CN112128040B - 立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，包括步骤：拆除顶盖连接；布置液压千斤顶；顶升顶盖；布置支墩；设置增高垫；再次顶升顶盖；检查上止漏环：如顶盖的高度满足要求，则进行：在顶盖与转轮之间对上止漏环进行检查；如顶盖的高度未能满足要求，则进行：在各支墩的顶部设置增高垫，各液压千斤顶回落，顶盖支承在各支墩上的增高垫上，在各液压千斤顶顶部增加增高垫，再次同步顶升；检查下止漏环；拆除至少三个绕转轮间隔分布的风闸；在已拆除风闸的原位置上放置液压千斤顶，留下的风闸作为支墩使用，依照对顶盖顶升的方法，将转轮顶升至满足要求的高度，再对下止漏环进行检查。该工法操作难度小、省时省力以及能够缩短检查工期。

Description

立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法

技术领域

本发明涉及立轴混流式水轮机检查技术领域，尤其涉及一种立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法。

背景技术

立轴混流式水轮机上下止漏环一般为梳齿式止漏环以及阶梯式止漏环，如图1和图2所示，转轮2的底部与顶盖3固定连接，底环4上支撑有多个环绕转轮2间隔分布的导叶5，顶盖3支承在各导叶5上，上止漏环1位于转轮2底部与顶盖3的配合处，下止漏环11位于转轮2与底环4的配合处，转轮2的轴向力支承在多个均匀间隔分布且可升降调节的风闸6上。止漏环主要作用是减少水轮机的容积损失，保护转轮上冠下环免遭磨损。目前，由于受立轴混流式水轮机内空间和检查工期的限制，立轴混流式水轮机上下止漏环检查通常在大修阶段才进行检查，检查方法是，将整台机组从机坑吊出，再进行拆分检查，操作难度极大，需要耗费大量人力物力，且通常需要四个月以上才能完成检查，工期较长。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种操作难度小、省时省力以及能够缩短检查工期的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，包括如下步骤：

S1：拆除立轴混流式水轮机的顶盖连接：拆除所述顶盖与转轮之间的连接以及限制所述顶盖顶升的限位部件；

S2：布置液压千斤顶：在底环与所述顶盖之间放置至少三个所述液压千斤顶，各所述液压千斤顶绕所述转轮间隔分布且均位于相应的两相邻导叶之间；

S3：顶升所述顶盖：各所述液压千斤顶同步顶升，将所述顶盖顶升至第一高度h1；

S4：布置支墩：在所述底环与所述顶盖之间放置至少三个支墩，并使各所述支墩的顶部与所述顶盖底面接触，各所述支墩绕所述转轮间隔分布且均位于相应的两相邻导叶之间；

S5：设置增高垫：各所述液压千斤顶回落，所述顶盖支承在各所述支墩上，在各所述液压千斤顶的顶部设置增高垫；

S6：再次顶升所述顶盖：各所述液压千斤顶再次同步顶升，将所述顶盖顶升至第二高度h2；

S7：检查上止漏环：如所述顶盖的高度满足要求，则进行步骤S71：在所述顶盖与所述转轮之间对所述上止漏环进行检查；如所述顶盖的高度未能满足要求，则进行步骤S72：在各所述支墩的顶部设置所述增高垫，各所述液压千斤顶回落，所述顶盖支承在各所述支墩上的所述增高垫上，在各所述液压千斤顶顶部增加所述增高垫，再次同步顶升；如所述顶盖的高度还未满足要求，重复步骤S72，直到所述顶盖的高度满足要求；

S8：检查下止漏环：拆除限制所述转轮顶升的限位部件；拆除至少三个绕所述转轮间隔分布的风闸；在已拆除风闸的原位置上放置液压千斤顶，留下的风闸作为支墩使用，依照所述步骤S3、S5、S6、S7对所述顶盖顶升的方法，将转轮顶升至满足要求的高度，再对下止漏环进行检查；

S9：复位：拆除所述风闸位上的液压千斤顶，使转轮回落至原位，安装拆除的风闸，拆除所述顶盖下方的所述液压千斤顶和所述支墩，使所述顶盖回落至原位。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述步骤S2中，在所述底环与所述顶盖之间还放置至少三个螺旋千斤顶，各所述螺旋千斤顶绕所述转轮间隔分布且均位于相应的两相邻导叶之间，所述螺旋千斤顶顶升高度与所述液压千斤顶同步。

各所述螺旋千斤顶与各所述液压千斤顶交错布置。

所述步骤S4中，各所述支墩与各所述液压千斤顶交错布置。

各所述液压千斤顶在同步顶升过程中，定距测量所述液压千斤顶之间的高差h，使高差h≤1.0mm。

所述液压千斤顶每顶升50mm测量一次高差h。

所述第一高度h1≤150mm。

所述顶盖所需总顶升高度H1和所述转轮所需总顶升高度H2均为360mm。

所述支墩高500mm。

同步顶升的各所述液压千斤顶共用一台泵进行控制。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，在对上止漏环和下止漏环进行检查时，不需要将整台机组从机坑吊出，再进行拆分检查，只需要依次对顶盖和转轮进行顶升，满足检查空间要求即可，从而降低了操作难度，节省了时间和劳力，缩短了检查工期。并且，该立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法对液压千斤顶和支墩的合理布局，再通过增设增高垫的方法，使液压千斤顶和支墩交替顶撑顶盖，克服了现有液压千斤顶顶升行程不够的缺陷，从而采用现有的液压千斤顶就能实现对顶盖所需要高度的顶升，节省了设备成本。

附图说明

图1是立轴混流式水轮机的结构示意图。

图2是本发明立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法的顶盖的顶升状态图。

图3是本发明立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法的转轮的顶升状态图。

图4是本发明立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法在顶升顶盖时液压千斤顶、支墩和螺旋千斤顶的布置图。

图5是本发明立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法在顶升转轮时液压千斤顶、风闸的布置图。

图6是本发明立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法的增高垫的加装图。

图7是立轴混流式水轮机的上止漏环的结构示意图。

图8是立轴混流式水轮机的下止漏环的结构示意图。

图中各标号表示：

1、上止漏环；11、下止漏环；2、转轮；3、顶盖；4、底环；5、导叶；6、风闸；7、液压千斤顶；8、支墩；81、增高垫；9、螺旋千斤顶。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1和图2所示，立轴混流式水轮机转轮2的底部与顶盖3固定连接，底环4上支撑有多个环绕转轮2间隔分布的导叶5，顶盖3支承在各导叶5上，上止漏环1位于转轮2与顶盖3的配合处，下止漏环11位于转轮2底部与底环4的配合处，转轮2的轴向力支承在多个均匀间隔分布且可升降调节的风闸6上。

图2至图6示出了本发明立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法的一种实施例，本立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法包括如下步骤：

S1：拆除立轴混流式水轮机的顶盖3连接：拆除顶盖3与转轮2之间的连接以及限制顶盖3顶升的限位部件；

S2：布置液压千斤顶7：在底环4与顶盖3之间放置至少三个液压千斤顶7，各液压千斤顶7绕转轮2间隔分布且均位于相应的两相邻导叶5之间(该液压千斤顶7优选为四个)；

S3：顶升顶盖3：各液压千斤顶7同步顶升，将顶盖3顶升至距离转轮2底部A面的第一高度h1；

S4：如图4所示，布置支墩8：在底环4与顶盖3之间放置至少三个支墩8，并使各支墩8的顶部与顶盖3底面接触，各支墩8绕转轮2间隔分布且均位于相应的两相邻导叶5之间(支墩8优选为四个)；

S5：如图6所示，设置增高垫81：各液压千斤顶7回落，顶盖3支承在各支墩8上，在各液压千斤顶7的顶部设置增高垫81；

S6：再次顶升顶盖3：各液压千斤顶7再次同步顶升，将顶盖3顶升至距离转轮2底部A面比第一高度h1更高的第二高度h2；

S7：检查上止漏环1：如顶盖3的高度满足要求，则进行步骤S71：在顶盖3与转轮2之间对上止漏环1进行检查；如顶盖3的高度未能满足要求，则进行步骤S72：在各支墩8的顶部设置增高垫81，各液压千斤顶7回落，顶盖3支承在各支墩8上的增高垫81上，在各液压千斤顶7顶部增加增高垫81，再次同步顶升；如顶盖3的高度还未满足要求，重复步骤S72，直到顶盖3的高度满足要求；

S8：检查下止漏环11：拆除限制转轮2顶升的限位部件；拆除至少三个绕转轮2间隔分布的风闸6(拆除的风闸6数量优选为四个，也就是说，拆一半，留一半)；在已拆除风闸6的原位置上放置液压千斤顶7，如图5所示，留下的风闸6作为支墩8使用，依照步骤S3、S5、S6|、S7对顶盖3顶升的方法，将转轮2顶升至满足要求的高度，再对下止漏环11进行检查；风闸6的具体顶升方法为：各风闸6位的液压千斤顶7同步顶升，将转轮2顶升至距离底环4顶部B面的一定高度；各风闸6顶部设置增高垫81，直至顶触于转轮2顶部；使各风闸6位的液压千斤顶7回落，转轮2顶部支承在各风闸6上的增高垫81上；在各风闸6位的液压千斤顶7的顶部设置增高垫81；各风闸6位的液压千斤顶7再次同步顶升，将转轮2顶升至距离底环4顶部B面的更高高度；如转轮2的高度满足要求，则在转轮2底部与底环4之间对下止漏环11进行检查；如转轮2的高度未能满足要求，则继续增高顶升(增高顶升为：在各风闸6的顶部设置增高垫81，各风闸6位的液压千斤顶7再次回落，转轮2顶部支承在各风闸6上的增高垫81上，在各风闸6位的液压千斤顶7顶部再次增加增高垫81，各风闸6位的液压千斤顶7再次同步顶升)；如转轮2的高度还未满足要求，则还继续增高顶升，直到转轮2的高度满足要求，再在转轮2底部与底环4之间对下止漏环11进行检查。

S9：复位：拆除风闸6位上的液压千斤顶7，使转轮2回落至原位，安装拆除的风闸6，拆除顶盖3下方的液压千斤顶7和支墩8，使顶盖3回落至原位。

该立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，在对上止漏环1和下止漏环11进行检查时，不需要将整台机组从机坑吊出，再进行拆分检查，只需要依次对顶盖3和转轮2进行顶升，满足检查空间要求即可，从而降低了操作难度，节省了时间和劳力，缩短了检查工期。并且，该立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法对液压千斤顶7和支墩8的合理布局，再通过增设增高垫81的方法，使液压千斤顶7和支墩8交替顶撑顶盖3，克服了现有液压千斤顶7顶升行程不够的缺陷，从而采用现有的液压千斤顶7就能实现对顶盖3所需要高度的顶升，节省了设备成本。

本实施例中，步骤S2中，在底环4与顶盖3之间还放置至少三个螺旋千斤顶9，各螺旋千斤顶9绕转轮2间隔分布且均位于相应的两相邻导叶5之间。在顶盖3与底环4(上、下抗磨板)之间均匀放置四个50T螺旋千斤顶9，各螺旋千斤顶9与各液压千斤顶7交错布置，螺旋千斤顶9与顶盖3及底环4接触部位垫δ10×200×200mm竹胶板进行防护，顶升高度与液压千斤顶7同步，防止液压千斤顶7故障失灵，确保顶盖3顶升安全可靠，螺旋千斤顶9分布如图4所示。

本实施例中，步骤S4中，各支墩8与各液压千斤顶7交错布置。以提高顶盖3在顶撑和顶升时的平稳性。

本实施例中，各液压千斤顶7在同步顶升过程中，定距测量液压千斤顶7之间的高差h，使h≤1.0mm，以确保顶盖3在顶升过程中保持基本水平，转轮2在顶升过程中保持基本竖直。

本实施例中，液压千斤顶7每顶升50mm测量一次高差h，使其高差h≤1.0mm。，否侧进行调整，直至高差满足要求后再整体顶升。

本实施例中，h1≤150mm，以满足液压千斤顶7的顶升行程要求。

本实施例中，如图2和图3所示，顶盖3所需总顶升高度H1(H1为顶盖3最终顶升位与转轮2底部A面的高度差，顶盖3需要经过至少两次顶升，每次顶升一定高度，如h1、h2-h1，直到顶盖3位于最终顶升位)和转轮2所需总顶升高度H2(H2为转轮2最终顶升位与底环4顶部B面的高度差，转轮2需要经过至少两次顶升，每次顶升一定高度，直到转轮2位于最终顶升位)均为360mm，该高度即能满足检查人员对上止漏环1和下止漏环11进行检查的空间要求。

本实施例中，支墩8高500mm，该高度的支墩8使得液压千斤顶7的顶升次数较少。

本实施例中，同步顶升的各液压千斤顶7共用一台泵进行控制，保证需要同步的液压千斤顶7的同步性。

更具体步骤为：

(一)推导轴承盖板、上挡风板拆除(均为限制顶盖3顶升的限位部件)

1.打开下机架推导油槽盖板，并做好记号；

2.拆除推导轴承内所有油、气、水管路，拆除前做好记号，电气相关专业人员拆除自动化元件及电缆；

3.标记推导轴承密封盖、轴承盖各瓣连接次序以及安装位置，松开连接螺栓，拆除密封盖、轴承盖，并吊出机坑摆放至指定地点；

4.拆除上挡板，并做好记号；

5.测量上导瓦原始高度；

6.拆除并吊出4块上导瓦，留4块上导瓦作为机组整体顶升过程中上端轴导向作用。

(二)风闸6拆除

1.对称拆开跟2号、4号、6号、8号风闸6连接的油气管路和吸粉尘管路等；

2.测量风闸6高程；

3.松开2号、4号、6号、8号风闸基座固定螺栓；

4.将风闸盘旁安装临时放置风闸支架；

5.将2号、4号、6号、8号风闸6依次将风闸6平移至支架上。

(三)水导轴承零部件拆除、导叶接力器推拉板拆除、吊出、导叶轴套、连杆、拐臂拆除(均为限制顶盖3顶升的限位部件)

1.拆除水导油盆盖板；

2.拆除推拉板与控制环、推拉板与接力器连接销，将推拉板吊出机坑，拆除前标记连接销、推拉板安装位置，对推拉板轴套进行保护；

3.拆除导叶压板与导叶连接螺栓(M42，端面间隙调整螺栓)、导叶压板定位销钉、导叶销止动片，松开导叶压板与导叶连接螺栓，拔出导叶压板定位销钉，拆除压板，定位销、压板拆除前做好标记；

4.拔出压环、上套筒定位销钉，拔出导叶销，拆除压环、上套筒与顶盖3连接螺栓，拔出导叶臂并吊出机坑，摆放至指定地点，所有销钉拆出后做好标记；

5.标记上套筒安装方位，拆除导叶5上套筒，并转移至安装间指定地点；

6.标记中套筒安装方位，松开中套筒与顶盖3连接螺栓，拔出中套筒，转移至指定地点。

(四)水导轴承及主轴密封拆除

1.拆除主轴密封水、气管路，做好记号；

2.拆除自动化元件及附件；

3.拆除磨损指示器指针、刻度板及附件；

4.标记密封盖安装方位，松开箱盖与水箱把合螺栓，分解箱盖，并转移至指定地点；

5.标记水箱安装方位及组装次序，拆除水箱内软管，松开水箱与密封上支架把合螺栓，分解水箱并转移至指定地点；

6.拆除调节杆、弹簧、磨损指示杆、主轴挡水环、挡水环及附件；

7.标记止推块安装位置，松开止推块与浮动环连接螺栓，将止推块转移至指定地点；

8.标记支持环安装方位，拔出支持环与密封上支架定位销钉，松开与密封上支架连接螺栓，将支持环吊起，取下密封圈后下放至密封上支架上(或加垫枕木)，分解支持环并吊出；

9.工作完成后应清理工作现场，拆卸下来的螺栓、销钉及相关零部件应进行清理，分类妥善放置，防止损坏或遗失；

10.水导轴承油箱拆除施工前具备的条件

a)油槽内透平油已全部排尽；

b)机坑内油、水管路已全部拆除；

c)油槽外部自动化元件及电缆已拆除；

d)设备、零件摆放场地布置完成；

11.标记油槽盖板安装方位，拔除水导盖板定位销，松开盖板与支架的把合螺栓，将盖板吊出，螺栓及销钉做好记号；

12.拆除水导瓦测温装置等自动化元件，检查各轴瓦与楔块的标记是否一致；

13.测量水导瓦原始瓦楔高度；

14.松开锲块紧固螺栓，调整螺杆(或通过用铜棍向下打紧锲块)使水导瓦紧贴轴领，记录每块瓦抱前和抱后楔形板上下高度差，根据楔形板锥度计算轴瓦间隙值，压紧锲块时，应在横向、竖向两个方向打表监视大轴的移动，大轴位移量不得超过0.01mm；

15.对称拆除4块水导瓦、调整块、楔形块及其他附件，按照编号用白布包裹后存放至指定地点，轴瓦表面用橡皮垫或羊毛毡保护，留置水导瓦4块水导瓦作为顶盖3顶升导向；

16.拆除油箱底座紧固螺栓，将油箱底座下放至主轴密封浮动环，用长螺杆或吊带将內油箱悬挂在轴颈下方，待主轴密封拆除后，再下放至主轴密封浮动环上。

(五)顶盖3连接管路拆除及顶盖3连接螺栓拆除

1.拔出顶盖3Φ60定位销钉，安装液压拉伸器，拆除顶盖3与底环4把合螺栓(M105)，具备顶盖3顶升条件，在顶盖3正Y、正X、负Y、负X处安装4个导向杆，导向杆单边间隙1.5mm，确保顶升过程中顶盖3不发生倾斜；

2.测量正Y、正X、负Y、负X四个方向顶盖3与机坑内衬距离，监视顶升过程中四个点距离不变(本文中，X、Y为水平方向垂直的坐标轴)。

(六)顶盖3顶升、转轮2顶升

1.顶盖3顶升(检查上止漏环1)

顶升高度360mm，检查转轮2与顶盖3之间的上止漏环1；顶盖3法兰、底环4法兰、导叶5轴颈等部位卫生清扫，导叶5损伤部位修磨；

(1)对液压千斤顶7进行打压试验，将高压油管两端做好标记，来回打压三次，排出液压千斤顶7以及高压油管内部空气，保证四个液压千斤顶7动作灵活并且行程一致；

(2)转轮2与下止漏环11相交高度260mm，将顶盖3单独顶升及转轮2顶升360mm，检查处理下止漏环11；

(3)顶盖3顶升总重量约160t(包含顶盖3，124t、控制环21.5t、水导轴承座等)；

(4)在顶盖3与底环4(上、下抗磨板)之间对称均匀放置四个320T液压千斤顶7进行顶盖3顶升，四个液千斤顶7共用一台泵站进行控制，各顶之间确保受力均衡，液压千斤顶7摆放在两导叶5之间(该部位有加强筋板)，液压千斤顶7分布如图4所示；

(5)在顶盖3与底环4(上、下抗磨板)之间均匀放置四个50T螺旋千斤顶9，分别放在液压千斤顶7之间，螺旋千斤顶9与顶盖3及底环4接触部位垫δ10×200×200mm竹胶板进行防护，顶升高度与液压千斤顶7同步，防止液压千斤顶7故障失灵，确保顶盖3顶升安全可靠，螺旋千斤顶9分布如图4所示；

(6)用8个支墩8进行顶升过程防护及最后顶盖3支撑，摆放于两导叶5之间，支墩8用Ф219×7mm钢管两端焊接δ20×300×300mm钢板制成，支墩8高500mm，支墩8底部及顶部垫δ10×300×300mm竹胶板作好设备防护；支墩8的摆放位置应与液压千斤顶7错开一定位置，便于操作，支墩8分布如图4所示；

(7)防止顶盖3顶升过程中突然下落，在起升液压千斤顶7时，4个液压千斤顶7顶起高度应保持一致，随时测量±X、±Y方向顶盖3法兰至底环4法兰面的距离，使其高差不大于3.0mm(按水平度0.5mm/m控制，顶盖直径约6.0m)，最好使其高差不大于1.0mm，确保顶升过程中顶盖3保持基本水平；

(8)在所有液压千斤顶7及支墩8全部就位后，开始进行顶盖3顶升作业，起动顶起油泵，随时检查液压千斤顶7的上升情况，液压千斤顶7每顶升50mm测量一次4个液压千斤顶7的顶起高度，使其高度偏差不大于1.0mm，否则进行调整，直至高差满足要求后再整体顶升；

(9)当液压千斤顶7的顶起高度达到150mm时停止顶升，在所有8个支墩8上垫好钢板及防护胶模板，支墩8顶部用楔子板楔紧，使支墩8与顶盖3充分接触且受力，然后液压千斤顶7泄压，将顶盖3完全落在支墩8上；

(10)利用油泵将液压千斤顶7活塞收回至最低位置，在液压千斤顶7上表面叠加增高垫81(δ20×200×300mm的钢板或150mm高的专用钢支墩)，并使增高垫81不偏倚，使高度满足顶升要求后继续顶升顶盖3，重复上述步骤，直至顶盖3顶起高度达到360mm时停止，确认该高度可以检查及处理转轮2与顶盖3之间的上止漏环1；

(11)检查4个液压千斤顶7顶起高度差不大于1.0mm，在支墩8上垫好钢板及竹胶板板，并楔紧楔子板使支墩8充分受力；

(12)泄去液压千斤顶7油压，拆除液压千斤顶7，顶盖3顶升工作结束；

(13)对转轮2与顶盖3之间的上止漏环1进行外观检查，并进行卫生清扫，上止漏环1状态良好未发现损伤；

2.转轮2顶升(检查转轮2下方的下止漏环11)

⑴拆除的2号、4号、6号、8号风闸6上放置4个320t液压千斤顶7，在液压千斤顶7上表面垫δ20×300×500mm钢板及同尺寸的竹胶板，使液压千斤顶7至制动环板的距离小于10mm，4个液压千斤顶7垫板的厚度保持一致；

⑵用500mm钢板尺在水车室内主轴+Y方向的轴向做标尺刻度线，并在主轴+Y、+X方向分别装设百分表，监视主轴在转动部件整体顶升过程中的径向位移，风洞内安排4人监视空气间隙，上导轴承处安排专人监视轴的位置、位移及其他情况；

⑶专人在锥管转轮室内进行监视，防止转轮2顶升过程中损伤下止漏环11；

⑷操作液压千斤顶7顶升转轮2，控制液压千斤顶7总顶升高度不大于150mm，顶升过程中随时检查上导、下导及水导轴承情况，确保无刮擦、划伤；确认无异常后再依次缓慢顶升液压千斤顶7，转轮2每顶升20mm，同步在风闸6闸板上面加上增高垫81(δ20×300×500mm垫块)；

⑸液压千斤顶7顶升过程中，每顶升高度达到50mm时测量四个液压千斤顶7的实际顶升高度，其高差应小于1.0mm，否则进行调整；当液压千斤顶7总行程达到150mm时停止顶升，在风闸6闸板面上垫好增高垫81(钢板及防护胶模板)，并且用楔子板楔紧使板与转轮2制动环板充分接触后泄压，下降液压千斤顶7，使转轮2完全落于风闸6上；

⑹在液压千斤顶7上表面增加增高垫81(δ20×300×500mm垫块)，高度满足顶升要求后继续顶升转轮2，重复上述步骤，直至转轮2顶升总高度达到320mm，在风闸6闸板面上垫好增高垫81(钢板及防护胶模板)，并且用楔子板楔紧使板与转轮2制动环板充分接触后泄压，压力由32MPa下降至26MPa后保持，使液压千斤顶7及制动器同时受力；

⑺转轮2顶升后示意图见图3，顶升后转轮2与底环4之间的下止漏环11如图3所示；

⑻清扫下止漏环11卫生，对下止漏环11进行圆度测量，并对下止漏环11进行无损检测。

3.转轮2下降

⑴转轮2及下止漏环11检查、处理完成后进行转轮2下降，转轮2下降过程监视部位与顶升时相同；

⑵转轮2下降工作方法与顶升相同，操作程序相反，下降工作开始前，上导、下导轴承瓦面与轴颈接触面应淋入透平油进行润滑；

⑶启动液压千斤顶7油泵使其活塞缓慢上升，当风闸6表面的楔子板松动后停止，4个风闸6部位同时抽去楔子板(高度约30mm)，同时缓慢下降液压千斤顶7，当转轮2制动环板面距离风闸6表面垫板约5mm时，再同时抽去4个风闸6表面上增高垫81，然后继续下降液压千斤顶7；本文中，增高垫81包括楔子板、钢板和/或防护胶模板，楔子板、钢板和/或防护胶模板三者均可独立作为增高垫81，或者选至少两种叠加在一起作为增高垫81，楔子板也具有楔紧作用；

⑷重复上述操作，直至液压千斤顶7升出高度约20mm时停止泄压，用楔子板将4个风闸6顶部与转轮2制动环板间楔紧，使其充分接触且受力后下降液压千斤顶7，使转轮2重量完全落于风闸6上，全部收回液压千斤顶7活塞，拆去液压千斤顶7上表面的增高垫81，起升液压千斤顶7将转轮2顶起，直至风闸6顶部的楔子板松动后抽去，然后下降液压千斤顶7及抽去增高垫81，直至转轮2重量全部落于推力轴承上，拆去液压千斤顶7及风闸6上所有增高垫81。

4.顶盖3回落

⑴转轮2与顶盖3之间的上止漏环1检查、处理完成，顶盖3法兰、底环4法兰、联接螺孔、导叶5轴颈等部位清扫干净，顶盖3法兰密封条安装完成后，即进行顶盖3下降工作，顶盖3下降过程监视部位与顶升时相同；

⑵顶盖3下降工作方法与顶升相同，操作程序相反，下降工作开始前，水导、主轴密封、转轮2上止漏环1、锥管转轮室等部位监护人员就位；

⑶启动液压千斤顶7油泵使其活塞缓慢上升，当支墩8表面的楔子板松动后停止，同时抽去8个支墩8上的增高垫81，同时缓慢下降液压千斤顶7，当顶盖3距离支墩8表面增高垫81约5mm时，再同时抽去8个支墩8表面上一块δ20×子200×300mm的垫板，然后继续下降液压千斤顶7；

⑷重复上述操作，下降过程每下降50mm测量一次各液压千斤顶7的顶部高度，其高差应不大于1.0mm，否则进行调整；直至液压千斤顶7升出高度约20mm时停止泄压，用楔子板将8个支墩8上垫高与顶盖3楔紧，使其充分接触且受力后下降液压千斤顶7，使顶盖3重量完全落于支墩8上，全部收回液压千斤顶7活塞，拆去液压千斤顶7上表面的增高垫81，起升液压千斤顶7将顶盖3顶起，直至支墩8上增高垫81松动后抽去，然后下降液压千斤顶7及抽去支墩8上增高垫81，当顶盖3法兰距离底环4法兰10mm时停止，安装顶盖3与底环4的定位销钉，再继续下降液压千斤顶7，使顶盖3完全部落于底环4上，拆去液压千斤顶7及支墩8上增高垫81。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：拆除立轴混流式水轮机的顶盖(3)连接：拆除所述顶盖(3)与转轮(2)之间的连接以及限制所述顶盖(3)顶升的限位部件；

S2：布置液压千斤顶(7)：在底环(4)与所述顶盖(3)之间放置至少三个所述液压千斤顶(7)，各所述液压千斤顶(7)绕所述转轮(2)间隔分布且均位于相应的两相邻导叶(5)之间；

S3：顶升所述顶盖(3)：各所述液压千斤顶(7)同步顶升，将所述顶盖(3)顶升至第一高度h1；

S4：布置支墩(8)：在所述底环(4)与所述顶盖(3)之间放置至少三个支墩(8)，并使各所述支墩(8)的顶部与所述顶盖(3)底面接触，各所述支墩(8)绕所述转轮(2)间隔分布且均位于相应的两相邻导叶(5)之间；

S5：设置增高垫(81)：各所述液压千斤顶(7)回落，所述顶盖(3)支承在各所述支墩(8)上，在各所述液压千斤顶(7)的顶部设置增高垫(81)；

S6：再次顶升所述顶盖(3)：各所述液压千斤顶(7)再次同步顶升，将所述顶盖(3)顶升至第二高度h2；

S7：检查上止漏环(1)：如所述顶盖(3)的高度满足要求，则进行步骤S71：在所述顶盖(3)与所述转轮(2)之间对所述上止漏环(1)进行检查；如所述顶盖(3)的高度未能满足要求，则进行步骤S72：在各所述支墩(8)的顶部设置所述增高垫(81)，各所述液压千斤顶(7)回落，所述顶盖(3)支承在各所述支墩(8)上的所述增高垫(81)上，在各所述液压千斤顶(7)顶部增加所述增高垫(81)，再次同步顶升；如所述顶盖(3)的高度还未满足要求，重复步骤S72，直到所述顶盖(3)的高度满足要求；

S8：检查下止漏环(11)：拆除限制所述转轮(2)顶升的限位部件；拆除至少三个绕所述转轮(2)间隔分布的风闸(6)；在已拆除风闸(6)的原位置上放置液压千斤顶(7)，留下的风闸(6)作为支墩(8)使用，依照所述步骤S3、S5、S6、S7对所述顶盖(3)顶升的方法，将转轮(2)顶升至满足要求的高度，再对下止漏环(11)进行检查；

S9：复位：拆除所述风闸(6)位上的液压千斤顶(7)，使转轮(2)回落至原位，安装拆除的风闸(6)，拆除所述顶盖(3)下方的所述液压千斤顶(7)和所述支墩(8)，使所述顶盖(3)回落至原位。

2.根据权利要求1所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：所述步骤S2中，在所述底环(4)与所述顶盖(3)之间还放置至少三个螺旋千斤顶(9)，各所述螺旋千斤顶(9)绕所述转轮(2)间隔分布且均位于相应的两相邻导叶(5)之间，所述螺旋千斤顶(9)顶升高度与所述液压千斤顶(7)同步。

3.根据权利要求2所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：各所述螺旋千斤顶(9)与各所述液压千斤顶(7)交错布置。

4.根据权利要求1所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：所述步骤S4中，各所述支墩(8)与各所述液压千斤顶(7)交错布置。

5.根据权利要求1所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：各所述液压千斤顶(7)在同步顶升过程中，定距测量所述液压千斤顶(7)之间的高差h，使高差h≤1.0mm。

6.根据权利要求5所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：所述液压千斤顶(7)每顶升50mm测量一次高差h。

7.根据权利要求1所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：所述第一高度h1≤150mm。

8.根据权利要求7所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：所述顶盖(3)所需总顶升高度H1和所述转轮(2)所需总顶升高度H2均为360mm。

9.根据权利要求1所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：所述支墩(8)高500mm。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的立轴混流式水轮机上下止漏环检查工法，其特征在于：同步顶升的各所述液压千斤顶(7)共用一台泵进行控制。

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