CN220219312U - 一种多层填料厚胶垫成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具领域，公开了一种多层填料厚胶垫成型模具，包括上模、中模和下模，中模内设有被上模和下模封闭两端的型腔；下模上设有若干立柱，用以穿设在放置于型腔内的若干层胶胚填料内部；位于每组立柱上方的上模内壁上还均设有用于储存余胶和排气的余胶槽；中模的下端面还开设有与型腔连通的余胶通道，下模上贯穿设置有与余胶通道连通的通孔；本实用新型的多层填料厚胶垫成型模具中，多层的胶胚填料通过立柱进行定位和固定，通过上下模具的加压合模，上模上的余胶槽可储存多余的胶胚填料和空气，下模上的余胶通道可将多余胶胚填料和滞留于型腔内的空气溢出，防止胶胚填料过多将上模踮起，影响高度尺寸，同时降低了产品缩裂、闷气的风险。

Description

一种多层填料厚胶垫成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具领域，具体而言，涉及一种多层填料厚胶垫成型模具。

背景技术

厚制品的橡胶零件在生产过程中时常出现外观质量问题，诸如熔接痕、闷气、缩裂、产品内外硫化程度不一致等硫化缺陷，进而导致产品合格率底下，成本上升。

通常，造成该种外观缺陷除有模具结构方面的因素，如使用约等于成品体积的整块填料方式加工，则产品密实度欠佳，同时胶坯内部的气孔、杂质难以被发现清理；且过厚的胶坯加工也对前工序的复炼出片造成一定困难(尤其是高硬度橡胶材料)；有鉴于此，需设计一种采用多层填料加工成厚胶垫的成型模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服背景技术的缺点，提供一种多层填料厚胶垫成型模具。

本实用新型的实施例通过以下技术方案实现：

一种多层填料厚胶垫成型模具，包括上模、中模和下模，所述中模内设有被所述上模和所述下模封闭两端的型腔；

所述下模上设有若干立柱，用以穿设在放置于所述型腔内的若干层胶胚填料内部；位于每组所述立柱上方的所述上模内壁上还均设有用于储存余胶和排气的余胶槽；所述中模的下端面还开设有与所述型腔连通的余胶通道，所述下模上贯穿设置有与所述余胶通道连通的通孔。

进一步地，所述下模上设有两组所述立柱和一组凸筋，两组所述立柱对称设置在所述凸筋的两侧。

进一步地，所述余胶槽的宽度小于所述立柱的直径。

进一步地，所述通孔的下端具有开口向下的喇叭口结构。

进一步地，所述余胶通道的深度为0.05mm-0.1mm。

本实用新型实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

本实用新型的多层填料厚胶垫成型模具中，多层的胶胚填料通过立柱进行定位和固定，通过上下模具的加压合模，上模上的余胶槽可储存多余的胶胚填料和空气，下模上的余胶通道可将多余胶胚填料和滞留于型腔内的空气溢出；防止胶胚填料过多将上模踮起，影响高度尺寸，同时降低了产品缩裂、闷气的风险。

附图说明

图1为本实用新型的多层填料厚胶垫成型模具的结构示意图；

图2为本实用新型的多层填料厚胶的产品结构示意图；

图标：1-厚胶垫产品，10-孔洞，11-缺口，2-成型模具，20-上模，200-余胶槽，21-中模，210-余胶通道，22-下模，220-立柱，221-凸筋，222-通孔，223-喇叭口结构，23-型腔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

本实用新型实施例公开了一种成型模具2，用于生产由多层胶胚填料制成的厚胶垫产品1。

参照图2，该厚胶垫产品1外轮廓呈块状，其具有相对的上端面和下端，其上下端面之间通过两组孔洞10贯通，且下端面中部设有一组半环状的缺口11。

参照图1，本实施例中，成型模具2包括上模20、中模21和下模22，中模21的中心区域设置有型腔23，且型腔23的上下两端被上模20和下模22封闭。

参照图1，下模22上设有两组立柱220，厚胶垫产品1由四层胶胚填料压制而成，每组胶胚填料上均设有两组通孔，两组立柱220各穿设在胶胚填料上的一组通孔内，四层胶胚填料叠置后，其上的通孔组成厚胶垫产品1上的孔洞10；此外，下模22上还设有一组凸筋221，两组立柱220对称设置在所述凸筋221的两侧，凸筋221用于厚胶垫产品1上的缺口11的成型。

其中，参照图1，位于每组立柱220上方的上模20内壁上还均设有用于储存余胶和排气的余胶槽200，且余胶槽200的宽度小于立柱220的直径，加工模具2合模后，在外部压力下，胶胚填料内的空气以及多余的胶胚填料被挤压排出至余胶槽200内。

参照图2，在两组立柱220的连线方向上，中模21的两侧下端面还开设有与型腔23连通的余胶通道210，且余胶通道210的深度在0.05mm-0.1mm之间。

此外，下模22上贯穿设置有通孔222，通孔222的上端与余胶通道210连通，且通孔222的下端具有开口向下的喇叭口结构223。

本实用新型的成型模具2在制作厚胶垫产品1的工艺如下：

在现有的整块胶胚填料的基础上，将一个整块的厚胶胚拆分为两个或两个以上的子胶坯，同时搭配低温慢硫化的方式进行硫化生产。

首先，将胶坯预制成与厚胶垫产品1零件的长宽大致尺寸形状相近且厚度为厚胶垫产品1零件总厚度的20％～30％之间的片状胶胚填料，并精确称重，由于较薄的胶胚填料更有利于精准剪裁出片，使其在切胶工序中可操作性强，同时胶胚填料复炼时辊距较近气泡杂质易被挤出清理，四片胶胚填料的总重量为厚胶垫产品1成品零件的1.2～1.3倍。

然后，将四组胶胚填料平整地叠放入型腔23中，其中，相较于较厚的胶胚填料，更薄的胶坯填料较为柔软，因而在预制胶坯有变形情况下更容易拉扯复位校正，方便填入型腔23，可装料效率更高。

最后，成型模具2合模后，加压硫化,中模21设置有余胶通道210，使多余胶胚填料和滞留于型,23内的空气溢出，再由下模22上的通孔222排出，以防止胶胚填料过多将上模20踮起，影响高度尺寸，同时降低了产品缩裂、闷气的风险。

其中，余胶通道210的深度在0.05mm～0.1mm之间，不宜过深，以防止型腔23内压不足而导致产品密实度低。

此外，在此基础上降低硫化温度并延长硫化时间，保证胶胚填料在足够时间的焦烧期内，型腔23中的胶胚填料在压力作用下得到更好的相熔性，避免产品出现分层和熔接痕；因为，在常规硫化条件下胶胚填料放入模具的型腔23后，产品外表面与模具的型腔23直接接触，所受的温度较高会先到达正硫化，而内部胶胚填料在受到部分未排除的空气和胶胚填料本身的热导性影响会在后一时间达到正硫化，尤其是厚制品的生产加工；这种内外硫化程度不一致的现象，将直接影响产品的使用性能；本实施例中，采用降低温度延长硫化时间的方法，有效抑制了直接接触模具的型腔23部分胶胚填料先硫化的倾向，达到内外胶层硫化程度基本一致的效果，大大提升了产品后期使用的可靠性。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种多层填料厚胶垫成型模具，包括上模(20)、中模(21)和下模(22)，所述中模(21)内设有被所述上模(20)和所述下模(22)封闭两端的型腔(23)，其特征在于：

所述下模(22)上设有若干立柱(220)，用以穿设在放置于所述型腔(23)内的若干层的胶胚填料内部；位于每组所述立柱(220)上方的所述上模(20)内壁上还均设有用于储存余胶和排气的余胶槽(200)；所述中模(21)的下端面还开设有与所述型腔(23)连通的余胶通道(210)，所述下模(22)上贯穿设置有与所述余胶通道(210)连通的通孔(222)。

2.根据权利要求1所述的多层填料厚胶垫成型模具，其特征在于：所述下模(22)上设有两组所述立柱(220)和一组凸筋(221)，两组所述立柱(220)对称设置在所述凸筋(221)的两侧。

3.根据权利要求1所述的多层填料厚胶垫成型模具，其特征在于：所述余胶槽(200)的宽度小于所述立柱(220)的直径。

4.根据权利要求1、2或3所述的多层填料厚胶垫成型模具，其特征在于：所述通孔(222)的下端具有开口向下的喇叭口结构(223)。

5.根据权利要求1所述的多层填料厚胶垫成型模具，其特征在于：所述余胶通道(210)的深度为0.05mm-0.1mm。