CN112170811A - 一种离合器压盘盖挤压铸造设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械制造技术领域，且公开了一种离合器压盘盖挤压铸造设备，包括机座，机座顶部的一端固定安装有驱动装置，机座顶部的另一端固定安装有气缸，机座顶部的中部固定安装有定模，驱动装置靠近定模的一侧固定连接有动模，驱动装置中部靠近动模的一侧固定连接有顶杆，定模与气缸之间固定连接固定连接有进料管，所述进料管的内部开设有导流孔，所述导流孔内部活动套接有一端与气缸固定连接的活塞杆，所述进料管的顶部开设有进料口，所述定模内部开设有与进料管连通的挤压孔，所述定模内部位于挤压孔顶部且靠近模腔一侧的位置开设有限压调节腔，通过倾斜的注料设计和内部的出气孔道设计，保证了压铸的质量和安全性。

Description

一种离合器压盘盖挤压铸造设备

技术领域

本发明涉及机械制造技术领域，具体为一种离合器压盘盖挤压铸造设备。

背景技术

离合器是汽车上的一个重要零件，其关乎驾驶的安全性，所以在生产制造时对于离合器需要进行严格的质量把控，对于离合器的压盘盖要保证在制造时不能出现瑕疵，现有的离合器采用压铸的方式进行制造，即利用合模之后向内腔压铸合金液进行铸造，其过程中要保证合金液要完全将合模腔填充满，虽然现有的压铸设备已经广泛使用了，但是还存在着一些问题：

1、在进行压铸的时候是利用活塞杆将合金液推送挤压到合模后的模腔中，但是进料管由于是水平且具有一定长度的设计，这样在推送内部合金液的时候就会造成较长的一个液面同时上升到顶部，这样就会造成气体的逸出效果差，从而在成型冷却后形成表面粗糙有气泡，而对于汽车安全性来说这样的压盘盖是不符合要求的，也存在一定的安全隐患，同时浇入到进料管内部的合金液水平推动也不利于其流动性，容易造成靠近外部端形成积液和局部成型凝固的情况；

2、合模后在压铸的过程中需要出气，因此在模具的顶部位置都设置有排气孔，但是现有的出气孔只是简单的开个孔，其一方面在进行排气时容易造成因压力过大而使得合金液从排气孔喷射的情况，具有一定的危险性，另一方面，排气孔的大小是一定的，而模腔内的挤压力情况不同就会造成排气不稳定性，进而使得模腔内部的合金液流动情况不稳定，这样会造成成型后的压盘盖表面粗糙不一，无法达到要求的质量。

发明内容

针对上述背景技术的不足，本发明提供了一种离合器压盘盖挤压铸造设备，具备压铸质量高、安全性高的优点，解决了背景技术提出的问题。

本发明提供如下技术方案：一种离合器压盘盖挤压铸造设备，包括机座，机座顶部的一端固定安装有驱动装置，机座顶部的另一端固定安装有气缸，机座顶部的中部固定安装有定模，驱动装置靠近定模的一侧固定连接有动模，驱动装置中部靠近动模的一侧固定连接有顶杆，定模与气缸之间固定连接固定连接有进料管，所述定模与动模之间的中部形成模腔，所述进料管的内部开设有导流孔，所述导流孔内部活动套接有一端与气缸固定连接的活塞杆，所述进料管的顶部开设有进料口，所述定模内部开设有与进料管连通的挤压孔，所述定模内部位于挤压孔顶部且靠近模腔一侧的位置开设有限压调节腔，所述定模位于模腔的顶部位置开设有第一出气孔道且连通到限压调节腔，所述定模靠近进料管的一端开设有与限压调节腔连通的第二出气孔道，所述限压调节腔底部活动套接有转板，所述转板的两端活动套接有转动套，所述转板顶面与限压调节腔顶壁之间固定连接有弧形套筒，所述限压调节腔靠近进料管一端的侧壁固定安装有限位挡板。

优选的，所述定模位于第一出气孔道顶部水平位置处开设有滑槽，所述滑槽的内部活动套接有滑板，所述定模位于第一出气孔道竖直段且靠近进料管一侧的顶部开设有卡槽，所述卡槽与滑槽处于同一水平位置，所述卡槽与滑板的大小相适配，所述滑板与卡槽的相对端均固定安装有条形磁铁且相对磁极相反。

优选的，所述进料管和挤压孔均与水平面呈一定的相同倾角且该倾角小于四十五度。

优选的，所述转板可以沿中部支点转动一定的角度，所述弧形套筒内部具有一定量的压缩空气，所述第一出气孔道伸入到限压调节腔内部的一端呈尖嘴状且对应着转板一端的顶部。

优选的，所述滑板与滑槽之间的摩擦系数小，所述卡槽的深度大于第一出气孔道的孔径。

本发明具备以下有益效果：

1、通过将进料管设置成一定倾角状安装，且位于定模内部的导流孔也为倾斜状，相较于现有技术来说，通过利用这种倾斜的设计可以将整个输液通道形成连通管形式，且在施加压力推动合金液的时候活塞杆的端部会与挤压孔和液面之间形成三角状，从而保证了合金液面只存在一个小幅度的上升，而且最后被挤压完毕的部位在最端部，这样在最后即使存在气泡等也只会出现在成型后的最底部位置，而该部位最终需要被打磨去除，因此对压盘盖并无影响，同时这种倾斜设计也可以保证合金液不会在进料管中形成长途的积存，降低凝固的可能性。

2、通过在定模中开设限压调节腔，且连通有两个出气孔道，在限压调节腔中还设置有转板等结构，相较于现有技术来说，利用两个出气孔道连通到外部进行排气延长了排气距离，安全性更高，同时利用排气的强度来实现控制活塞杆的抵动速度，保证了压铸过程的均匀性，避免出现压铸速度不均匀而造成的压盘盖瑕疵，同时当模腔中充满合金液的时候顶部就会推动滑槽封堵住第一出气孔道从而防止合金液溢出过多，同时也提供了模腔填充完毕的信号。

附图说明

图1为本发明结构整体示意图；

图2为本发明结构合模处剖面图；

图3为图2中A处放大图；

图4为图2中B处放大图。

图中：1、机座；2、驱动装置；3、定模；301、第一出气孔道；302、第二出气孔道；303、挤压孔；304、滑槽；305、卡槽；4、动模；5、顶杆；6、进料管；601、导流孔；602、进料口；7、气缸；8、模腔；9、限压调节腔；10、转板；11、活塞杆；12、转动套；13、弧形套筒；14、限位挡板；15、滑板；16、条形磁铁。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，一种离合器压盘盖挤压铸造设备，包括机座1，机座1顶部的一端固定安装有驱动装置2，机座1顶部的另一端固定安装有气缸7，机座1顶部的中部固定安装有定模3，驱动装置2靠近定模3的一侧固定连接有动模4，驱动装置2中部靠近动模4的一侧固定连接有顶杆5，定模3与气缸7之间固定连接固定连接有进料管6，定模3与动模4之间的中部形成模腔8，进料管6的内部开设有导流孔601，导流孔601内部活动套接有一端与气缸7固定连接的活塞杆11，进料管6的顶部开设有进料口602，定模3内部开设有与进料管6连通的挤压孔303，定模3内部位于挤压孔303顶部且靠近模腔8一侧的位置开设有限压调节腔9，定模3位于模腔8的顶部位置开设有第一出气孔道301且连通到限压调节腔9，定模3靠近进料管6的一端开设有与限压调节腔9连通的第二出气孔道302，两个孔道利用限压调节腔9实现连通排气的功能，限压调节腔9底部活动套接有转板10，转板10的两端活动套接有转动套12，转动套12具有一定的转动限制，为了配合跟随转板10转动，转板10顶面与限压调节腔9顶壁之间固定连接有弧形套筒13，限压调节腔9靠近进料管6一端的侧壁固定安装有限位挡板14，限位挡板14用来限制转板10转动的角度，防止其过大造成限压调节腔9中进入合金液，定模3位于第一出气孔道301顶部水平位置处开设有滑槽304，滑槽304的内部活动套接有滑板15，定模3位于第一出气孔道301竖直段且靠近进料管6一侧的顶部开设有卡槽305，卡槽305与滑槽304处于同一水平位置，卡槽305与滑板15的大小相适配，滑板15与卡槽305的相对端均固定安装有条形磁铁16且相对磁极相反，磁铁在高温下磁力会下降，因此可以利用该性质在压铸时可以保证磁力小滑板15会被合金液向侧边顶开，同时在冷却后利用磁力增加再进行复位。

其中，进料管6和挤压孔303均与水平面呈一定的相同倾角且该倾角小于四十五度，该倾角方便加料，同时降低合金液顶部水平面的大小，避免在挤压时产生大量的气泡，即使存在气泡也形成在端尾部没有影响，但是该角度不能太大否则造成挤压困难同时也不利于限压调节腔9等结构的设计。

其中，转板10可以沿中部支点转动一定的角度，弧形套筒13内部具有一定量的压缩空气，第一出气孔道301伸入到限压调节腔9内部的一端呈尖嘴状且对应着转板10一端的顶部，转板10的转动是为了对活塞杆11进行限制，降低挤压速度从而实现挤压力的控制，并且转动的角度很小，配合限压调节腔9侧边的弧形侧边防止合金液进入到限压调节腔9中，弧形套筒13内设置压缩空气同样是为了方便在冷却后复位转板10的位置，第一出气孔道301的出气口利用尖嘴状可以起到高冲击力的作用，从而可以根据冲击力大小调节转板10进而实现挤压控制。

其中，滑板15与滑槽304之间的摩擦系数小，卡槽305的深度大于第一出气孔道301的孔径，滑板15可以被合金液推向另一侧，同时可以卡接进卡槽305内，这样就可以实现第一出气孔道301的封堵效果，保证了在合金液达到压铸量的时候不在继续施加挤压力，同时也避免了合金液飞溅出来的情况，安全性更高。

工作原理，使用时先控制驱动装置2将动模4移动到与定模3合模的状态，之后向进料口602中注入一定量的合金液，通过控制气缸7推动活塞杆11沿着导流孔601和挤压孔303挤压合金液并将其向模腔8内部推动，合金液在模腔8内向上运动并将模腔8内部的空气从第一出气孔道301挤压到限压调节腔9中，再从第二出气孔道302排出去，当挤压过快时出气速度就会上升，第一出气孔道301对转板10的冲击力变大从而使其向下翻转一定角度，转板10的底面与活塞杆11的端部就会抵压，阻力变大，降低了活塞杆11的挤压速度，当合金液注满模腔8后会上升到第一出气孔道301顶部位置，同时会向侧边顶动滑板15，由于温度过高磁力很小，滑板15会向侧边滑动直至顶到卡槽305内部，之后完成封堵，通过控制器反馈到气缸7中再进行降压，之后进行冷却脱模即可完成压铸，滑板15和转板10在温度降下来之后都会复位方便下次使用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种离合器压盘盖挤压铸造设备，包括机座(1)，机座(1)顶部的一端固定安装有驱动装置(2)，机座(1)顶部的另一端固定安装有气缸(7)，机座(1)顶部的中部固定安装有定模(3)，驱动装置(2)靠近定模(3)的一侧固定连接有动模(4)，驱动装置(2)中部靠近动模(4)的一侧固定连接有顶杆(5)，定模(3)与气缸(7)之间固定连接固定连接有进料管(6)，其特征在于：所述定模(3)与动模(4)之间的中部形成模腔(8)，所述进料管(6)的内部开设有导流孔(601)，所述导流孔(601)内部活动套接有一端与气缸(7)固定连接的活塞杆(11)，所述进料管(6)的顶部开设有进料口(602)，所述定模(3)内部开设有与进料管(6)连通的挤压孔(303)，所述定模(3)内部位于挤压孔(303)顶部且靠近模腔(8)一侧的位置开设有限压调节腔(9)，所述定模(3)位于模腔(8)的顶部位置开设有第一出气孔道(301)且连通到限压调节腔(9)，所述定模(3)靠近进料管(6)的一端开设有与限压调节腔(9)连通的第二出气孔道(302)，所述限压调节腔(9)底部活动套接有转板(10)，所述转板(10)的两端活动套接有转动套(12)，所述转板(10)顶面与限压调节腔(9)顶壁之间固定连接有弧形套筒(13)，所述限压调节腔(9)靠近进料管(6)一端的侧壁固定安装有限位挡板(14)。

2.根据权利要求1所述的一种离合器压盘盖挤压铸造设备，其特征在于：所述定模(3)位于第一出气孔道(301)顶部水平位置处开设有滑槽(304)，所述滑槽(304)的内部活动套接有滑板(15)，所述定模(3)位于第一出气孔道(301)竖直段且靠近进料管(6)一侧的顶部开设有卡槽(305)，所述卡槽(305)与滑槽(304)处于同一水平位置，所述卡槽(305)与滑板(15)的大小相适配，所述滑板(15)与卡槽(305)的相对端均固定安装有条形磁铁(16)且相对磁极相反。

3.根据权利要求1所述的一种离合器压盘盖挤压铸造设备，其特征在于：所述进料管(6)和挤压孔(303)均与水平面呈一定的相同倾角且该倾角小于四十五度。

4.根据权利要求1所述的一种离合器压盘盖挤压铸造设备，其特征在于：所述转板(10)可以沿中部支点转动一定的角度，所述弧形套筒(13)内部具有一定量的压缩空气，所述第一出气孔道(301)伸入到限压调节腔(9)内部的一端呈尖嘴状且对应着转板(10)一端的顶部。

5.根据权利要求2所述的一种离合器压盘盖挤压铸造设备，其特征在于：所述滑板(15)与滑槽(304)之间的摩擦系数小，所述卡槽(305)的深度大于第一出气孔道(301)的孔径。

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