CN211888589U - 一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，由内胎和外胎组成，所述内胎的上底Ⅰ与下底Ⅰ之间形成第一空腔，所述上底Ⅰ中间位置设有通孔Ⅰ，所述外胎的上底Ⅱ与下底Ⅱ之间形成第二空腔，所述上底Ⅱ中间位置设有通孔Ⅱ，通孔Ⅱ的大小与通孔Ⅰ的大小匹配；所述的第二空腔与内胎的外形相匹配。本发明还涉及一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮水囊，上底Ⅲ与下底Ⅲ之间形成第三空腔，所述上底Ⅲ中间位置设有通孔Ⅲ。上底Ⅲ与下底Ⅲ之间连接的侧面部分设有管状通路，所述管状通路围绕于第三空腔周围。本发明利用向油囊内胎和油囊外胎产生的间隙内注油保证油囊内部向下均匀施加压力，以达到下方金属板材在均匀受力的情况下完成钣金过程。

Description

一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊

技术领域

本实用新型涉及飞机钣金技术领域，尤其涉及一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊。

背景技术

飞机钣金成形是飞机薄壁零件的基本加工方法。是钣金成形工艺的一个重要应用方面。由金属板材构成的薄壳结构仍然是当代飞机的主体，钣金零件占飞机零件总数的50％以上，其成形技术在飞机生产中占有十分重要的地位。飞机上的骨架零件如隔框和翼肋大都是用钣材制造的，这类零件的准确度要求较高，数量多。制造劳动量较大。航空飞行器的框肋结构钣金件有两种特殊的特点：一是框肋类零件通常是形状结构复杂，带弯边、变斜角、外缘变曲率，并且在零件上一般分布有减轻孔或加强埂；二是框肋类零件的种类多、数量少；由于以上特殊性，在常用的框肋类零件成型方法中，用橡皮成型法最为经济，故用的最多。

当橡皮承受高压时，行为特征如同液体，因此，当压力增高时，橡皮膜保持为模具形状。橡皮成型方法通常有两种：一是橡皮囊成型法；二是橡皮垫成型法。

橡皮成型的主要优点：成型前准备时间较短，一次可同时成型多个零件，生产效率高；使用半模、模具整修简单；零件的表面质量高等。

橡皮成型存在的缺点：通常情况下，橡皮成型只能对零件进行初步成型，成型后的零件还需要手工修正，适当增大压力，可使手工修正工作量减小；橡皮成型需要压力高的压床，这使薄件的加工受到限制；橡皮成型主要用于形状较简单的高强度铝合金的加工，复杂零件的加工受到限制；橡皮使用寿命有限，材料的利用率较低。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊。

本实用新型采用的技术方案是：一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，由内胎和外胎组成，

所述内胎的上底Ⅰ与下底Ⅰ之间形成第一空腔，所述上底Ⅰ中间位置设有通孔Ⅰ，

所述外胎的上底Ⅱ与下底Ⅱ之间形成第二空腔，所述上底Ⅱ中间位置设有通孔Ⅱ，通孔Ⅱ的大小与通孔Ⅰ的大小匹配；所述的第二空腔与内胎的外形相匹配。

上述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，所述内胎的通孔Ⅰ边缘设有向上凸起的凸台，所述外胎的上底Ⅱ的厚度与凸台的厚度相等。

上述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，所述外胎的底部中间位置设有凹槽Ⅱ，所述凹槽Ⅱ的厚度是下底Ⅱ厚度的7.1％-11.9％。

上述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，所述通孔的周围设有凹槽Ⅰ，所述凹槽Ⅰ的深度为6-8mm；所述外胎没有上底Ⅱ，为敞口设置。

上述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，所述外胎的第二空腔底部设有若干个凸起。

一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮水囊，上底Ⅲ与下底Ⅲ之间形成第三空腔，所述上底Ⅲ中间位置设有通孔Ⅲ。

上述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮水囊，上底Ⅲ与下底Ⅲ之间连接的侧面部分设有管状通路，所述管状通路围绕于第三空腔周围。

附图说明

图1是实施例1中橡皮油囊Y6内胎的主视图。

图2是实施例1中橡皮油囊Y6内胎的侧视图。

图3是实施例1中橡皮油囊Y6外胎的主视图。

图4是实施例1中橡皮油囊Y6外胎的侧视图。

图5是实施例2中橡皮油囊Y8内胎的主视图。

图6是实施例2中橡皮油囊Y8内胎的侧视图。

图7是实施例2中橡皮油囊Y8外胎的主视图。

图8是实施例2中橡皮油囊Y8外胎的侧视图。

图9是实施例3中橡皮油囊77000内胎的主视图。

图10是实施例3中橡皮油囊77000内胎的侧视图。

图11是实施例3中橡皮油囊77000外胎的主视图。

图12是实施例3中橡皮油囊77000外胎的侧视图。

图13是图12中橡皮油囊77000B处的局部放大图。

图14是实施例4中橡皮水囊的俯视图。

图15是实施例4中橡皮水囊的侧视图(A-A方向)。

图中标记的含义：1内胎，1-1上底Ⅰ，1-2下底Ⅰ，1-3第一空腔，1-4通孔Ⅰ，1-5凸台，1-6凹槽Ⅰ，2外胎，2-1上底Ⅱ，2-2下底Ⅱ，2-3第二空腔，2-4通孔Ⅱ，2-5凹槽Ⅱ， 2-6凸起，3-1上底Ⅲ，3-2下底Ⅲ，3-3第三空腔，3-4通孔Ⅲ，3-5管状通路。

附图中尺寸标记单位为mm。

本实用新型的有益效果：利用向油囊内胎和油囊外胎产生的间隙内注油保证油囊内部向下均匀施加压力，以达到下方金属板材在均匀受力的情况下完成钣金过程，从而防止飞机金属零部件因为受力不均而导致金属板材在钣金冲型过程中产生内部断裂。综合上述，油囊注油式冲压方式更能保证金属板材在发成拉伸形变的时候不会出现内部金属结晶层的断裂，从而对产品生产的质量加以保证。

另外，运用油囊注油法对金属板材施加压力，整个过程相较于直接使用液压缸体对模具进行施加压力更能对较薄的金属型材起到保护作用，在成型过程中，整体金属型材内部结晶更不容易被打破。更容易在下一步检验冲压金属伤时达到相应标准，利用X光对钣金冲压完成件进行探伤，整体显示均高于其他方式。

综合上述，金属在冲压钣金过程中整体可以相对于正常钣金冲压机液压缸体直接供应压力的方式均有较好的表现，主要表现在：产品报废率更低、产品质量更高。

具体实施方式

下面对本实用新型进一步的详细说明，但不作为对本实用新型的任何限制。

实施例1一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊Y6

一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，由内胎1和外胎2组成，内胎1的长为2080mm，宽为726mm，高为57mm。

如图1-图2所示，所述内胎1的上底Ⅰ1-1与下底Ⅰ1-2之间形成第一空腔1-3，所述上底Ⅰ1-1中间位置设有通孔Ⅰ1-4，所述通孔Ⅰ1-4是四个角为弧形的长方形通孔，通孔Ⅰ1-4 的长为1890mm，宽为525mm，所述内胎1的通孔Ⅰ1-4边缘设有向上凸起的凸台1-5，凸台1-5的宽度为60mm，所述外胎2的上底Ⅱ2-1的厚度与凸台1-5的厚度相等。

如图3-图4所示，所述外胎2的上底Ⅱ2-1与下底Ⅱ2-2之间形成第二空腔2-3，所述外胎2的上底Ⅱ2-1的长为2130mm，宽为745mm，外胎2的下底Ⅱ2-2的长为2130mm，宽为800mm。所述上底Ⅱ2-1中间位置设有通孔Ⅱ2-4，所述通孔Ⅱ2-4是四个角为弧形的长方形通孔，通孔Ⅱ2-4的大小与通孔Ⅰ1-4的大小匹配，所述通孔Ⅱ2-4的长为1950，宽为 585mm；所述的第二空腔2-3与内胎1的外形相匹配。所述外胎2的底部中间位置设有凹槽Ⅱ2-5，所述凹槽Ⅱ2-5的深度为5mm。

实施例2一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊Y8

一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，由内胎1和外胎2组成，内胎1的长为1340mm，宽为740mm，高为58mm。

如图5-图6所示，所述内胎1的上底Ⅰ1-1与下底Ⅰ1-2之间形成第一空腔1-3，所述上底Ⅰ1-1中间位置设有通孔Ⅰ1-4，所述通孔Ⅰ1-4是四个角为弧形的长方形通孔，通孔Ⅰ1-4 的长为1118mm，宽为550mm，

如图7-图8所示，所述外胎2的上底Ⅱ2-1与下底Ⅱ2-2之间形成第二空腔2-3，所述外胎2的上底Ⅱ2-1的长为1390mm，宽为753mm，外胎2的下底Ⅱ2-2的长为1390mm，宽为800mm。所述上底Ⅱ2-1中间位置设有通孔Ⅱ2-4，所述通孔Ⅱ2-4是四个角为弧形的长方形通孔，通孔Ⅱ2-4的大小与通孔Ⅰ1-4的大小相同，所述的第二空腔2-3与内胎1的外形相匹配。所述外胎2的底部中间位置设有凹槽Ⅱ2-5，所述凹槽Ⅱ2-5的深度为5mm。

橡皮油囊Y6和橡皮油囊Y8的工作过程：

首先利用工装将橡皮油囊内胎1安装在外胎2的内部，使内胎1和外胎2中间产生的注油间隙然后将油囊装配在液压机里，液压机下方安装好模具。在测验油囊气密性良好后，对油囊注油间隙进行注油作业，将金属板材放置在模具中间，由于油囊膨胀，导致液压机下方模具的上模下模开始夹紧，继续对油囊进行注油。直至金属板材与模具完全贴合，进入保压阶段。达到对应保压压力以及保压时间后，则对金属板材的冲压钣金作业过程完成，将油囊中间层的油囊排出，油囊收缩，模具上模上移，从而模具上下分开。将已经成型的金属板材取出，完成对单片金属板材的钣金冲型。

实施例3一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊77000

一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮油囊，由内胎1和外胎2组成，内胎1的长为3650mm，宽为1540mm，高为65mm。

如图9-图10所示，所述内胎1的上底Ⅰ1-1与下底Ⅰ1-2之间形成第一空腔1-3，所述上底Ⅰ1-1中间位置设有通孔Ⅰ1-4，所述通孔Ⅰ1-4是四个角为弧形的长方形通孔，通孔Ⅰ 1-4的长为3520mm，宽为1410mm，所述通孔Ⅰ1-4的周围设有凹槽Ⅰ1-6，所述凹槽Ⅰ1-6 的深度为6.5mm；

如图11-图12所示，外胎2长为3775mm，宽为1645.63mm，高为121mm，外胎2没有上底，为敞口设置，如图13所示，外胎2的第二空腔2-3底部设有若干个凸起2-6。所述第二空腔2-3的大小与内胎1的外形匹配。

橡皮油囊77000的工作过程：

首先利用工装将橡皮油囊内胎1安装在外胎2的内部，使内胎1和外胎2中间产生的注油间隙然后将油囊装配在液压机里，液压机下方安装好模具。在测验油囊气密性良好后，对油囊注油间隙进行注油作业，将金属板材放置在模具中间，由于油囊膨胀，导致液压机下方模具的上模下模开始夹紧，继续对油囊进行注油。直至金属板材与模具完全贴合，进入保压阶段。达到对应保压压力以及保压时间后，则对金属板材的冲压钣金作业过程完成，将油囊中间层的油囊排出，油囊收缩，模具上模上移，从而模具上下分开。将已经成型的金属板材取出，完成对单片金属板材的钣金冲型。

实施例4一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮水囊

如图14-图15所示，一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮水囊，上底Ⅲ3-1与下底Ⅲ 3-2之间形成第三空腔3-3，所述上底Ⅲ3-1中间位置设有通孔Ⅲ3-4。上底Ⅲ3-1与下底Ⅲ3-2 之间连接的侧面部分设有管状通路3-5，所述管状通路3-5围绕于第三空腔3-3周围。所述的橡皮水囊长为2090mm，宽为1290mm，厚度为75mm，所述通孔Ⅲ3-4是圆形通孔，直径为100mm，所述管状通路3-5的直径为25mm。上底Ⅲ3-1的厚度为15mm，下底Ⅲ3-2的厚度为13mm。

橡皮水囊的工作过程：

将水囊放入液压机内，顶部中心直径100孔径位置使用法兰盘进行密封，以保证水囊的整体密封性，水囊下端放置对应厚度胶板，接合模具动模部分，将钣金冲压板材放置于模具动模定模中间，向密闭水囊内注水，从而使水囊发生形变，水囊整体厚度发生变化，从而向下方胶板施加压力，整体又向动模施加压力，导致动模下移，从而对模间的钣金冲压板材施压，使板材发生形变，完成对应的航空板材成型。在完成加工后，将水囊内的水放出，使水囊整体收缩，以达到水囊回弹的目的，从而带动动模上移，达到限定位置后将钣金件取出，完成一个作业循环。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，由内胎（1）和外胎（2）组成，

所述内胎（1）的上底Ⅰ（1-1）与下底Ⅰ（1-2）之间形成第一空腔（1-3），所述上底Ⅰ（1-1）中间位置设有通孔Ⅰ（1-4），

所述外胎（2）的上底Ⅱ（2-1）与下底Ⅱ（2-2）之间形成第二空腔（2-3），所述上底Ⅱ（2-1）中间位置设有通孔Ⅱ（2-4），通孔Ⅱ（2-4）的大小与通孔Ⅰ（1-4）的大小匹配；所述的第二空腔（2-3）与内胎（1）的外形相匹配。

2.根据权利要求1所述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，所述内胎（1）的通孔Ⅰ（1-4）边缘设有向上凸起的凸台（1-5），所述外胎（2）的上底Ⅱ（2-1）的厚度与凸台（1-5）的厚度相等。

3.根据权利要求1所述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，所述外胎（2）的底部中间位置设有凹槽Ⅱ（2-5），所述凹槽Ⅱ（2-5）的厚度是下底Ⅱ（2-2）厚度的7.1%-11.9%。

4.根据权利要求1所述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，所述通孔Ⅰ（1-4）的周围设有凹槽Ⅰ（1-6），所述凹槽Ⅰ（1-6）的深度为6-8mm；所述外胎（2）没有上底Ⅱ（2-1），为敞口设置。

5.根据权利要求4所述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，所述外胎（2）的第二空腔（2-3）底部设有若干个凸起（2-6）。

6.一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，上底Ⅲ（3-1）与下底Ⅲ（3-2）之间形成第三空腔（3-3），所述上底Ⅲ（3-1）中间位置设有通孔Ⅲ（3-4）。

7.根据权利要求6所述的一种用于飞机钣金零部件液压机的橡皮囊，其特征在于，上底Ⅲ（3-1）与下底Ⅲ（3-2）之间连接的侧面部分设有管状通路（3-5），所述管状通路（3-5）围绕于第三空腔（3-3）周围。

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