CN211566634U - 集成式真空橡胶密封垫及其生产模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种集成式真空橡胶密封垫及其生产模具，该生产模具包括：模具本体和固定装置；所述模具本体包括：模具底盘，所述模具底盘上设有多条下腔槽体，相邻的两条下腔槽体之间设有储胶槽体；模具盖体，所述模具盖体与所述模具底盘对应设置，所述模具盖体设有多条上腔槽体，相邻的两条上腔槽体之间设有储胶槽体；其中，所述模具底盘与所述模具盖体闭合连接使得所述下腔槽体与所述上腔槽体形成闭合腔体；所述固定装置包括：至少一个贯穿所述模具底盘和所述模具盖体的固定桩。通过本申请有效提高了单位时间内的产量和质量，同时能够节约大量的人力投入、减少残次品的出现，并能够提供密度高、强度大、耐老化、使用寿命长的真空橡胶密封垫。

Description

集成式真空橡胶密封垫及其生产模具

技术领域

本实用新型涉及真空橡胶密封垫的制备技术领域，尤其涉及一种集成式真空橡胶密封垫及其生产模具。

背景技术

在真空橡胶密封垫的生产制造领域，目前普遍采用传统的生产制造工艺，即将切割或剪裁成预设形状的生胶片放在模具中，然后进行硫化、接续、接续硫化、接头等工序。采用这种方式，将生胶片片材直接放入模具中进行加工，在硫化过程中，片材之间不可避免地存在缝隙和杂质，生胶片片材在自然码放堆积的基础上进行硫化，各片材之间的缝隙中存在气体和杂质，这些气体和杂质容易残存在胶垫内，胶垫的强度和密度均无法保证，甚至会出现脱层的现象，从而降低了橡胶垫的质量标准和使用寿命，在成品外形上，经常出现气泡或麻点，不仅影响了外形的光洁程度，甚至会被作为废品或者残次品处理。

另外，现有技术中提供的生产真空橡胶密封垫模具基本为单模具，即每次只能生产加工出一根真空橡胶密封垫成品，生产效率很低。本领域技术人员期待能够在现有技术的基础上提高生产效率，能够进行批量或者集成化生产加工。然而，对现有的生产模具进行改造过程中，出现了很多无法克服的技术问题，例如批量生产时，如何避免硫化过程中多余胶体溢流而导致胶边过多制品厚薄不均的问题，如何在硫化和接续硫化过程中解决温度过高而导致加工失败的问题，以及在批量生产时如何确保模具能够压实紧密的问题等等。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的诸多现实问题，本实用新型提供了一种集成式真空橡胶密封垫及其生产模具。

根据本实用新型的一个方面提供一种集成式真空橡胶密封垫生产模具，其包括：模具本体和固定装置；所述模具本体包括：模具底盘，所述模具底盘上设有多条下腔槽体，相邻的两条下腔槽体之间设有储胶槽体；模具盖体，所述模具盖体与所述模具底盘对应设置，所述模具盖体设有多条上腔槽体，相邻的两条上腔槽体之间设有储胶槽体；其中，所述模具底盘与所述模具盖体闭合连接使得所述下腔槽体与所述上腔槽体形成闭合腔体；所述固定装置包括：至少一个贯穿所述模具底盘和所述模具盖体的固定桩。

其中，所述下腔槽体沿模具纵向呈直线型或者弧线型，所述上腔槽体的形状与所述下腔槽体形状相同。

其中，所述下腔槽体的一端设有定位块，所述定位块的中心沿着所述下腔槽体的纵向中心延长线设有芯体，所述芯体具有狭长圆柱体形状。

其中，所述芯体的一端伸出所述定位块，所述芯体的另一端伸出所述下腔槽体的另一端。

其中，所述下腔槽体的一端或两端设有挡板，所述挡板的高度与所述下腔槽体与所述上腔槽体形成的闭合腔体高度相同，所述挡板的宽度与所述模具本体的宽度相同。

其中，所述模具底盘的两端和所述模具盖体的两端均设有通孔。

其中，所述模具底盘和所述模具盖体闭合后，所述固定桩穿过所述闭合腔体，且所述固定桩在伸出所述模具盖体的上端设有压实装置。

根据本实用新型的另一个方面还提供一种集成式真空橡胶密封垫生产模具制造的集成式真空橡胶密封垫，所述生产模具包括：模具本体和固定装置；所述模具本体包括：模具底盘，所述模具底盘上设有多条下腔槽体，相邻的两条下腔槽体之间设有储胶槽体；模具盖体，所述模具盖体与所述模具底盘对应设置，所述模具盖体设有多条上腔槽体，相邻的两条上腔槽体之间设有储胶槽体；其中，所述模具底盘与所述模具盖体闭合连接使得所述下腔槽体与所述上腔槽体形成闭合腔体；所述固定装置包括：至少一个贯穿所述模具底盘和所述模具盖体的固定桩。

其中，所述下腔槽体的一端设有定位块，所述定位块的中心沿着所述下腔槽体的纵向中心延长线设有芯体，所述芯体具有狭长圆柱体形状；所述芯体的一端伸出所述定位块，所述芯体的另一端伸出所述下腔槽体的另一端。

其中，所述下腔槽体的一端或两端设有挡板，所述挡板的高度与所述下腔槽体与所述上腔槽体形成的闭合腔体高度相同，所述挡板的宽度与所述模具本体的宽度相同；所述模具底盘的两端和所述模具盖体的两端均设有通孔；所述模具底盘和所述模具盖体闭合后，所述固定桩穿过所述闭合腔体，且所述固定桩在伸出所述模具盖体的上端设有压实装置。

本实用新型还公开了一种由该集成式真空橡胶密封垫生产模具制造的真空橡胶密封垫，其中包括真空密封垫管体和管体截面，管体为弧线形或直线型，管体截面形状与集成式真空橡胶密封垫生产模具上下腔槽体与上腔槽体形成的闭合腔体截面形状一致。

进一步地，当管体为直线型时，管体中心具有沿管体中心纵向延长线延伸的中空内腔，其中心内腔截面形状与芯体截面形状一致。

通过本实用新型提供的技术方案，提高了单位时间内的产量和质量，同时能够节约大量的人力投入、减少残次品的出现，并能够提供密度高、强度大、耐老化、使用寿命长的真空橡胶密封垫。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型一种实施方式的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具俯视的示意图；

图2是根据本实用新型图1所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具局部示意图；

图3是根据本实用新型图1所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具正面示意图；

图4是根据本实用新型图1所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具截面示意图；

图5是根据本实用新型图1所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具截面示意图；

图6是根据本实用新型另一种实施方式的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具俯视结构示意图；

图7是根据本实用新型图6所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具内部结构示意图；

图8是根据本实用新型图6所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具截面示意图；

图9是根据本实用新型图6所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具另一种实施方式的截面示意图；

图10是根据本实用新型所示的集成式大型真空橡胶密封垫生产模具制成的产品的局部示意图。

附图标记说明

100 模具本体

110 模具底盘

111 下腔槽体

112 储胶槽体

113 定位块

114 芯体

115 挡板

116 下通孔

120 模具盖体

121 上腔槽体

122 储胶槽体

123 上通孔

201 固定桩

202 压簧机构

203 螺纹锁紧机构

301 中空橡胶密封垫管体

302 管体截面

303 中心内腔

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

以下结合附图，详细说明本实用新型各实施例提供的技术方案。

根据本实用新型实施例提供了一种集成式真空橡胶密封垫生产模具，以及还提供一种根据集成式真空橡胶密封垫生产模具制造的集成式真空橡胶密封垫。

图1-2公开了本实用新型的第一种实施方式。该种实施方式可用于生产大型真空橡胶密封垫，尤其适用于实心真空橡胶密封垫的生产和加工。在本申请中，将切割或剪裁成预设形状的生胶片或其他形状的生胶料放在模具中，进行硫化处理。根据本实用新型的思想，需将生胶片放入外置挤出机内，按照预设尺寸和规格调整机头口型，将生胶片挤压成为生胶管，因此无需将生胶片切割或剪裁。更重要的是，在挤压外力作用下，生胶片能够非常紧密地被挤压，为获得高密度高强度的密封垫提供了良好的条件。挤出的生胶管的管体内径大于中空橡胶垫腔体的直径，挤出的生胶胶管的外径大于中空橡胶垫本体的外径。其中，模具100包括模具底盘110和模具盖体120。模具底盘110上依据实际需求和成品尺寸的要求可设有两条或两条以上的下腔槽体111，例如数量为两条、三条、五条、十条或更多，在此不做进一步限制。如图1和图2所示，下腔槽体111的形状优选为弧形，也可以为直线形或者其他形状。在装料工序中，生胶管按集成式真空橡胶密封垫生产模具的长度切下一段，逐一放入下腔槽体，且生胶管的长度大于模具的长度，由于下腔槽体的长度基本上是等于模具的长度，因此生胶管的长度也大于下腔槽体的长度。相邻的下腔槽体111之间设有储胶槽体112，这里对储胶槽体的数量不做限定，可以为一条，也可以为平行设置的两条或三条，只要是易于储存生胶体并利于分离切割的方式，都属于本实用新型的实用新型构思范围之内。上腔槽体121与下腔槽体111的形状相同，当上腔槽体121与下腔槽体111闭合后，形成了闭合腔体，如图3所示，参照其公开的内容，闭合腔体逐一排列，其截面可以根据成品的实际要求做成各种形状，例如圆形、扁圆形、三角形、矩形、长方形、椭圆形、鼓形等等，在此不对其形状做特别限定。相邻的闭合腔体之间具有储胶槽体112。储胶槽体112的截面形状可以为矩形或者圆形或其他任意形状，在此不做进一步限定。

模具100的模具底盘110与模具盖体120闭合后，在模具底盘110放置生胶管体的一端或者两端设有挡板115，请参阅图4所示，挡板115的高度与下腔槽体111与上腔槽体121形成的闭合腔体高度相同，挡板115的宽度与模具本体100的宽度相同。

挡板115为金属或者任意耐热材料构成，用于抑制生胶在硫化过程中的流动，起到堵截作用。这样，可以防止生产出的成品橡胶垫出现缺材、凹陷、麻点、麻窝等瑕疵。挡板115具有一定的厚度和承重能力，且与下腔槽体111垂直设置并与之为可拆卸式连接，例如采用插接、卡接或设置用于固定挡板115的锚定件等方式与下腔槽体111接合。

如图5所示，本实用新型公开了另外一种实施方式。该种实施方式中，下腔槽体111的形状为直线型，图5中示意性地逐一排列了三条下腔槽体111,但本实用新型对其数量不做进一步限定。上腔槽体121与下腔槽体111的形状相同，二者闭合后，形成闭合腔体，所述闭合腔体可以是任意形状。将生胶片放入挤出机后，按所需成品的规格调整机头口型，从而选择具有相应闭合腔体截面形状的模具进行后续操作。所述实施方式可以生产实心真空橡胶密封垫，也可以生产中空真空橡胶密封垫。图6是该种实施方式的截面示意图。

如果用于生产中空真空橡胶密封垫，则可在模具的下腔槽体一段设有定位块113，所述定位块113的形状与闭合腔体的形状相适配，图7中示意性地将其设置为圆柱体形状且示出了一端具有定位块113的情况。模具100的下腔槽体111的一端设有定位块113，所述定位块的中心沿着所述下腔槽体的纵向中心延长线设有芯体，所述芯体具有狭长圆柱体的形状或任意形状并延伸至所述模具的下腔槽体的另一端，在装料工序中，切下的生胶管一端套接在所述模具一端的定位块上，其所述芯体通过所述生胶管，所述生胶管另一端套接在所述模具另一端的定位块上；即所述芯体的两端伸出所述模具两端。

实际上在第一模硫化生胶管的工序中，定位块113设置在模具两端，由定位块113的中心出发，沿着下腔槽体111的纵向中心延长线设有芯体114，芯体114具有狭长圆柱体的形状，并可将其长度设计为大于所述模具的长度，也就是说，芯体114的一端可伸入定位块113的内侧，芯体114的另一端可伸出下腔槽体111的另一端，并伸入另一端的定位块113。这样做的好处在于：第一、当生胶片挤成任意长度的生胶管时，该生胶管的长度可稍大于模具长度；芯体114应保证贯穿整个生胶管，这样两端可预留出一定余量的生胶头，确保接续硫化过程得以顺利实施；第二、可以顺利抽取出芯体114，芯体表面可涂适量脱模剂。抽取出芯体114后，即成为具有中空结构的胶管体。当进行至接续硫化工序的时候，可仅在模具100的下腔槽体111的一端处设置定位块113；而当进行到接头工序时候，需要将定位块113移除，同时将芯体114从定位块113中抽取分离。

在实际生产过程中，生胶管在模具100中加热硫化，根据不同原胶硫化温度与时间不同，即完成第一模的工序，如上所述，预留从生胶管长度稍大于模具长度，是为了进行第二模的接续硫化过程。在第一模硫化过程中，如上所述，可在模具两侧设置挡板115堵截生胶的流动。在第二模接续硫化过程中，移除挡板115，进行管体的接续工序。此时，为了防止预留的生胶管两端在温度过高或者时间过长的情况下由生胶变为熟胶而导致接续失败，必须严格控制模具的温度。为此，在模具底盘110两端以及模具上盖120两端分别设有通孔116、123，在模具底盘110内部和模具上盖120内部分别形成通道，形成循环水冷却系统，藉此控制模具100内的温度，防止硫化温度过高而无法接续的生胶管体的问题。为了实现该功能，在模具100的底部及四周可设置循环水槽，并设置导流装置将水流引入下通孔116和上通孔123内形成循环冷却系统，从而持续性地控制温度。因此可以理解，循环冷却工序可以在第一模硫化、第二模接续硫化和接头硫化工序的同时同步启动，目的是为了在高温状态下，对模具内的接头处的料材进行合理的温度控制，以避免出现熟头废品或者残次品等情况。

采用集成式生产模具进行生产，很难解决生胶的溢流和存储问题，因此而导致无法使批量生产或集成式生产成为可能。为此，本实用新型创造的实用新型人经过大量流量试验，在相邻的两条槽体之间设置储胶槽112，并根据槽体的宽度、成品的尺寸规格等具体情况，将储胶槽112设置为固定宽度或者可调节宽度的结构，这样在生胶管硫化过程中，可以对溢流出的生胶体进行有序管理，不会导致产品出现异形或者硫化失败的情况。另外，从集成式真空橡胶密封垫生产模具中取出熟胶管管体后，可以沿着模具储胶槽112的位置对生效管管体进行切割修剪，获得多条两端带有生胶管的管体，进行后续操作。

续接工序的实施是这样进行的。将管体一端的生胶管连同部分管体置入模具100中，再在模具中续接生胶管，使续接的生胶管前端与前面的生胶管贴紧，使续接的生胶管后端伸出模具外，将生胶管从长的生胶管上截断。使用集成式生产模具，续接工作也可以批量或集成式完成，提高了工作效率。

续接工序完成后，将进行第二模接续硫化工序。将续接好的管体再次进行加热硫化，硫化温度和时间此处不进行限定。第二模接续硫化可以同时硫化多条被接续的管体，将多条管体连接在一起，产出率获得了成倍的增长。

最后，在接头硫化工序中，管体一端插入一外接支撑管，将管体两端对接，并将外接支撑管的另一端插入管体的另一端，将接头置入模具100中，并根据长度需要续接生胶管或剪除多余的生胶管，加热硫化，硫化温度控制在170-185℃，硫化时间为55-65分钟。通过接头硫化工序将由多条管体连接的较长的管体的两端相连接，从而成为大型的真空橡胶密封垫。

进一步地，在一些实施方式中，本实用新型还提供了在硫化、接续硫化和接头硫化过程中用于固定和压实模具100内的生胶管体的装置，即在第一模硫化、第二模硫化和接头硫化工序进行之前，进行固定压实工序，当模具底盘110和所述模具盖体120闭合后，使用至少一个固定桩201穿过模具底盘110和模具盖体120，固定桩201伸出所述模具盖体120上端，加装压实装置用于使所述模具盖体进一步向模具底盘压实。由于本实用新型用于大型真空橡胶密封垫的生产和加工，且一次批量或者集成多条真空橡胶密封垫的生产加工，橡胶垫会在硫化过程中会来回摇摆和扭动，无法保持相对静止和平衡，可能造成胶垫的破损和挤压情况，因此在模具底盘110和模具盖体120闭合时，设置固定装置来进行固定并压住橡胶垫，例如固定桩201，能够固定模具腔体内的胶垫，大大减少了加工时的人力投入，同时确保了产品的合格率和质量，如图8示出的实施方式，所述固定桩201贯穿模具底盘110和模具盖体120，当二者闭合时，优选地，可在模具盖体120上侧套接一压实装置，所述压实装置能够提供相对的压力用于固定并压合模具底盘110和模具盖体120，也可以提供一定的余量移动空间，使得生胶管在模具100中的温度保持在相对的稳定状态，不会因为密封过与严密而使温度过高。为此，可考虑采用弹性部件，例如压簧机构202来实现压合，或在固定桩201伸出模具盖体120的一端设有螺纹锁紧部件203，用于根据实际需求在一定范围内锁紧模具100的模具底盘110和模具盖体120，如图9所示。

在一些优选的实施方式中，可沿模具100的四周边缘设置多个固定桩201和与之配合的压实装置，实现更好的压合效果。例如图8和图9所示的位置，即模具盖体120一端处和与之相对的另一端处(图中未示出)均设有固定装置，为了提供均衡的压实力和压实效果，可在两个201之间设有水平仪或能够提供监测能力的任何一种外接设备来测量，以便产出标准规格的成品。

而在接续工艺和接头工艺中，需要将生胶管两端接合在一起形成真空橡胶密封垫成品，此时可在两端接头处均设有固定装置201和压实装置202或203，进行接合的时候，可移除一个压实装置，仅在接头点处设置一个固定装置201和压实装置202或203，目的是实现良好的接合效果。在实践操作时，接头工艺尤其关键，由于各硫化阶段的温度均处于高温状态，很容易将生胶管头变为熟胶状态，一旦变为熟胶状态，则很难进行接合。所以在接头处设置固定装置和压实装置，能够在外力的作用下，实现更好的接合效果。当然，压实装置可以采用任何能够提供弹性压力的装置和部件替代，任何能够实现所述功能的装置和部件，均属于本实用新型的构思，均落入本实用新型的范围室内。

根据本实用新型创造的宗旨，使用该集成式生产模具及其制造方法获得的真空橡胶密封垫，不仅可应用于实心橡胶密封垫的制作，也可应用于中空橡胶密封垫的制作。其产成品包括真空密封垫管体301和管体截面302，所述管体301为弧线形或直线型，所述管体截面302形状为圆形、椭圆形或鼓形等等，在此不做进一步限定。当所述管体301为直线型时，所述管体301中心具有沿管体中心纵向延长线延伸的中空内腔303。而相比传统工艺制成的产品，采用本实用新型技术手段获得的产品，密度和强度明显优于传统工艺产品，且在密封性能、耐磨性能和使用寿命上均具有优异的表现。

当单模生产模具改进为集成式真空橡胶密封垫的生产模具后，另需考虑安装设备所需的技术手段。一件集成式生产模具的质量比单模生产模具要大很多，人工无法进行移动，因此可考虑实施若干种安装方式。除了固定安装方式以外，还可考虑将其与硫化机集成安装。具体地，硫化机上平板和下平板上分别固定一块面积大于硫化机平板的厚钢板，以便于在其上焊接模具。如果直接在硫化平板上焊接，容易损坏硫化平板。焊接好后，把模具底盘110和模具盖体120的位置调整对应好，即模具盖体120焊接在上硫化平板上，模具底盘110焊在下硫化平板上。这样，可以靠硫化机的上升和下降产生的位移来打开或闭合模具100的两部分。这种改良，不需要采用过多的装置来完成，巧妙地实现了多重技术效果。

根据本本实用新型的技术方案所获得的真空橡胶密封垫，如图10所示，包括真空密封垫管体301和管体截面302，管体301为弧线形或直线型，管体截面302形状与集成式真空橡胶密封垫生产模具上下腔槽体与上腔槽体形成的闭合腔体截面形状一致，例如可以是圆形、矩形、椭圆形、鼓形等等，在此不做进一步限定。生产出的橡胶垫可以是用于真空反应炉的实心橡胶密封垫，也可以是用于真空反应炉的中空橡胶密封垫。当管体301为直线型时，管体中心具有沿管体中心纵向延长线延伸的中空内腔303，其中心内腔303截面形状与芯体114截面形状一致，例如可以是圆形、矩形、三角形、梯形、椭圆形等等，在此也不做进一步限定。用该种生产模具制成的产品，其密度和强度表现出优异的效果，使用寿命大大增长。

根据本实用新型提供的技术方案，对现有技术中的一模一根的生产方式进行集成化改进，将批量化和集成化生产成为可能，同时在实现批量化和集成化生产的前提下，在模具底盘的各个下腔槽体之间设有储胶槽，在挤出生胶时，可以承接多余溢出的生胶体，确保了产品的体积和尺寸要求。同时，在模具一端或者两端的挡板，可以进一步封堵生胶的流动，避免成品窝气缺材、凹陷或麻窝、麻点的产生。另外，在模具底盘两端和模具盖体两端设有通孔，用于提供循环冷却水系统，能够避免在高温下硫化过度而导致无法接续硫化的情况。进一步地，在集成化生产过程中，硫化多根胶垫时不可避免地出现模具底盘的扭动和不平衡的现象，可能造成胶垫的破损和挤压情况，因此在模具底盘和模具盖体闭合时，设置固定桩和压实装置，能够固定模具腔体内的胶垫，大大减少了加工时的人力投入，同时确保了产品的合格率和质量。尤其地，该集成式大型真空橡胶密封垫生产模具能够适用于实心真空橡胶密封垫的集成化生产，也能应用于中空真空橡胶密封垫的集成化生产，且产成品具有非常高的密度和强度，密封耐磨性能优异，使用寿命大大延长，因此在整体上推动了真空橡胶密封垫的生产制造领域的工艺水平和生产效率。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种集成式真空橡胶密封垫生产模具，其特征在于，包括：模具本体和固定装置；

所述模具本体包括：

模具底盘，所述模具底盘上设有多条下腔槽体，相邻的两条下腔槽体之间设有储胶槽体；

模具盖体，所述模具盖体与所述模具底盘对应设置，所述模具盖体设有多条上腔槽体，相邻的两条上腔槽体之间设有储胶槽体；

其中，所述模具底盘与所述模具盖体闭合连接使得所述下腔槽体与所述上腔槽体形成闭合腔体；

所述固定装置包括：至少一个贯穿所述模具底盘和所述模具盖体的固定桩。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述下腔槽体沿模具纵向呈直线型或者弧线型，所述上腔槽体的形状与所述下腔槽体形状相同。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述下腔槽体的一端设有定位块，所述定位块的中心沿着所述下腔槽体的纵向中心延长线设有芯体，所述芯体具有狭长圆柱体形状。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，所述芯体的一端伸出所述定位块，所述芯体的另一端伸出所述下腔槽体的另一端。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述下腔槽体的一端或两端设有挡板，所述挡板的高度与所述下腔槽体与所述上腔槽体形成的闭合腔体高度相同，所述挡板的宽度与所述模具本体的宽度相同。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具底盘的两端和所述模具盖体的两端均设有通孔。

7.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具底盘和所述模具盖体闭合后，所述固定桩穿过所述闭合腔体，且所述固定桩在伸出所述模具盖体的上端设有压实装置。

8.一种根据权利要求1至7中任一项所述的集成式真空橡胶密封垫生产模具制造的真空橡胶密封垫，其特征在于，包括真空密封垫管体和管体截面，所述管体为弧线形或直线型，所述管体截面形状与所述集成式真空橡胶密封垫生产模具上所述下腔槽体与所述上腔槽体形成的闭合腔体截面形状一致。

9.根据权利要求8所述的真空橡胶密封垫，其特征在于，当所述管体为直线型时，所述管体中心具有沿管体中心纵向延长线延伸的中空内腔，所述中心内腔的截面形状与沿着所述下腔槽体的纵向中心延长线设置的芯体的截面形状一致。

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