CN112230148A - 一种锂电池生产成型后性能检测方法 - Google Patents

一种锂电池生产成型后性能检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种锂电池生产成型后性能检测方法，其使用了一种锂电池性能检测装置，该锂电池性能检测装置包括底座、检测架和横架，底座上开设有放置槽，检测架为多组设置，检测架均匀分布在放置槽的上方，底座的顶部并位于放置槽的两侧对称开设有若干一号滑槽，一号滑槽内均滑动安装有一号滑块，一号滑块均分别于检测架对应设置，一号滑块的一端均延伸出一号滑槽并固定安装在对应设置的检测架的两端底部；检测架的底部，均对称开设有二号滑槽，二号滑槽内均插设有金属弹片。本发明可以快速高效的对组装成型后的锂电池模组进行性能检测，并对检测出问题的锂电池进行排查和标记，适合推广。

Description

一种锂电池生产成型后性能检测方法
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，特别涉及一种锂电池生产成型后性能检测方法。
背景技术
锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。随着科学技术的发展，锂电池已经成为了主流。
现有的锂电池为了提高锂电池的使用效率，常会将若干个锂电池组装在一起，形成锂电池模组进行使用，为例确保锂电池模组的良品率，组装好的锂电池模组通常都需要进行检测，而常规的检测方式都是采用人工手动操作检测设备对组成完成后的锂电池模组进行检测，这种方式费时费力，极大的降低了锂电池模组的加工效率，同时人工检测，在检测出问题时，需要手动标记，这进一步的降低了检测的效率，且人工检测无法确保检测结果，给锂电池的生产带来了不便。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种锂电池生产成型后性能检测方法，可以快速高效的对组装成型后的锂电池模组进行性能检测，并对检测出问题的锂电池进行排查和标记，极大的提高了锂电池的生产效率。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种锂电池生产成型后性能检测方法，其使用了一种锂电池性能检测装置，该锂电池性能检测装置包括底座、检测架和横架，采用上述锂电池性能检测装置对锂电池模组进行性能检测时具体方法如下：
S1、设备检查：在启用该锂电池性能检测装置对锂电池模组进行性能检测之前，对设备运行进行检查；
S2、固定检测：将组装成型后的锂电池模组放置在上述S1中经过检测的锂电池性能检测装置中的底座上，操作检测架对锂电池模组进行性能检测；
S3、故障排查：当上述S2中放置在底座上的锂电池模组出现故障时，操作横架配合检测架对锂电池模组进行故障排查；
S4、标记故障：当上述S3中的锂电池故障被检测出后，对故障点进行标记；
所述的底座上开设有放置槽，所述检测架为多组设置，所述检测架均匀分布在所述放置槽的上方，所述底座的顶部并位于所述放置槽的两侧对称开设有若干一号滑槽，所述一号滑槽内均滑动安装有一号滑块，所述一号滑块均分别于所述检测架对应设置，所述一号滑块的一端均延伸出一号滑槽并固定安装在对应设置的所述检测架的两端底部，所述检测架的底部均对称开设有二号滑槽，所述二号滑槽内均插设有金属弹片，所述金属弹片均为两两对称设置并通过导线相互连接，所述金属弹片的一端均固定安装有二号滑块，所述二号滑块均滑动安装在所述二号滑槽内，所述金属弹片远离所述二号滑块的一端均固定安装在所述二号滑槽内，所述检测架上均对称固定安装有一号液压缸，所述一号液压缸的输出端均插设有压轮，所述压轮分别与所述金属弹片对应设置并相接触；
所述的横架的两端均固定安装在所述底座上，所述检测架上均开设有通槽，所述通槽均与所述横架对应设置，所述检测架均通过所述通槽套设在所述横架上，所述横架的两侧对称固定安装若干金属条，所述金属条分别于所述检测架对应设置，所述金属弹片远离所述滑块的一端均贯穿所述检测架与对应设置的所述金属条固定连接，所述横架上对称插设有转盘，所述转盘上均对称固定安装有金属材质的连接条，所述连接条的两端均分别于所述金属条对应设置并相接触。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的检测架上均对称固定安装有弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆均为两两对称设置，对称设置的所述弹簧伸缩杆远离所述检测架的一端均固定安装有金属盘，所述金属盘均与所述金属弹片对应设置并相接触，所述金属盘远离所述金属弹片的一侧均固定安装有若干金属探针。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的检测架上均对称螺纹安装有指示灯，所述指示灯均分别于所述金属弹片对应设置并通过导线相连接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的底座的两侧对称开设有三号滑槽，所述三号滑槽内分别滑动安装有三号滑块，所述三号滑块上均固定安装有二号液压缸，所述二号液压缸的输出端均贯穿所述三号滑块并固定安装有印章。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的底座内对称插设有若干滚轴，所述滚轴的顶部均贯穿所述底座延伸至所述放置槽内。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的放置槽的两侧内壁上均开设有四号滑槽，所述四号滑槽内均滑动安装有四号滑块，所述四号滑槽内均插设有若干滚轮，所述滚轮均与所述四号滑块对应设置并相接触，所述四号滑块远离所述滚轮的一侧均固定安装有橡胶层和限位板。
本发明的有益效果在于：
1.本发明可以快速高效的对组装成型后的锂电池模组进行性能检测，并对检测出问题的锂电池进行排查和标记，极大的提高了锂电池的生产效率。
2.本发明设计了检测架，通过检测架上的压轮可以对金属弹片进行按压，金属弹片带动金属盘同步升降，使金属探针与锂电池的正负极相接触，形成回路，实现对锂电池的快速检测。
3.本发明设计了横架，通过横架上的金属条可以使检测架上的金属弹片相互串联后形成回路，配合检测架可以锂电池模组进行检测，转盘可以对检测架之间的进行开合，方便对出现问题的锂电池模组进行故障排查。
4.本发明设计了三号滑块，通过三号滑块的移动，可以带动印章对出现问题的锂电池进行标记，便于维护。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的工艺流程示意图；
图2是本发明的立体图；
图3是本发明的检测架的剖视结构示意图；
图4是本发明的横架的局部剖视结构示意图；
图5是本发明的放置槽的剖视结构示意图；
图6是本发明的三号滑槽的剖视结构示意图；
图7是本发明的四号滑槽的剖视结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图7所示，一种锂电池生产成型后性能检测方法，其使用了一种锂电池性能检测装置，该锂电池性能检测装置包括底座1、检测架2和横架3，采用上述锂电池性能检测装置对锂电池模组进行性能检测时具体方法如下：
S1、设备检查：在启用该锂电池性能检测装置对锂电池模组进行性能检测之前，对设备运行进行检查；
S2、固定检测：将组装成型后的锂电池模组放置在上述S1中经过检测的锂电池性能检测装置中的底座1上，操作检测架2对锂电池模组进行性能检测；
S3、故障排查：当上述S2中放置在底座1上的锂电池模组出现故障时，操作横架3配合检测架2对锂电池模组进行故障排查；
S4、标记故障：当上述S3中的锂电池故障被检测出后，对故障点进行标记；
底座1上开设有放置槽11，检测架2为多组设置，检测架2均匀分布在放置槽11的上方，底座1的顶部并位于放置槽11的两侧对称开设有若干一号滑槽12，一号滑槽12内均滑动安装有一号滑块13，一号滑块13均分别于检测架2对应设置，一号滑块13的一端均延伸出一号滑槽12并固定安装在对应设置的检测架2的两端底部，底座1用于固定在平面上，放置槽11用于放置组装成型后的锂电池模组，检测架2用于对锂电池模组进行性能检测，一号滑槽12用于连接和滑动一号滑块13，一号滑块13用于连接检测架2并带动其移动，实现位置的调节。
检测架2的底部均对称开设有二号滑槽21，二号滑槽21内均插设有金属弹片22，金属弹片22均为两两对称设置并通过导线相互连接，金属弹片22的一端均固定安装有二号滑块23，二号滑块23均滑动安装在二号滑槽21内，金属弹片22远离二号滑块23的一端均固定安装在二号滑槽21内，检测架2上均对称固定安装有一号液压缸24，一号液压缸24的输出端均插设有压轮25，压轮25分别与金属弹片22对应设置并相接触，二号滑槽21用于插接金属弹片22，二号滑块23可以带动金属弹片22的一端在二号滑槽21内滑动，一号液压缸24带动压轮25升降，压轮25通过升降按压金属弹片22，配合二号滑块23的滑动可以使金属弹片22下压，与锂电池的正负极相接触。
横架3的两端均固定安装在底座1上，检测架2上均开设有通槽26，通槽26均与横架3对应设置，检测架2均通过通槽26套设在横架2上，横架3的两侧对称固定安装若干金属条31，金属条31分别于检测架2对应设置，金属弹片22远离滑块23的一端均贯穿检测架2与对应设置的金属条31固定连接，横架3上对称插设有转盘32，转盘32上均对称固定安装有金属材质的连接条33，连接条33的两端均分别于金属条31对应设置并相接触，转盘32通过旋转带动连接条33与金属条31相互开合，闭合后的金属条31通过和金属弹片22相接触，可以使检测架2上的金属弹片22相互串联形成回路，可以对锂电池模组进行性能检测。
检测架2上均对称固定安装有弹簧伸缩杆4，弹簧伸缩杆4均为两两对称设置，对称设置的弹簧伸缩杆4远离检测架2的一端均固定安装有金属盘41，金属盘41均与金属弹片22对应设置并相接触，金属盘41远离金属弹片22的一侧均固定安装有若干金属探针42，弹簧伸缩杆4用于带动金属盘41升降，金属盘41在金属弹片22的下压带动下同步下压，将金属探针42按压在锂电池的正负极上，金属探针42可以适应不同规格的正负极。
检测架2上均对称螺纹安装有指示灯27，指示灯27均分别于金属弹片22对应设置并通过导线相连接，指示灯27用于配合检测架2对锂电池模组进行性能检测。
底座1的两侧对称开设有三号滑槽5，三号滑槽5内分别滑动安装有三号滑块51，三号滑块51上均固定安装有二号液压缸52，二号液压缸52的输出端均贯穿三号滑块51并固定安装有印章53，三号滑槽5用于连接和移动三号滑块51，三号滑块51带动二号液压缸52移动，二号液压缸52通过伸缩可以将印章53按压在锂电池上，对出现故障的位置进行标记。
底座1内对称插设有若干滚轴54，滚轴54的顶部均贯穿底座1延伸至放置槽11内，滚轴54用于传送锂电池模组。
放置槽11的两侧内壁上均开设有四号滑槽6，四号滑槽6内均滑动安装有四号滑块61，四号滑槽6内均插设有若干滚轮62，滚轮62均与四号滑块61对应设置并相接触，四号滑块61远离滚轮62的一侧均固定安装有橡胶层和限位板，四号滑槽6用于连接和移动四号滑块61，四号滑块62配合橡胶层和限位板用于和锂电池模组进同步移动，并对锂电池模组进行定位，在四号滑块62的移动过程中与滚轮62相接触，在滚轮62的挤压作用下，四号滑块61向四号滑槽6的外侧移动，对锂电池进行固定。
使用时：
将组装成型后的锂电池模组插入放置槽11内，通过四号滑块61对锂电池模组进行固定，操作转盘32使连接条33余金属条31相接触，形成回路，操作检测架2对锂电池模组进行检测，如出现故障，操作转盘32转动，使连接条33余金属条31断开，操作检测架2对锂电池模组内的单个锂电池进行检测，如无问题，操作其中一个转盘32转动，使其中一个转盘32上的连接条33余金属条31相接触，使检测架2中的两个相互串联成回路，对锂电池模组内的相邻的两个锂电池的正负极进行检测，对锂电池之间的连接点进行检测；
当检测出故障时，操作三号滑块51带动印章53移动至指定位置，通过二号液压缸将印章53按压在锂电池模组上的故障位置，方便后续检修。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种锂电池生产成型后性能检测方法，其使用了一种锂电池性能检测装置，该锂电池性能检测装置包括底座(1)、检测架(2)和横架(3)，其特征在于：采用上述锂电池性能检测装置对锂电池模组进行性能检测时具体方法如下：
S1、设备检查：在启用该锂电池性能检测装置对锂电池模组进行性能检测之前，对设备运行进行检查；
S2、固定检测：将组装成型后的锂电池模组放置在上述S1中经过检测的锂电池性能检测装置中的底座(1)上，操作检测架(2)对锂电池模组进行性能检测；
S3、故障排查：当上述S2中放置在底座(1)上的锂电池模组出现故障时，操作横架(3)配合检测架(2)对锂电池模组进行故障排查；
S4、标记故障：当上述S3中的锂电池故障被检测出后，对故障点进行标记；
所述的底座(1)上开设有放置槽(11)，所述检测架(2)为多组设置，所述检测架(2)均匀分布在所述放置槽(11)的上方，所述底座(1)的顶部并位于所述放置槽(11)的两侧对称开设有若干一号滑槽(12)，所述一号滑槽(12)内均滑动安装有一号滑块(13)，所述一号滑块(13)均分别于所述检测架(2)对应设置，所述一号滑块(13)的一端均延伸出一号滑槽(12)并固定安装在对应设置的所述检测架(2)的两端底部，所述检测架(2)的底部均对称开设有二号滑槽(21)，所述二号滑槽(21)内均插设有金属弹片(22)，所述金属弹片(22)均为两两对称设置并通过导线相互连接，所述金属弹片(22)的一端均固定安装有二号滑块(23)，所述二号滑块(23)均滑动安装在所述二号滑槽(21)内，所述金属弹片(22)远离所述二号滑块(23)的一端均固定安装在所述二号滑槽(21)内，所述检测架(2)上均对称固定安装有一号液压缸(24)，所述一号液压缸(24)的输出端均插设有压轮(25)，所述压轮(25)分别与所述金属弹片(22)对应设置并相接触；
所述的横架(3)的两端均固定安装在所述底座(1)上，所述检测架(2)上均开设有通槽(26)，所述通槽(26)均与所述横架(3)对应设置，所述检测架(2)均通过所述通槽(26)套设在所述横架(2)上，所述横架(3)的两侧对称固定安装若干金属条(31)，所述金属条(31)分别于所述检测架(2)对应设置，所述金属弹片(22)远离所述滑块(23)的一端均贯穿所述检测架(2)与对应设置的所述金属条(31)固定连接，所述横架(3)上对称插设有转盘(32)，所述转盘(32)上均对称固定安装有金属材质的连接条(33)，所述连接条(33)的两端均分别于所述金属条(31)对应设置并相接触。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池生产成型后性能检测方法，其特征在于：所述的检测架(2)上均对称固定安装有弹簧伸缩杆(4)，所述弹簧伸缩杆(4)均为两两对称设置，对称设置的所述弹簧伸缩杆(4)远离所述检测架(2)的一端均固定安装有金属盘(41)，所述金属盘(41)均与所述金属弹片(22)对应设置并相接触，所述金属盘(41)远离所述金属弹片(22)的一侧均固定安装有若干金属探针(42)。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池生产成型后性能检测方法，其特征在于：所述的检测架(2)上均对称螺纹安装有指示灯(27)，所述指示灯(27)均分别于所述金属弹片(22)对应设置并通过导线相连接。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池生产成型后性能检测方法，其特征在于：所述的底座(1)的两侧对称开设有三号滑槽(5)，所述三号滑槽(5)内分别滑动安装有三号滑块(51)，所述三号滑块(51)上均固定安装有二号液压缸(52)，所述二号液压缸(52)的输出端均贯穿所述三号滑块(51)并固定安装有印章(53)。
5.根据权利要求1所述的一种锂电池生产成型后性能检测方法，其特征在于：所述的底座(1)内对称插设有若干滚轴(54)，所述滚轴(54)的顶部均贯穿所述底座(1)延伸至所述放置槽(11)内。
6.根据权利要求1所述的一种锂电池生产成型后性能检测方法，其特征在于：所述的放置槽(11)的两侧内壁上均开设有四号滑槽(6)，所述四号滑槽(6)内均滑动安装有四号滑块(61)，所述四号滑槽(6)内均插设有若干滚轮(62)，所述滚轮(62)均与所述四号滑块(61)对应设置并相接触，所述四号滑块(61)远离所述滚轮(62)的一侧均固定安装有橡胶层和限位板。
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