CN112239329B - 一种多级消石灰消化器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多级消石灰消化器，包括壳体，所述壳体内平行设置有N个隔板，N个隔板将壳体分隔成N级消化单元，每级消化单元还包括搅拌机构和喷吹系统；所述搅拌机构包括传动轴、传动电机和搅拌叶片，所述传动轴与隔板平行设置，所述传动轴一端与传动电机的动力输出端连接，所述搅拌叶片倾斜设置在传动轴上，所述搅拌叶片沿着传动轴的轴向平行设置有若干排；相邻级消化单元内的搅拌叶片的倾斜方向相反；所述喷吹系统包括若干喷吹头，所述喷吹头用于吹除隔板上残留的消石灰，所述喷吹头通过管道与压缩空气制造端连接。本发明所述消石灰消化器能够用于快速清除消化器内的堵塞物，同时确保使用过程中尽量减少残留。
Description
技术领域
本发明涉及脱硫脱硝技术领域，具体涉及一种多级消石灰消化器。
背景技术
随着国家对环保领域越来越重视，涉及到环保方面的法规也越来越细化，污染物排放指标也越来越低。以钢铁行业的烧结尾气和热风炉尾气为例，烟气来源都是高炉煤气燃烧后的烟气。原来烟气中的尾气都是用湿法脱硫满足SO2排放要求即可，现在随着氮氧化物排放标准提高，需要增设脱硝装置。现在国内通用的脱硝装置需要的烟气温度比较高，最低都需要200℃，与原来的湿法脱硫50℃-60℃的温度不匹配，难以串联起来脱硫脱硝。现在国内通用的工艺是将原来的湿法脱硫改为半干法脱硫，然后补燃升温，最后进行脱硝。因此半干法脱硫在钢铁行业相关尾气脱硫的应用中逐渐得到推广。
半干法脱硫中应用最广泛的脱硫剂的是生石灰，生石灰(CaO)在脱硫前要制备成消石灰(Ca(OH)2)，主要原理是将生石灰和水充分搅拌混合，反应生成消石灰，使用到的装置是消化器。生石灰和水配比不均匀、反应的消石灰未及时清理或者传动装置故障时都容易造成消石灰板结，堵塞装置。装置堵塞后半干法脱硫工艺需要的消石灰供应不足，就会影响整套装置的脱硫效果，且消石灰板结之初硬度较小，随着时间加长板结硬度会加强，从而会增加消化器内部堵塞的清理难度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种多级消石灰消化器，用于快速清除消化器内的堵塞物，同时确保使用过程中尽量减少残留。
本发明通过下述技术方案实现：
一种多级消石灰消化器，包括壳体，所述壳体内平行设置有N个隔板，N个隔板将壳体分隔成N级消化单元，其中，N为大于等于3的正整数，第一级消化单元用于进料，第N级消化单元用于导出消石灰，每级消化单元还包括搅拌机构和喷吹系统；
所述搅拌机构包括传动轴、传动电机和搅拌叶片，所述传动轴与隔板平行设置，所述传动轴一端与传动电机的动力输出端连接，所述搅拌叶片倾斜设置在传动轴上，所述搅拌叶片沿着传动轴的轴向平行设置有若干排；相邻级消化单元内的搅拌叶片的倾斜方向相反，前一级消化单元的尾端与后一个级消化单元的首端连通；
所述喷吹系统包括若干喷吹头，所述喷吹头用于吹除隔板上残留的消石灰，所述喷吹头通过管道与压缩空气制造端连接。
本发明所述首端和尾端是相对传动方向而言。
本发明所述传动轴在传动电机的驱动下转动，由于相邻级消化单元内的搅拌叶片的倾斜方向相反，即相邻级消化单元内物料的传动方向相反。
本发明相邻级消化单元内的搅拌叶片的倾斜方向相反即相邻两级的搅拌叶片方向相反，保证物料的来回走向，起到充分混合反应的作用，设置多个隔板，使得搅拌叶片与隔板之间的间距较小，搅拌叶片能够搅动到消化器仓体内绝大部分物料，减少物料残留；每级消化单元通过设置喷吹系统，消化器发生堵塞时，第一时间打开压缩空气对板结物料进行高压喷吹，去除搅拌叶片与隔板之间的板结物料，这样可以减少传动轴的阻力，保证传动电机继续运转。
综上，本发明所述消石灰消化器为多级消化器，保证生石灰和水充分搅拌的情况下尽量减少残留，同时堵塞时能够快速清理板结的消化器，不影响半干法装置的正常运行。
进一步地，搅拌叶片与隔板之间的间距为5-10mm。
进一步地，隔板的上端面设置为向下凹陷的弧形槽，所述搅拌叶片为由多个叶片构成的圆形结构，所述搅拌叶片与弧形槽内壁之间的间距为5-10mm。
即弧形槽与搅拌叶的搅拌直径范围高度贴合，间隙控制在5mm至10mm之间，这样搅拌叶能够搅动到消化器仓体内绝大部分物料，进一步减少物料残留。
进一步地，弧形槽为半圆结构。
进一步地，喷吹头的喷吹方向与弧形槽内壁的切线方向一致。
即每级消化单元两侧接近弧形槽圆周切线方向放置压缩空气喷吹头，这样在可以装置发生堵塞时第一时间打开压缩空气对板结物料进行高压喷吹，去除搅拌叶与隔板之间的板结物料，这样可以减少传动轴的阻力，保证传动电机继续运转。
进一步地，每个搅拌叶片对应设置2个喷吹头，2个喷吹头对称设置在搅拌叶片的两侧；或者相邻2个搅拌叶片之间设置2个喷吹头，2个喷吹头对称设置在传动轴的两侧。
即每级消化单元两侧接近弧形槽圆周切线方向放置两排压缩空气喷吹头。
进一步地，每级消化单元还设置有温度计。
进一步地，第一级消化单元上设置有生石灰进口、工艺水进口和排气口；第N级消化单元上设置有消石灰出口。
进一步地，隔板的尾端设置有用于导料的通槽，该通槽用于连通上一级消化单元和下一级消化单元。
进一步地，传动电机设置在壳体外部。
进一步地，壳体为方形结构，所述壳体设置有保温层。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明采用多级结构，搅拌混合过程通过多级来实现，实现充分混合的目的。
2、本发明隔板的上端面设置弧形槽，弧形槽与搅拌叶片的搅拌轮廓高度吻合，且间隙非常小，可以确保绝大部分物料投入反应，减少物料残留。
3、本发明在接近弧形槽的切线方向设置一排压缩空气喷吹头，可以及时清理消化器内部的板结残留，保证装置的正常运行，解决了装置堵塞后难清理的问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为消石灰消化器的结构示意图；
图2为图1A-A处的剖视图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-生石灰进口，2-工艺水进口，3-壳体，4-搅拌叶片，5-排气口，6-传动轴，7-传动电机，8-隔板，9-消石灰出口，10-温度计，11-喷吹头。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1、图2所示，一种多级消石灰消化器，包括壳体3，所述壳体3内平行设置有N个隔板8，N个隔板8将壳体3分隔成N级消化单元，其中，N为大于等于3的正整数，第一级消化单元用于进料，具体地，第一级消化单元上设置有生石灰进口1、工艺水进口2和排气口5，第N级消化单元用于导出消石灰，具体地，第N级消化单元上设置有消石灰出口9，每级消化单元还包括搅拌机构和喷吹系统；
所述搅拌机构包括传动轴6、传动电机7和搅拌叶片4，所述传动轴6与隔板8平行设置，所述传动轴6一端与传动电机7的动力输出端连接，所述搅拌叶片4倾斜设置在传动轴6上，所述搅拌叶片4沿着传动轴6的轴向平行设置有若干排；相邻级消化单元内的搅拌叶片4的倾斜方向相反，前一级消化单元的尾端与后一个级消化单元的首端连通；
所述喷吹系统包括若干喷吹头11，所述喷吹头11用于吹除隔板8上残留的消石灰，所述喷吹头11通过管道与压缩空气制造端连接，相邻2个搅拌叶片4之间设置2个喷吹头11，2个喷吹头11对称设置在传动轴6的两侧。
在本实施例中，N为3，所述传动电机7设置在壳体3外部；所述壳体3为方形结构，所述壳体3设置有保温层。
其中，生石灰进口1、工艺水进口2设置在第一级消化单元的首端，第一级消化单元内隔板8的尾端设置有通槽，第二级消化单元内隔板8的尾端设置有通槽，第三级消化单元的尾端与消石灰出口9连通。
本实施例的工作过程如下：
生石灰和水分别由石灰进口1、工艺水进口2进入第一级消化单元的首端，在传动电机7的左右下，传动轴6带动搅拌叶片4转动，在搅拌叶片4的转动下实现物料混合，同时物料向着第一级消化单元的尾端传送，即附图1中的从右至左，然后通过通槽进入第二级消化单元的首端，在搅拌叶片4的转动下实现物料进一步混合，同时物料向着第二级消化单元的尾端传送，即附图1中的从左至右，然后通过通槽进入第二级消化单元的首端，在搅拌叶片4的转动下实现物料进一步混合，同时物料向着第三级消化单元的尾端传送，即附图1中的从右至左，然后混合后的消石灰由消石灰出口9导出。
在本实施例中，整个消化器设置三级，每一级都设置传动电机7、传动轴6、搅拌叶片4、隔板8、喷吹头11，其中相邻两级消化单元的搅拌叶方向相反，保证物料的来回走向，起到充分混合反应的作用；由于设置为三级结构，使得搅拌叶片4与隔板8之间的间距较小，减少物料残留；每级消化单元两侧接近弧形槽内壁切线方向放置两排喷吹头11，这样在可以消化器发生堵塞时第一时间打开压缩空气对板结物料进行高压喷吹，去除搅拌叶片4与隔板8之间的板结物料，这样可以减少传动轴6的阻力，保证传动电机7继续运转。
实施例2：
如图1、图2所示，本实施例基于实施例1，所述隔板8的上端面设置为向下凹陷的弧形槽，所述弧形槽为半圆结构，所述搅拌叶片4为由多个叶片构成的圆形结构，即搅拌叶片4与弧形槽具有相同的轮廓线，所述搅拌叶片4与弧形槽内壁之间的间距为5-10mm，即间距很小，弧形槽与搅拌叶的搅拌直径范围高度贴合；所述喷吹头11的喷吹方向与弧形槽内壁的切线方向一致。
在本实施中，隔板8的上端面设置为向下凹陷的弧形槽，弧形槽与搅拌叶片4的搅拌直径范围高度贴合，间隙控制在5mm至10mm之间，这样搅拌叶片4能够搅动到消化器仓体内绝大部分物料，进一步减少物料残留。
实施例3：
如图1、图2所示，本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于：
每个搅拌叶片4对应设置2个喷吹头11，2个喷吹头11对称设置在搅拌叶片4的两侧。
实施例4：
如图1、图2所示，本实施例基于实施例1-实施例3任一项，每级消化单元还设置有温度计10。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种多级消石灰消化器，包括壳体（3），其特征在于，所述壳体（3）内平行设置有N个隔板（8），N个隔板（8）将壳体（3）分隔成N级消化单元，其中，N为大于等于3的正整数，第一级消化单元用于进料，第N级消化单元用于导出消石灰，每级消化单元还包括搅拌机构和喷吹系统；
所述搅拌机构包括传动轴（6）、传动电机（7）和搅拌叶片（4），所述传动轴（6）与隔板（8）平行设置，所述传动轴（6）一端与传动电机（7）的动力输出端连接，所述搅拌叶片（4）倾斜设置在传动轴（6）上，所述搅拌叶片（4）沿着传动轴（6）的轴向平行设置有若干排；相邻级消化单元内的搅拌叶片（4）的倾斜方向相反，前一级消化单元的尾端与后一级消化单元的首端连通；
所述喷吹系统包括若干喷吹头（11），所述喷吹头（11）用于吹除隔板（8）上残留的消石灰，所述喷吹头（11）通过管道与压缩空气制造端连接；
所述隔板（8）的上端面设置为向下凹陷的弧形槽，所述搅拌叶片（4）为由多个叶片构成的圆形结构，所述搅拌叶片（4）与弧形槽内壁之间的间距为5-10mm；
所述弧形槽为半圆结构；所述喷吹头（11）的喷吹方向与弧形槽内壁的切线方向一致；
每个搅拌叶片（4）对应设置2个喷吹头（11），2个喷吹头（11）对称设置在搅拌叶片（4）的两侧；或者相邻2个搅拌叶片（4）之间设置2个喷吹头（11），2个喷吹头（11）对称设置在传动轴（6）的两侧。
2.根据权利要求1所述的一种多级消石灰消化器，其特征在于，每级消化单元还设置有温度计（10）。
3.根据权利要求1所述的一种多级消石灰消化器，其特征在于，第一级消化单元上设置有生石灰进口（1）、工艺水进口（2）和排气口（5）；第N级消化单元上设置有消石灰出口（9）。
4.根据权利要求1所述的一种多级消石灰消化器，其特征在于，所述隔板（8）的尾端设置有用于导料的通槽。
5.根据权利要求1所述的一种多级消石灰消化器，其特征在于，所述传动电机（7）设置在壳体（3）外部。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种多级消石灰消化器，其特征在于，所述壳体（3）为方形结构，所述壳体（3）设置有保温层。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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