CN112197844A - 一种平板式动态称重装置吊放安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种平板式动态称重装置吊放安装方法，包括如下步骤：a、开设基槽；b、开设凹槽；c、卡入钢板，同时放置垫板；d、装配下移缓冲装置；e、焊接下移缓冲装置；f、整体吊放平板式动态称重装置；g、平板式动态称重装置落位；h、浇筑混凝土；i、混凝土养护。本发明既能在下移板上快速调整平板式动态称重装置，又能快速将捆绑绳从平板式动态称重装置上解散并移出。且平板式动态称重装置竖向向下运动，不易和基槽的内壁发生触碰，平板式动态称重装置落位位置精准，当平板式动态称重装置处于基槽中时，无需对平板式动态称重装置进行位置调整。

Description

一种平板式动态称重装置吊放安装方法

技术领域

本发明属于车辆称重技术领域，具体涉及一种平板式动态称重装置吊放安装方法。

背景技术

在公共交通领域，为了治理车辆超载、保护公路桥梁安全以及减少交通事故，需要对机动车的质量进行监测。

为此，现有技术中公开了另外一种称重传感器，采用压电晶体制成压电石英传感器，利用压电石英自身的压电效应，对机动车质量进行测量。但是，由于压电效应中产生的电荷不能储存，所以当用于测量静态量时，无法稳定测到电荷量，只有用于测量动态量时，检测瞬时电荷量，所以压电适应称重传感器适用于动态称量。而机动车在进入测速区时，普遍采用低速、设置停滞等行驶方式，趋近于静态测量,因此测量效果大大折扣。另外压电石英的检测范围较小,需有速度等辅助参量通过计算获得重量数据,因此,如果车辆以非正常速度行驶,如制动、走走停停、断速行驶等，使其测量的精度超出可使用的范围。

针对上述技术问题，中国专利于2018.07.06公开了名称为一种平板式称量装置(专利号：CN201821075046.X)的实用新型专利，其包括：基础结构；若干受力梁，平行设置并安装在所述基础结构中，机动车负载可使所述受力梁发生形变，所述受力梁上设置有若干个应变片安装位；若干个与所述安装位分布一致的传感器，内部安装有应变片，当所述受力梁发生形变后，所述传感器与所述受力梁同步形变，使所述应变片变形并输出与所述受力梁形变量相对应的信号。

现有技术在对平板式称量装置进行施工时，在路基处开挖基槽，并将平板式称量装置放入到基槽中，一般情况下，采用以下方式将平板式称量装置放入到基槽中：施工人员直接搬运平板式称量装置，将平板式称量装置直接放入到基槽中，但是平板式称量装置重量较重，搬运过程比较费力，同时基槽具有一定的深度，易造成平板式称量装置在放入的过程中出现损坏现象，而且平板式称量装置放置在基槽中时，平板式称量装置和基槽的内壁之间的空间较小，不易将平板式称量装置基槽到基槽的中间位置处。针对上述存在的技术问题，本领域技术人员采用吊放的方式将平板式称量装置吊放到基槽中，但是当平板式称量装置吊放到基槽中中，设置在平板式称量装置上的捆绑绳被平板式称量装置压住，由于平板式称量装置重量较重，因此从平板式称量装置上解出捆绑绳非常费力，而且在吊放过程中，平板式称量装置易碰到基槽的内壁，造成平板式称量装置损坏现象。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种平板式动态称重装置吊放安装方法，采用下移缓冲装置对平板式动态称重装置进行临时支撑，可采用吊车将平板式动态称重装置吊放在下移缓冲装置的下移板上，使得平板式动态称重装置处于基槽的顶部处，既能在下移板上快速调整平板式动态称重装置，又能快速将捆绑绳从平板式动态称重装置上解散并移出，然后利用平板式动态称重装置的自重，使得下移板在固定座上逐渐向下移动，平板式动态称重装置落位在垫板上，此时平板式动态称重装置的顶面和路基的顶面齐平，且平板式动态称重装置竖向向下运动，不易和基槽的内壁发生触碰，平板式动态称重装置落位位置精准，当平板式动态称重装置处于基槽中时，无需对平板式动态称重装置进行位置调整。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于包括如下步骤：

a、根据施工图纸在路基处测量放线，再在路基测量处进行开设基槽，该基槽用于放置平板式动态称重装置；

b、在基槽的内侧上开设凹槽，该凹槽用于限位安装钢板，再根据垫板的长和宽，在基槽底面的中间位置画出垫板放置位置。

c、在凹槽卡入钢板，并将钢板的顶面和路基的顶面齐平，再在垫板放置位置处放置垫板，垫板的厚度以平板式动态称重装置放置在垫板上时平板式动态称重装置的顶面和路基的顶面齐平为准。

由于后续采用的下移缓冲装置为钢结构，而基槽为混凝土结构，如果采用螺栓将下移缓冲装置固定在基槽的内侧上，易导致下移缓冲装置位置出现倾斜问题，而且在基槽上设置螺栓比较困难，针对该技术问题，本发明在基槽的内侧上开设凹槽，在凹槽预埋钢板，可将下移缓冲装置的固定座焊接在钢板的下移缓冲装置安装位置上，既能使单个下移缓冲装置平整地设置在钢板的表面上，而且能使所有下移缓冲装置均处于同一高度上，便于后续平板式动态称重装置水平放置在下移缓冲装置上，有利于后续平板式动态称重装置落位。

为了增加平板式动态称重装置落位后的稳定性，在基槽底面的中间位置设置垫板，垫板为钢结构，后期可将平板式动态称重装置的底部和垫板进行焊接，使得平板式动态称重装置和垫板连接成整体，增加平板式动态称重装置的稳定性，便于在路基和平板式动态称重装置之间的封闭空间中浇筑混凝土。

d、采用下移缓冲装置对平板式动态称重装置进行支撑，在工厂装配下移缓冲装置：

(1)在下移板的外端的两侧面均焊接加长板，加长板能适当增加下移缓冲装置对平板式动态称重装置的支撑面积，增加平板式动态称重装置放置的稳定性。加长板的顶面和下移板的顶面齐平，同时加长板的长度符合设计要求，以同一侧两个下移缓冲装置的相邻两块加长板之间的间隙允许捆绑绳通过为准。

(2)将下移板两侧的延伸部卡入到固定座两侧的卡槽中，此时延伸部两侧的压紧部紧贴在固定座的外侧上，再在固定座和下移板之间拧入螺丝，此时下移板处于卡槽的顶部处，使得下移板在固定座上可拆卸连接，固定座和下移板之间连接简单，方便操作。

e、焊接下移缓冲装置：

(1)对钢板进行测量，在钢板的表面画出下移缓冲装置的安装位置。

(2)将装配完成的下移缓冲装置的固定座焊接在钢板的下移缓冲装置安装位置上，所有下移缓冲装置均处于同一高度上。

f、整体吊放平板式动态称重装置：

(1)在平板式动态称重装置的中间位置处设置捆绑绳。

(2)将吊车的吊钩和捆绑绳连接，采用吊车将平板式动态称重装置吊起，将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板的上方，再逐渐下放平板式动态称重装置，将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板上，并将平板式动态称重装置调整到基槽的中间位置处，此时捆绑绳设置在同一侧两个下移缓冲装置的相邻两块加长板之间的间隙中。

(3)将捆绑绳从平板式动态称重装置上解散并移出。

g、平板式动态称重装置落位：

(1)安排两个施工人员分别托住平板式动态称重装置的左右两侧，平板式动态称重装置不对下移缓冲装置的下移板施加作用力。

(2)再安排拆卸工将固定座和下移板之间所有的螺丝拧出，此时下移板卡紧在固定座上。

(3)两个施工人员松开平板式动态称重装置，在平板式动态称重装置的重力作用下，下移板在固定座上逐渐向下移动，平板式动态称重装置落位在垫板上，此时平板式动态称重装置的顶面和路基的顶面齐平，然后将平板式动态称重装置的底部和垫板进行焊接。

h、在路基上竖向设置模板，模板使得基槽形成一个封闭空间，然后在路基和平板式动态称重装置之间的封闭空间中浇筑混凝土，待混凝土固化后，将模板从路基上拆除。

i、混凝土养护。

进一步，在步骤a之前，将平板式动态称重装置输送到施工现场，再在施工现场设置木块，然后将平板式动态称重装置放置在木块上，方便在平板式动态称重装置的中间位置处设置捆绑绳。

进一步，在步骤a中，在路基测量处开设基槽后，对基槽的底面进行磨平，便于在基槽的底面设置垫板。

进一步，在步骤c中，根据垫板放置位置，设置相同规格的多块垫板，相邻两块垫板的侧面齐平，并焊接固定，由于整块垫板重量较大，可分规格相同的多块垫板进行设置，减少设置垫板的操作难度。

进一步，在步骤f中，吊车将将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板过程中，在平板式动态称重装置的前后两侧紧贴两块竖向设置的辅助板，使得平板式动态称重装置沿着两块辅助板逐渐下降，将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板上，然后移出辅助板。辅助板对平板式动态称重装置的前后两侧进行定位作用，使得平板式动态称重装置竖直向下运动，避免风对吊放过程中的平板式动态称重装置影响，增加吊放的稳定性。

进一步，在步骤g中，两个施工人员松开平板式动态称重装置后，持续对平板式动态称重装置施加向下作用力，便于将平板式动态称重装置快速落位在垫板上。

进一步，在步骤i中，在混凝土养护时，在浇筑的混凝土和平板式动态称重装置上覆盖薄膜，当混凝土养护结束后，将薄膜去除，对混凝土养护效果好。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、本发明在对平板式动态称重装置放置时，采用吊放方法对平板式动态称重装置进行搬运，避免平板式动态称重装置过重而导致无法搬运。

采用下移缓冲装置对平板式动态称重装置进行临时支撑，由于在对下移缓冲装置装配过程中，将下移板两侧的延伸部卡入到固定座两侧的卡槽中，此时延伸部两侧的压紧部紧贴在固定座的外侧上，再在固定座和下移板之间拧入螺丝，此时下移板处于卡槽的顶部处，这样可采用吊车将平板式动态称重装置吊放在下移缓冲装置的下移板上，使得平板式动态称重装置处于基槽的顶部处，平板式动态称重装置的左右两侧和上方均有充足的操作空间，既能在下移板上快速调整平板式动态称重装置，又能快速将捆绑绳从平板式动态称重装置上解散并移出。

由于下移板两侧的延伸部卡入到固定座两侧的卡槽中，同时延伸部两侧的压紧部紧贴在固定座的外侧上，当拆卸工将固定座和下移板之间所有的螺丝拧出时，此时下移板依然卡紧在固定座上，然后利用平板式动态称重装置的自重，使得下移板在固定座上逐渐向下移动，平板式动态称重装置落位在垫板上，此时平板式动态称重装置的顶面和路基的顶面齐平，且平板式动态称重装置竖向向下运动，不易和基槽的内壁发生触碰，平板式动态称重装置落位位置精准，当平板式动态称重装置处于基槽中时，无需对平板式动态称重装置进行位置调整。

然后将平板式动态称重装置的底部和垫板进行焊接，使得平板式动态称重装置和垫板连接成整体，增加平板式动态称重装置的稳定性，便于在路基和平板式动态称重装置之间的封闭空间中浇筑混凝土。

2、由于后续采用的下移缓冲装置为钢结构，而基槽为混凝土结构，如果采用螺栓将下移缓冲装置固定在基槽的内侧上，易导致下移缓冲装置位置出现倾斜问题，而且在基槽上设置螺栓比较困难，针对该技术问题，本发明在基槽的内侧上开设凹槽，在凹槽预埋钢板，可将下移缓冲装置的固定座焊接在钢板的下移缓冲装置安装位置上，既能使单个下移缓冲装置平整地设置在钢板的表面上，而且能使所有下移缓冲装置均处于同一高度上，便于后续平板式动态称重装置水平放置在下移缓冲装置上，有利于后续平板式动态称重装置落位。

3、本发明在下移板的外端的两侧面均焊接加长板，加长板能适当增加下移缓冲装置对平板式动态称重装置的支撑面积，增加平板式动态称重装置放置的稳定性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明处于在基槽的内侧上开设凹槽时的结构示意图；

图2为本发明处于放置垫板时的结构示意图；

图3为本发明处于焊接下移缓冲装置的结构示意图；

图4为本发明中下移缓冲装置的结构示意图；

图5为本发明中下移板的结构示意图；

图6为本发明中固定座的结构示意图；

图7为本发明处于将平板式动态称重装置吊放到下移板上方时的结构示意图；

图8为本发明处于将平板式动态称重装置调整到基槽的中间位置处时的结构示意图；

图9为本发明处于平板式动态称重装置落位时的结构示意图；

图10为本发明处于在路基上竖向设置模板时的结构示意图；

图11为本发明施工完成后的结构示意图。

图中，1-路基；2-基槽；3-凹槽；4-垫板放置位置；5-垫板；6-钢板；7-下移板；8-固定座；9-延伸部；10-压紧部；11-加长板；12-卡槽；13-螺丝；14-平板式动态称重装置；15-捆绑绳；16-辅助板；17-模板；18-混凝土。

具体实施方式

如图1至图11所示，为本发明一种平板式动态称重装置吊放安装方法，包括如下步骤：

a、将平板式动态称重装置14输送到施工现场，再在施工现场设置木块，然后将平板式动态称重装置14放置在木块上，方便在平板式动态称重装置14的中间位置处设置捆绑绳。

根据施工图纸在路基1处测量放线，再在路基1测量处进行开设基槽2，该基槽2用于放置平板式动态称重装置14。在路基1测量处开设基槽2后，对基槽2的底面进行磨平，便于在基槽2的底面设置垫板5。

b、在基槽2的内侧上开设凹槽3，该凹槽3用于限位安装钢板，再根据垫板5的长和宽，在基槽2底面的中间位置画出垫板放置位置4。

c、在凹槽3卡入钢板6，并将钢板6的顶面和路基1的顶面齐平，再在垫板放置位置4处放置垫板5，垫板5的厚度以平板式动态称重装置14放置在垫板5上时平板式动态称重装置14的顶面和路基1的顶面齐平为准。

根据垫板放置位置4，设置相同规格的多块垫板5，相邻两块垫板5的侧面齐平，并焊接固定，由于整块垫板5重量较大，可分规格相同的多块垫板5进行设置，减少设置垫板5的操作难度。

由于后续采用的下移缓冲装置为钢结构，而基槽2为混凝土结构，如果采用螺栓将下移缓冲装置固定在基槽2的内侧上，易导致下移缓冲装置位置出现倾斜问题，而且在基槽2上设置螺栓比较困难，针对该技术问题，本发明在基槽2的内侧上开设凹槽3，在凹槽3预埋钢板6，可将下移缓冲装置的固定座焊接在钢板6的下移缓冲装置安装位置上，既能使单个下移缓冲装置平整地设置在钢板6的表面上，而且能使所有下移缓冲装置均处于同一高度上，便于后续平板式动态称重装置14水平放置在下移缓冲装置上，有利于后续平板式动态称重装置14落位。

为了增加平板式动态称重装置14落位后的稳定性，在基槽2底面的中间位置设置垫板5，垫板5为钢结构，后期可将平板式动态称重装置14的底部和垫板5进行焊接，使得平板式动态称重装置14和垫板5连接成整体，增加平板式动态称重装置14的稳定性，便于在路基1和平板式动态称重装置14之间的封闭空间中浇筑混凝土。

d、采用下移缓冲装置对平板式动态称重装置14进行支撑，在工厂装配下移缓冲装置：

(1)在下移板7的外端的两侧面均焊接加长板11，加长板11能适当增加下移缓冲装置对平板式动态称重装置14的支撑面积，增加平板式动态称重装置14放置的稳定性。加长板11的顶面和下移板7的顶面齐平，同时加长板11的长度符合设计要求，以同一侧两个下移缓冲装置的相邻两块加长板11之间的间隙允许捆绑绳通过为准。

(2)将下移板7两侧的延伸部9卡入到固定座8两侧的卡槽12中，此时延伸部9两侧的压紧部10紧贴在固定座8的外侧上，再在固定座8和下移板7之间拧入螺丝13，此时下移板7处于卡槽12的顶部处，使得下移板7在固定座8上可拆卸连接，固定座8和下移板7之间连接简单，方便操作。

e、焊接下移缓冲装置：

(1)对钢板6进行测量，在钢板6的表面画出下移缓冲装置的安装位置。

(2)将装配完成的下移缓冲装置的固定座8焊接在钢板6的下移缓冲装置安装位置上，所有下移缓冲装置均处于同一高度上。

f、整体吊放平板式动态称重装置14：

(1)在平板式动态称重装置14的中间位置处设置捆绑绳15。

(2)将吊车的吊钩和捆绑绳15连接，采用吊车将平板式动态称重装置14吊起，将平板式动态称重装置14吊放到下移缓冲装置的下移板7的上方，再逐渐下放平板式动态称重装置14，将平板式动态称重装置14吊放到下移缓冲装置的下移板7上，并将平板式动态称重装置14调整到基槽2的中间位置处，此时捆绑绳15设置在同一侧两个下移缓冲装置的相邻两块加长板11之间的间隙中。

吊车将将平板式动态称重装置14吊放到下移缓冲装置的下移板7过程中，在平板式动态称重装置14的前后两侧紧贴两块竖向设置的辅助板16，使得平板式动态称重装置14沿着两块辅助板16逐渐下降，将平板式动态称重装置14吊放到下移缓冲装置的下移板7上，然后移出辅助板16。辅助板16对平板式动态称重装置14的前后两侧进行定位作用，使得平板式动态称重装置14竖直向下运动，避免风对吊放过程中的平板式动态称重装置14影响，增加吊放的稳定性。

(3)将捆绑绳15从平板式动态称重装置14上解散并移出。

g、平板式动态称重装置14落位：

(1)安排两个施工人员分别托住平板式动态称重装置14的左右两侧，平板式动态称重装置14不对下移缓冲装置的下移板7施加作用力，这样才能将固定座8和下移板7之间所有的螺丝13拧出。

(2)再安排拆卸工将固定座8和下移板7之间所有的螺丝13拧出，此时下移板7卡紧在固定座8上。

(3)两个施工人员松开平板式动态称重装置14，在平板式动态称重装置14的重力作用下，下移板7在固定座8上逐渐向下移动，平板式动态称重装置14落位在垫板5上。两个施工人员松开平板式动态称重装置14后，持续对平板式动态称重装置14施加向下作用力，便于将平板式动态称重装置14快速落位在垫板5上。此时平板式动态称重装置14的顶面和路基1的顶面齐平，然后将平板式动态称重装置14的底部和垫板5进行焊接。

h、在路基1上竖向设置模板17，模板17使得基槽2形成一个封闭空间，然后在路基1和平板式动态称重装置14之间的封闭空间中浇筑混凝土18，待混凝土18固化后，将模板17从路基1上拆除。

i、混凝土18养护，在混凝土18养护时，在浇筑的混凝土18和平板式动态称重装置14上覆盖薄膜，当混凝土18养护结束后，将薄膜去除，对混凝土18养护效果好。

本发明在对平板式动态称重装置14放置时，采用吊放方法对平板式动态称重装置14进行搬运，避免平板式动态称重装置14过重而导致无法搬运。

采用下移缓冲装置对平板式动态称重装置14进行临时支撑，由于在对下移缓冲装置装配过程中，将下移板7两侧的延伸部9卡入到固定座8两侧的卡槽12中，此时延伸部9两侧的压紧部10紧贴在固定座8的外侧上，再在固定座8和下移板7之间拧入螺丝13，此时下移板7处于卡槽12的顶部处，这样可采用吊车将平板式动态称重装置14吊放在下移缓冲装置的下移板7上，使得平板式动态称重装置14处于基槽2的顶部处，平板式动态称重装置14的左右两侧和上方均有充足的操作空间，既能在下移板7上快速调整平板式动态称重装置14，又能快速将捆绑绳15从平板式动态称重装置14上解散并移出。

由于下移板7两侧的延伸部9卡入到固定座8两侧的卡槽12中，同时延伸部9两侧的压紧部10紧贴在固定座8的外侧上，当拆卸工将固定座8和下移板7之间所有的螺丝13拧出时，此时下移板7依然卡紧在固定座8上，然后利用平板式动态称重装置14的自重，使得下移板7在固定座8上逐渐向下移动，平板式动态称重装置14落位在垫板5上，此时平板式动态称重装置14的顶面和路基1的顶面齐平，且平板式动态称重装置14竖向向下运动，不易和基槽2的内壁发生触碰，平板式动态称重装置14落位位置精准，当平板式动态称重装置14处于基槽2中时，无需对平板式动态称重装置14进行位置调整。

然后将平板式动态称重装置14的底部和垫板5进行焊接，使得平板式动态称重装置14和垫板5连接成整体，增加平板式动态称重装置14的稳定性，便于在路基1和平板式动态称重装置14之间的封闭空间中浇筑混凝土18。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于包括如下步骤：

a、根据施工图纸在路基处测量放线，再在路基测量处进行开设基槽，该基槽用于放置平板式动态称重装置；

b、在基槽的内侧上开设凹槽，该凹槽用于限位安装钢板，再根据垫板的长和宽，在基槽底面的中间位置画出垫板放置位置；

c、在凹槽卡入钢板，并将钢板的顶面和路基的顶面齐平，再在垫板放置位置处放置垫板，垫板的厚度以平板式动态称重装置放置在垫板上时平板式动态称重装置的顶面和路基的顶面齐平为准；

d、采用下移缓冲装置对平板式动态称重装置进行支撑，在工厂装配下移缓冲装置：

(1)在下移板的外端的两侧面均焊接加长板，加长板的顶面和下移板的顶面齐平，同时加长板的长度符合设计要求，以同一侧两个下移缓冲装置的相邻两块加长板之间的间隙允许捆绑绳通过为准；

(2)将下移板两侧的延伸部卡入到固定座两侧的卡槽中，此时延伸部两侧的压紧部紧贴在固定座的外侧上，再在固定座和下移板之间拧入螺丝，此时下移板处于卡槽的顶部处；

e、焊接下移缓冲装置：

(1)对钢板进行测量，在钢板的表面画出下移缓冲装置的安装位置；

(2)将装配完成的下移缓冲装置的固定座焊接在钢板的下移缓冲装置安装位置上，所有下移缓冲装置均处于同一高度上；

f、整体吊放平板式动态称重装置：

(1)在平板式动态称重装置的中间位置处设置捆绑绳；

(2)将吊车的吊钩和捆绑绳连接，采用吊车将平板式动态称重装置吊起，将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板的上方，再逐渐下放平板式动态称重装置，将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板上，并将平板式动态称重装置调整到基槽的中间位置处，此时捆绑绳设置在同一侧两个下移缓冲装置的相邻两块加长板之间的间隙中；

(3)将捆绑绳从平板式动态称重装置上解散并移出；

g、平板式动态称重装置落位：

(1)安排两个施工人员分别托住平板式动态称重装置的左右两侧，平板式动态称重装置不对下移缓冲装置的下移板施加作用力；

(2)再安排拆卸工将固定座和下移板之间所有的螺丝拧出，此时下移板卡紧在固定座上；

(3)两个施工人员松开平板式动态称重装置，在平板式动态称重装置的重力作用下，下移板在固定座上逐渐向下移动，平板式动态称重装置落位在垫板上，此时平板式动态称重装置的顶面和路基的顶面齐平，然后将平板式动态称重装置的底部和垫板进行焊接；

h、在路基上竖向设置模板，模板使得基槽形成一个封闭空间，然后在路基和平板式动态称重装置之间的封闭空间中浇筑混凝土，待混凝土固化后，将模板从路基上拆除；

i、混凝土养护。

2.根据权利要求1所述的一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于，在步骤a之前，将平板式动态称重装置输送到施工现场，再在施工现场设置木块，然后将平板式动态称重装置放置在木块上。

3.根据权利要求1所述的一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于，在步骤a中，在路基测量处开设基槽后，对基槽的底面进行磨平。

4.根据权利要求1所述的一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于，在步骤c中，根据垫板放置位置，设置相同规格的多块垫板，相邻两块垫板的侧面齐平，并焊接固定。

5.根据权利要求1所述的一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于，在步骤f中，吊车将将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板过程中，在平板式动态称重装置的前后两侧紧贴两块竖向设置的辅助板，使得平板式动态称重装置沿着两块辅助板逐渐下降，将平板式动态称重装置吊放到下移缓冲装置的下移板上，然后移出辅助板。

6.根据权利要求1所述的一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于，在步骤g中，两个施工人员松开平板式动态称重装置后，持续对平板式动态称重装置施加向下作用力。

7.根据权利要求1所述的一种平板式动态称重装置吊放安装方法，其特征在于，在步骤i中，在混凝土养护时，在浇筑的混凝土和平板式动态称重装置上覆盖薄膜，当混凝土养护结束后，将薄膜去除。

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