继续向下运行将凹槽成型块250压进胶片坯料400两侧直至与胶片坯料400平齐，将凹槽成型块250从胶片坯料400两侧取出后，形成两侧带有缺口301的胶套片300。本实施例中凹槽成型块250为硬质材料，不会与胶片坯料400融为一体，其作用是用于成型胶套片300两侧的缺口301。

如图1和图2所示，本实施例中下模200顶部沿宽度方向均匀间隔设置有多个模具齿220，相邻两个模具齿220之间为成型齿槽230，使用时，将胶片坯料400放置在下模200顶部的模具齿220上，利用上模100向下挤压胶片坯料400，橡胶在下模200的挤压力作用下向成型齿槽230内流动，从而成型胶套片300的底部齿型结构310。同时由于胶片坯料400的顶部两侧还放置有凹槽成型块250，凹槽成型块250在下模200的挤压力作用下被挤压进胶片坯料400的顶部两侧并最终与所成型的胶套片300顶部相平齐，从而成型胶套片300顶部两侧的缺口301，脱模时，将凹槽成型块250从可缺口301内取出即，能够一次成型顶部两侧为缺口301的带齿型结构310的胶套片300，减少了成型工序，也不需要使用额外的模具，仅采用可拆卸的凹槽成型块250即可，使用简单便捷，节省了生产时间，大大降低了生产成本。制作带有缺口301结构的胶套片300方便后续粘连成型环形胶套330。

本实施例中凹槽成型块250的截面为矩形结构，凹槽成型块250与所成型胶套片300两侧的缺口301形状相匹配，且凹槽成型块250的长度范围为30mm-60mm，具体地，本实施例中凹槽成型块250的长度为30mm。本实施例中上模100顶部固定在机床机架110上，在机床的带动下进行上下运行。本实施例中下模200的模具齿220数量多于胶套片300底部的齿型结构310数量，利用上述模具制作完成胶套片300后将其边缘进行修理，制作出最终所需的胶套片300结构。

S2：胶套片300的拼接：将两个胶套片300相邻拼接，使其两侧的缺口301相对贴合形成连接凹槽320，在连接凹槽320内放置连接胶块500，压制成型后，连接胶块500将相邻两个胶套片300连接。如图3所示，本实施例中将两个胶套片300底部的齿型结构310放置在下模200上，具体地，本实施例中将其中一个胶套片300放置在下模200顶部的左半侧，另一个胶套片300放置在下模200顶部的右半侧，此时胶套片300底部的齿型结构310内嵌入下模200顶部的成型齿槽230内，因此两个胶套片300拼接时不需要额外使用辅助定位工具，省时省力。在两个胶套片300连接处的两个缺口301组成的连接凹槽320内放置连接胶块500，启动上模100向下压紧在连接胶块500的顶部，直至将连接胶块500顶部压至与胶套片300顶部相平齐，从而实现将两个胶套片300紧密连接在一起。胶套片300粘连使用的模具仍是上述制作胶套片300的模具，不需要更换模具，降低了模具成本，且使用更加便捷。

S3：环形拼接：将依次拼接好的胶套片300两端绕成环形结构，再将其两侧边缘位置拼接，使其两侧的缺口301相对贴合形成连接凹槽320，在连接凹槽320内放置连接胶块500，压制成型后，形成环形胶套330。如图4和图6所示，本实施例中在下模200底部放置辅助成型模具600，其中辅助成型模具600的底部中心位置向上开设有避让腔610，将依次拼接好的胶套片300放置在辅助成型模具600底部的避让腔610内，且其两端分别从避让腔610两侧向上环绕形成环形结构后，依次穿过辅助成型模具600和下模200的外侧，最终将两端部放置在下模200顶部并拼接在一起，使其两侧的缺口301相对贴合形成连接凹槽320，且依次拼接好的胶套片300底部的齿型结构310内嵌入下模200顶部的成型齿槽230内，完成环形胶套330的最终拼接处定位后。然后在连接凹槽320内放置连接胶块500，启动上模100向下压紧在连接胶块500的顶部，直至将连接胶块500顶部压至与胶套片300顶部相平齐，将依次拼接好的胶套片300两端粘连在一起，从而形成环形胶套330。脱模时，将环形胶套330从下模200及辅助成型模具600的一侧脱出即可，简单便捷。本实施例中辅助成型模具600采用现场的废料制作而成，制作简单，成本低廉，整体制作模具结构简单，且不需要频繁更换模具即可制作不同尺寸的环形胶套330，满足不同的生产需求，大大降低了生产成本。

上述S2和S3步骤中的连接胶块500的顶部位置延伸超过连接凹槽320顶部位置，其中连接胶块500的顶部位置延伸超过连接凹槽320顶部位置的数值范围为2mm-3mm。具体地，本实施例中连接胶块500的顶部位置延伸超过连接凹槽320顶部位置2mm。

实施例2

本实施例的一种环形胶套的生产方法，基本结构与实施例1相同，其不同之处在于，本实施例中S3步骤中的环形拼接方式还可以采用以下拼接方式：根据环形胶套330的尺寸大小，裁切相对应尺寸的胶片坯料400，将依次拼接好的胶套片300两端绕成环形结构，在其两端之间放置裁切好的胶片坯料400，并在拼接好的胶套片300的两端缺口301内放置连接胶块500，压制成型后，形成环形胶套330。具体地，如图5所示，本实施例中在下模200底部放置辅助成型模具600，将依次拼接好的胶套片300放置在辅助成型模具600底部的避让腔610内，且其两端分别从避让腔610两侧向上环绕形成环形结构后，依次穿过辅助成型模具600和下模200的外侧，最终将两端部放置在下模200顶部，并将裁切好的胶片坯料400放置在拼接好的胶套片300两端之间，并将拼接好的胶套片300两端的缺口301与胶片坯料400两端拼接在一起后，在两侧缺口301内放置连接胶块500，连接胶块500的一侧放置在缺口301内，连接胶块500的另一侧搭接在胶片坯料400顶部，启动上模100向下压紧在连接胶块500的顶部，直至将连接胶块500和胶片坯料400的顶部压至与胶套片300顶部相平齐，上模100向下压制的过程中，配合下模200的模具齿220结构，即可成型胶片坯料400底部的齿型结构310，从而形成环形胶套330。此方式方便灵活调整环形胶套330的尺寸，且都是采用同一套模具进行生产、拼接，大大降低了模具成本，从而降低了生产成本。

本实施例中胶套片300的厚度S为20mm。

本实施例中连接胶块500的顶部位置延伸超过连接凹槽320顶部位置3mm。

本实施例中缺口301的宽度L为60mm。本实施例中缺口301的底部位置与缺口301下方的齿型结构310顶部齿底之间的距离H为6mm。本实施例中凹槽成型块250的长度为60mm。

实施例3

本实施例的一种环形胶套的生产方法，基本结构与实施例1相同，更进一步地，如图2所示，本实施例中下模200的宽度方向两侧设置有限位挡板210，限位挡板210的长度方向两侧延伸超过模具齿220的长度方向两侧，制作胶套片300时，将两个凹槽成型块250抵靠在两个限位挡板210的内侧，方便对凹槽成型块250进行定位。两侧的限位挡板210与上方的上模100一起构成胶套片300的成型空腔，限位挡板210用于在上模100挤压胶片坯料400时对左右两侧的橡胶流动进行阻挡定位，防止橡胶外溢，避免造成浪费。制作胶套片300时，上模100先向下运动与凹槽成型块250顶部相接触，继续向下运行将凹槽成型块250压进胶片坯料400两侧直至与胶片坯料400平齐后，继续向下挤压胶片坯料400，直至运行至与限位挡板210顶部相接触时停止，完成胶套片300的制作，然后将凹槽成型块250从胶片坯料400两侧取出后，形成两侧带有缺口301的胶套片300。其中下模200的长度方向两侧设置有阻挡块240，阻挡块240的两端延伸至下模200的宽度方向两端，即阻挡块240的长度与下模200的宽度保持一致，能够从胶片坯料400的前后两侧对其橡胶流动进行前后限位，进一步有效防止橡胶外溢现象，保证了成品质量。

如图2所示，本实施例中限位挡板210上沿长度方向设置有多个螺纹孔211，下模200上与限位挡板210上螺纹孔211相对应的位置也开设有多个螺纹孔211，螺栓依次穿过限位挡板210和下模200上的螺纹孔211将限位挡板210固定在下模200上，限位挡板210采用可拆卸连接方式，便于更换。如图1所示，本实施例中下模200的底部放置在机床底座260上，下模200与机床底座260可分离，便于后续放置辅助成型模具600。当需要最终将胶套长条进行最后粘合时，需要将辅助成型模具600放置在机床底座260上，再在辅助成型模具600的顶部放置下模200。

本实施例中胶套片300的厚度S为18mm。

本实施例中连接胶块500的顶部位置延伸超过连接凹槽320顶部位置2.5mm。

本实施例中缺口301的宽度L为50mm。本实施例中缺口301的底部位置与缺口301下方的齿型结构310顶部齿底之间的距离H为5mm。本实施例中凹槽成型块250的长度为50mm。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种环形胶套的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：胶套片（300）的成型：将胶片坯料（400）放置在下模（200）上，在胶片坯料（400）两端的顶部放置凹槽成型块（250），启动上模（100）向下压制胶片坯料（400），将凹槽成型块（250）取出后，形成两侧带有缺口（301）的胶套片（300）；

S2：胶套片（300）的拼接：将两个胶套片（300）相邻拼接，使其两侧的缺口（301）相对贴合形成连接凹槽（320），在连接凹槽（320）内放置连接胶块（500），压制成型后，连接胶块（500）将相邻两个胶套片（300）连接；

S3：环形拼接：在下模（200）底部放置辅助成型模具（600），将依次拼接好的胶套片（300）放置在辅助成型模具（600）底部的避让腔（610）内，且其两端分别从避让腔（610）两侧向上环绕形成环形结构后，依次穿过辅助成型模具（600）和下模（200）的外侧，最终将两端部放置在下模（200）顶部并拼接在一起，使其两侧的缺口（301）相对贴合形成连接凹槽（320），在连接凹槽（320）内放置连接胶块（500），启动上模（100）向下压紧在连接胶块（500）的顶部，直至将连接胶块（500）顶部压至与胶套片（300）顶部相平齐，从而形成环形胶套（330）。

2.根据权利要求1所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：上述S3步骤中的环形拼接方式还可以采用以下拼接方式：根据环形胶套（330）的尺寸大小，裁切相对应的胶片坯料（400），将依次拼接好的胶套片（300）两端绕成环形结构，在其两端之间放置裁切好的胶片坯料（400），并在拼接好的胶套片（300）的两端缺口（301）内放置连接胶块（500），压制成型后，形成环形胶套（330）。

3.根据权利要求1所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：上述S2步骤中包括：将两个胶套片（300）放置在下模（200）上，在两个胶套片（300）的连接凹槽（320）内放置连接胶块（500），启动上模（100）向下压紧在连接胶块（500）的顶部，直至将连接胶块（500）顶部压至与胶套片（300）顶部相平齐，从而实现将两个胶套片（300）紧密连接在一起。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：所述下模（200）顶部沿宽度方向均匀间隔设置有多个模具齿（220），相邻两个模具齿（220）之间为成型齿槽（230）。

5.根据权利要求4所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：所述下模（200）的宽度方向两侧设置有限位挡板（210），限位挡板（210）的长度方向两侧延伸超过模具齿（220）。

6.根据权利要求5所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：所述下模（200）的长度方向两侧设置有阻挡块（240），阻挡块（240）的两端延伸至下模（200）的宽度方向两端。

7.根据权利要求6所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：限位挡板（210）上沿长度方向设置有多个螺纹孔（211），下模（200）上与限位挡板（210）上螺纹孔（211）相对应的位置也开设有多个螺纹孔（211），螺栓依次穿过限位挡板（210）和下模（200）上的螺纹孔（211）将限位挡板（210）固定在下模（200）上。

8.根据权利要求1所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：上述S2和S3步骤中的连接胶块（500）顶部位置延伸超过连接凹槽（320）顶部位置。

9.根据权利要求8所述的一种环形胶套的生产方法，其特征在于：所述连接胶块（500）的顶部位置延伸超过连接凹槽（320）顶部位置的数值范围为2mm-3mm。

Images