CN106896020A - 液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，包括注水装置、上瓶装置和下瓶装置，注水装置上设有多个试验位，注水装置可移动的设置在轨道上，上瓶装置包括上瓶装置支撑座和上瓶气缸，下瓶装置包括下瓶装置支撑座和下瓶气缸，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座镜像设置，上瓶气缸自上瓶装置向注水装置推动，下瓶气缸自注水装置向下瓶装置推动，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座上均设有若干滚轴，滚轴与第一电机实现联动，占地面积小，可以同时试验的工位多，工作效率高，劳动强度低，提高了设备的使用寿命，节能环保。

Description

液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置

技术领域

本发明涉及一种气瓶自动耐压试验装置，尤其涉及一种液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置。

背景技术

气瓶作为各种气体的装载工具，在人们日常生活和工业生产方面有着广泛的应用。气瓶数量巨大，经常被移动和重复重装，使用环境也常常比较恶劣，一旦发生爆炸，给人们生命财产带来严重损失，对社会安全造成巨大影响。为了加强气瓶的安全监察，保证气瓶安全使用，保护人身和财产安全，每只气瓶必须逐只检验，定期检测。结合自动化、计算机技术的自动化气瓶水压测试技术，包括耐压试验、外测法试验和内测法试验，是检验气瓶质量的关键技术，已经成为国家规定的必要检测技术之一。

现有气瓶水压试验测试设备存在以下缺陷：

1.将气瓶放置，搬离测试位置由人工搬动完成，劳动强度大，费时、产量低。

2.测试时，首先在气瓶阀座平面上放置注水压头，向钢瓶内注水，注满水后加压，压紧力通过注水压头作用在瓶体上，气瓶在加压保压时瓶体受外力，气瓶存在外力引起的瓶体变形，影响测试精度。

发明内容

本发明针对上述问题提出了一种液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，占地面积小，可以同时试验的工位多，工作效率高，劳动强度低，提高了设备的使用寿命，节能环保。

具体的技术方案如下：

液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，包括注水装置、上瓶装置和下瓶装置，注水装置上设有多个试验位，注水装置可移动的设置在轨道上，上瓶装置包括上瓶装置支撑座和上瓶气缸，下瓶装置包括下瓶装置支撑座和下瓶气缸，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座镜像设置，上瓶气缸自上瓶装置向注水装置推动，下瓶气缸自注水装置向下瓶装置推动，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座上均设有若干滚轴，滚轴与第一电机实现联动。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座均包括第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板、第五支撑板、若干第一滚轴、若干第二滚轴、第一电机；第一支撑板的长度L1小于第二支撑板的长度L2，第一支撑板和第二支撑板相互平行设置，两者一端相互齐平，第一支撑板和第二支撑板的另一端分别连接第三支撑板和第四支撑板，第三支撑板和第四支撑板相互平行设置，两者的另一端通过第五支撑板加以连接，第五支撑板与第一支撑板相互平行，第一滚轴相互平行的可转动的设置在第一支撑板与第二支撑板之间，第二滚轴相互平行的可转动的设置在第五支撑板与第二支撑板之间；

第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板和第五支撑板相互拼接组成上瓶装置支撑座/下瓶装置支撑座，上瓶装置支撑座/下瓶装置支撑座的底部设有若干支撑架，所述第一滚轴和第二滚轴位于第二支撑板的一侧均同轴固定一个第一齿轮，第二支撑板下方设有转接板，转接板上设有三个呈三角形设置的第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮之间通过第一链条实现联动，最外侧的第一滚轴上设有第三齿轮，第三齿轮位于第一支撑板一侧，第三齿轮与固定在第一电机上的第四齿轮之间通过第二链条实现联动，第一电机固定在支撑架上；

所述第四支撑板上垂直的设有第一侧挡板，第二支撑板上垂直的设有第二侧挡板，第一侧挡板与第二侧挡板垂直连接，第三支撑板与第五支撑板之间垂直的设有第三侧挡板，第三侧挡板一端位于第三支撑板与第一支撑板的连接处、另一端位于第五支撑板上，第一侧挡板与第三侧挡板相对的形成气瓶进出通道；

上瓶气缸和下瓶气缸均通过气缸支撑座加以固定，下瓶气缸位于第五支撑板一侧，且下瓶气缸的推杆朝向气瓶进出通道设置，下瓶气缸用于下瓶；上瓶气缸位于第二支撑板一侧，且上瓶气缸的推杆朝向气瓶进出通道设置，上瓶气缸用于上瓶；上瓶气缸的高度大于上瓶装置支撑座的高度，下瓶气缸的高度大于下瓶装置支撑座的高度。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述注水装置包括底部平台、轨道、减速电机、主动轮组件、从动轮组件、后滚轮组件和注水机构，主动轮组件、从动轮组件、后滚轮组件均固定在底部平台的底部；

所述主动轮组件包括第一主轴和可转动的设置在第一主轴两端的第一车轮，第一主轴上设有第一主动链轮和第一从动链轮；所述从动轮组件包括第二主轴和可转动的设置在第二主轴两端的第二车轮，第二主轴上设有第二从动链轮，第一从动链轮与第二从动链轮之间通过第三链条相连接，所述后滚轮组件包括第三主轴和可转动的设置在第三主轴两端的第三车轮，固定在底部平台上的减速电机通过第四链条与第一主动链轮相连接；第一主轴、第二主轴和第三主轴均固定在底部平台上，底部平台的底部设有三组车轮容纳槽组，每组车轮容纳槽组由两个车轮容纳槽组成，第一车轮、第二车轮、第三车轮的上端分别设置在相对应的车轮容纳槽中，第一车轮、第二车轮、第三车轮的下端均压合在轨道上；

所述注水机构包括注水机构框架、注水水箱、回水水箱、沉淀水箱、注水装置、管路系统、第一固定平台、第二固定平台、支撑机构组和第二气缸，注水机构框架固定在底部平台上，注水机构框架内通过分隔板分隔形成若干试验位，相邻的两个分隔板之间设有两个保护板，第一固定平台通过若干第一支撑柱固定在注水机构框架的顶部，第一固定平台上设有若干第二气缸通道，第二气缸通道的内径为d1，第二气缸通道的数量与试验位的数量相同，每个第二气缸通道分别位于相应试验位上方，每个第二气缸通道下方设有一个支撑机构组，每个支撑机构组由至少四个第一支撑机构组成，第一支撑机构固定在注水机构框架顶部，每个支撑机构组与第二气缸通道之间设有一个第二固定平台，第二固定平台是上表面为正方形结构的长方体板材，其上表面所呈的正方形结构的边长为d2，d2＞d1，第二气缸固定在第二固定平台上方，第二气缸的推杆穿过第二固定平台与第一连杆相连接，第一连杆穿过设置在注水机构框架顶部的连杆通道与注水装置相连接；

所述注水装置包括接头顶部、接头上部、接头下部、第一注水管和管接头，所述接头顶部的顶部设有第一连杆固定槽，接头底部设有第一连接凸块，第一连杆与第一连杆固定槽相连接，使注水装置整体固定在第一连杆上；所述接头上部的顶部设有第一连接凹槽，接头上部的底部自上而下的设有相互连通的第二连接凹槽、第三连接凹槽和第四连接凹槽，第一连接凸块固定在第一连接凹槽中，接头上部还设有第一转接通道和第二转接通道，第一转接通道与第二连接凹槽相连通，第二转接通道与第三连接凹槽相连通；所述管接头的数量为两个，分别与第一转接通道和第二转接通道相连接；所述接头下部贯穿的设有第五连接通道，第五连接通道的顶部设有一圈第三连接凸台，第五连接通道的底部设有第六连接凹槽，第三连接凸台固定在第四连接凹槽中；所述第一注水管包括上注水管和下注水管，上注水管的上端固定在第六连接凹槽中，上注水管的下端内壁向内凹陷形成一圈第七连接槽，下注水管的下端外壁向外凸出形成一圈第四凸台，上注水管内设有一个第二弹簧，第二弹簧一端固定在第七连接槽顶部，另一端与插入式的设置在上注水管内的下注水管相连接，下注水管上设有纵向设置的腰型孔，圆柱销穿过上注水管和腰型孔、将下注水管可移动的固定在上注水管中；

所述注水水箱和沉淀水箱分别固定在注水机构框架的两侧，回水水箱固定在第一固定平台上，与沉淀水箱位于同一侧，回水水箱与沉淀水箱之间通过第一管道相连接，注水水箱与沉淀水箱之间通过第二管道相连接；

所述管路系统包括通过管道座板自上而下依次固定在第一固定平台上的高压水管、排气排水管、气缸用气管、吹扫气管、第二注水管，以及若干第三转接管、若干第四转接管、水泵进水管和水泵，第三转接管和第四转接管的数量均与试验位的数量相同，气缸用气管通过若干支管道与每个第二气缸相连接，水泵固定在注水水箱顶部，水泵进水管一端与注水水箱底部相连接，另一端与水泵相连接，第二注水管一端封闭、另一端与水泵相连接，排气排水管一端封闭、另一端与回水水箱相连接；所述第三转接管上设有第一外接管、第二外接管、第三外接管和第四外接管，第一外接管、第二外接管、第三外接管分别与高压水管、排气排水管、气缸用气管相连接，第四外接管通过第三管道与相应的第一转接通道相连接，第四转接管上设有第五外接管、第六外接管和第七外接管，第五外接管、第六外接管分别与吹扫气管、第二注水管相连接，第七外接管通过第四管道与相应的第二转接通道相连接。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，高压水管、排气排水管结合用于将气瓶中的水抽出，吹扫气管、第二注水管结合用于向气瓶中注水。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述第一支撑机构包括支撑机构底座和滚珠，滚珠可滚动的设置在支撑机构底座中。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述第二固定平台的高度为h3，第一固定平台下表面与第一支撑机构顶点之间的垂直距离为h4，1.1*h3≤h4≤1.4*h3。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述下注水管的底部向内凹陷形成圆弧形结构的避空槽。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述接头下部的底部设有一圈密封圈。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述气缸用气管、吹扫气管分别与气泵相连接；所述高压水管与高压水泵相连接。

上述液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其中，所述上瓶气缸和下瓶气缸的推杆上设有推板，所述推板上设有推槽使推板整体截面呈U字形结构，推槽内设有顶板，顶板的侧壁上分别设有若干第一定位块，第一定位块可滑动的设置在推槽内壁的第一定位滑槽内，使顶板可滑动的设置在推槽中，顶板与推板之间设有若干弹簧，顶板为圆弧形板，顶板的外表面上设有一层橡胶缓冲层，推槽的外援处设有一圈限位挡板，限位挡板的厚度h1小于橡胶缓冲层的厚度h2。

本发明的有益效果为：

本发明用于对试验位中的气瓶进行耐压试验，注水机构整体在减速电机的作用下沿着轨道进行往复运动，与上瓶装置和下瓶装置相互配合即可实现气瓶自动上下同步进行，并进行检测，本发明占地面积小，通用性强，可以根据气瓶位置手动调节注水口的位置，工作效率高，劳动强度低，提高了设备的使用寿命；注水装置用于对气瓶进行注水和抽水操作，密封性好，注水管的结构设置，使其可以根据气瓶规格或放置位置的不同进行自适应的调整，同时可以对水进行循环利用，节能环保。

附图说明

图1为本发明俯视图。

图2为本发明侧视图。

图3为本发明注水装置仰视图。

图4为本发明注水装置结构图。

图5为本发明一个试验位剖视图。

图6为本发明B部放大图。

图7为本发明注水装置剖视图。

图8为本发明接头顶部剖视图。

图9为本发明接头上部剖视图。

图10为本发明接头下部剖视图。

图11为本发明注水管剖视图。

图12为本发明C部放大图。

图13为本发明管路系统结构图。

图14为本发明图10的D方向视图。

图15为本发明第三转接管和第四转接管连接示意图。

图16为本发明第三转接管结构图。

图17为本发明第三转接管侧视图。

图18为本发明第四转接管结构图。

图19为本发明第四转接管侧视图。

图20为本发明下瓶装置俯视图。

图21为本发明上瓶装置俯视图。

图22为本发明图(20)的正视图。

图23为本发明图(21)的后视图。

图24为本发明推板俯视图。

图25为本发明A-A方向剖视图。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。

附图标记

注水装置1、上瓶装置2、下瓶装置3、上瓶装置支撑座4、上瓶气缸5、下瓶装置支撑座6、下瓶气缸7、气瓶8、第一支撑板31、第二支撑板32、第三支撑板33、第四支撑板34、第五支撑板35、第一滚轴36、第二滚轴37、第一电机39、支撑架310、第一齿轮311、转接板312、第二齿轮313、第一链条314、第三齿轮315、第四齿轮316、第二链条317、第一侧挡板318、有第二侧挡板319、第三侧挡板320、气缸支撑座321、推板322、顶板323、第一定位块324、第一定位滑槽325、推槽326、弹簧327、橡胶缓冲层328、限位挡板329、

底部平台11、轨道12、减速电机13、主动轮组件14、从动轮组件15、后滚轮组件16、注水机构17、第一主轴18、第一车轮19、第一主动链轮110、第一从动链轮111、第二主轴112、第二车轮113、第二从动链轮114、第三链条115、第三主轴116、第三车轮117、第四链条118、车轮容纳槽119、注水机构框架71、注水水箱72、回水水箱73、沉淀水箱74、注水装置75、管路系统76、第一固定平台77、第二固定平台78、支撑机构组79、第二气缸710、试验位711、第一支撑柱712、第二气缸通道713、支撑机构底座714、滚珠715、第一连杆716、接头顶部717、接头上部718、接头下部719、第一注水管720、管接头721、第一连杆固定槽722、第一连接凸块723、第一连接凹槽724、第二连接凹槽725、第三连接凹槽726、第四连接凹槽727、第一转接通道728、第二转接通道729、第五连接通道730、第三连接凸台731、第六连接凹槽732、上注水管733、下注水管734、第七连接槽735、第四凸台736、第二弹簧737、腰型孔738、圆柱销739、避空槽740、密封圈741、第一管道742、第二管道743、高压水管744、排气排水管745、气缸用气管746、吹扫气管747、第二注水管748、第三转接管749、第四转接管750、水泵进水管751、水泵752、第一外接管753、第二外接管754、第三外接管755、第四外接管756、第三管道757、第五外接管758、第六外接管759、第七外接管760、第四管道761、管道座板762、保护板763。

如图所示一种液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，包括注水装置1、上瓶装置2和下瓶装置3，注水装置上设有多个试验位711，注水装置可移动的设置在轨道上，上瓶装置包括上瓶装置支撑座4和上瓶气缸5，下瓶装置包括下瓶装置支撑座6和下瓶气缸7，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座镜像设置，上瓶气缸自上瓶装置向注水装置推动，下瓶气缸自注水装置向下瓶装置推动，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座上均设有若干滚轴，滚轴与第一电机实现联动。

所述上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座均包括第一支撑板31、第二支撑板32、第三支撑板33、第四支撑板34、第五支撑板35、若干第一滚轴36、若干第二滚轴37、第一电机39；第一支撑板的长度L1小于第二支撑板的长度L2，第一支撑板和第二支撑板相互平行设置，两者一端相互齐平，第一支撑板和第二支撑板的另一端分别连接第三支撑板和第四支撑板，第三支撑板和第四支撑板相互平行设置，两者的另一端通过第五支撑板加以连接，第五支撑板与第一支撑板相互平行，第一滚轴相互平行的可转动的设置在第一支撑板与第二支撑板之间，第二滚轴相互平行的可转动的设置在第五支撑板与第二支撑板之间；

第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板和第五支撑板相互拼接组成上瓶装置支撑座/下瓶装置支撑座，上瓶装置支撑座/下瓶装置支撑座的底部设有若干支撑架310，所述第一滚轴和第二滚轴位于第二支撑板的一侧均同轴固定一个第一齿轮311，第二支撑板下方设有转接板312，转接板上设有三个呈三角形设置的第二齿轮313，第一齿轮与第二齿轮之间通过第一链条314实现联动，最外侧的第一滚轴上设有第三齿轮315，第三齿轮位于第一支撑板一侧，第三齿轮与固定在第一电机上的第四齿轮316之间通过第二链条317实现联动，第一电机固定在支撑架上；

所述第四支撑板上垂直的设有第一侧挡板318，第二支撑板上垂直的设有第二侧挡板319，第一侧挡板与第二侧挡板垂直连接，第三支撑板与第五支撑板之间垂直的设有第三侧挡板320，第三侧挡板一端位于第三支撑板与第一支撑板的连接处、另一端位于第五支撑板上，第一侧挡板与第三侧挡板相对的形成气瓶进出通道；

上瓶气缸和下瓶气缸均通过气缸支撑座321加以固定，下瓶气缸位于第五支撑板一侧，且下瓶气缸的推杆朝向气瓶进出通道设置，下瓶气缸用于下瓶；上瓶气缸位于第二支撑板一侧，且上瓶气缸的推杆朝向气瓶进出通道设置，上瓶气缸用于上瓶；上瓶气缸的高度大于上瓶装置支撑座的高度，下瓶气缸的高度大于下瓶装置支撑座的高度；

所述上瓶气缸和下瓶气缸的推杆上设有推板322，所述推板上设有推槽使推板整体截面呈U字形结构，推槽内设有顶板323，顶板的侧壁上分别设有若干第一定位块324，第一定位块可滑动的设置在推槽内壁的第一定位滑槽325内，使顶板可滑动的设置在推槽326中，顶板与推板之间设有若干弹簧327，顶板为圆弧形板，顶板的外表面上设有一层橡胶缓冲层328，推槽的外援处设有一圈限位挡板329，限位挡板的厚度h1小于橡胶缓冲层的厚度h2。

所述注水装置包括底部平台11、轨道12、减速电机13、主动轮组件14、从动轮组件15、后滚轮组件16和注水机构17，主动轮组件、从动轮组件、后滚轮组件均固定在底部平台的底部；

所述主动轮组件包括第一主轴18和可转动的设置在第一主轴两端的第一车轮19，第一主轴上设有第一主动链轮110和第一从动链轮111；所述从动轮组件包括第二主轴112和可转动的设置在第二主轴两端的第二车轮113，第二主轴上设有第二从动链轮114，第一从动链轮与第二从动链轮之间通过第三链条115相连接，所述后滚轮组件包括第三主轴116和可转动的设置在第三主轴两端的第三车轮117，固定在底部平台上的减速电机通过第四链条118与第一主动链轮相连接；第一主轴、第二主轴和第三主轴均固定在底部平台上，底部平台的底部设有三组车轮容纳槽组，每组车轮容纳槽组由两个车轮容纳槽119组成，第一车轮、第二车轮、第三车轮的上端分别设置在相对应的车轮容纳槽中，第一车轮、第二车轮、第三车轮的下端均压合在轨道上；

所述注水机构包括注水机构框架71、注水水箱72、回水水箱73、沉淀水箱74、注水装置75、管路系统76、第一固定平台77、第二固定平台78、支撑机构组79和第二气缸710，注水机构框架固定在底部平台上，注水机构框架内通过分隔板分隔形成若干试验位711，相邻的两个分隔板之间设有两个保护板763，第一固定平台通过若干第一支撑柱712固定在注水机构框架的顶部，第一固定平台上设有若干第二气缸通道713，第二气缸通道的内径为d1，第二气缸通道的数量与试验位的数量相同，每个第二气缸通道分别位于相应试验位上方，每个第二气缸通道下方设有一个支撑机构组，每个支撑机构组由至少四个第一支撑机构组成，第一支撑机构固定在注水机构框架顶部，第一支撑机构包括支撑机构底座714和滚珠715，滚珠可滚动的设置在支撑机构底座中，每个支撑机构组与第二气缸通道之间设有一个第二固定平台，第二固定平台是上表面为正方形结构的长方体板材，其上表面所呈的正方形结构的边长为d2，d2＞d1，第二气缸固定在第二固定平台上方，第二气缸的推杆穿过第二固定平台与第一连杆716相连接，第一连杆穿过设置在注水机构框架顶部的连杆通道与注水装置相连接，所述第二固定平台的高度为h3，第一固定平台下表面与第一支撑机构顶点之间的垂直距离为h4，1.1*h3≤h4≤1.4*h3；

所述注水装置包括接头顶部717、接头上部718、接头下部719、第一注水管720和管接头721，所述接头顶部的顶部设有第一连杆固定槽722，接头底部设有第一连接凸块723，第一连杆与第一连杆固定槽相连接，使注水装置整体固定在第一连杆上；所述接头上部的顶部设有第一连接凹槽724，接头上部的底部自上而下的设有相互连通的第二连接凹槽725、第三连接凹槽726和第四连接凹槽727，第一连接凸块固定在第一连接凹槽中，接头上部还设有第一转接通道728和第二转接通道729，第一转接通道与第二连接凹槽相连通，第二转接通道与第三连接凹槽相连通；所述管接头的数量为两个，分别与第一转接通道和第二转接通道相连接；所述接头下部贯穿的设有第五连接通道730，第五连接通道的顶部设有一圈第三连接凸台731，第五连接通道的底部设有第六连接凹槽732，第三连接凸台固定在第四连接凹槽中；所述第一注水管包括上注水管33和下注水管734，上注水管的上端固定在第六连接凹槽中，上注水管的下端内壁向内凹陷形成一圈第七连接槽735，下注水管的下端外壁向外凸出形成一圈第四凸台736，上注水管内设有一个第二弹簧737，第二弹簧一端固定在第七连接槽顶部，另一端与插入式的设置在上注水管内的下注水管相连接，下注水管上设有纵向设置的腰型孔738，圆柱销739穿过上注水管和腰型孔、将下注水管可移动的固定在上注水管中，所述下注水管的底部向内凹陷形成圆弧形结构的避空槽740；所述接头下部的底部设有一圈密封圈741；

所述注水水箱和沉淀水箱分别固定在注水机构框架的两侧，回水水箱固定在第一固定平台上，与沉淀水箱位于同一侧，回水水箱与沉淀水箱之间通过第一管道742相连接，注水水箱与沉淀水箱之间通过第二管道743相连接；

所述管路系统包括通过管道座板762自上而下依次固定在第一固定平台上的高压水管744、排气排水管745、气缸用气管746、吹扫气管747、第二注水管748，以及若干第三转接管749、若干第四转接管750、水泵进水管751和水泵752，第三转接管和第四转接管的数量均与试验位的数量相同，气缸用气管通过若干支管道与每个第二气缸相连接，水泵固定在注水水箱顶部，水泵进水管一端与注水水箱底部相连接，另一端与水泵相连接，第二注水管一端封闭、另一端与水泵相连接，排气排水管一端封闭、另一端与回水水箱相连接；所述第三转接管上设有第一外接管753、第二外接管754、第三外接管755和第四外接管756，第一外接管、第二外接管、第三外接管分别与高压水管、排气排水管、气缸用气管相连接，第四外接管通过第三管道757与相应的第一转接通道相连接，第四转接管上设有第五外接管758、第六外接管759和第七外接管760，第五外接管、第六外接管分别与吹扫气管、第二注水管相连接，第七外接管通过第四管道761与相应的第二转接通道相连接。

所述高压水管、排气排水管结合用于将气瓶中的水抽出，吹扫气管、第二注水管结合用于向气瓶中注水。

所述气缸用气管、吹扫气管分别与气泵相连接；所述高压水管与高压水泵相连接。

Claims (9)

1.液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，包括注水装置、上瓶装置和下瓶装置，注水装置上设有多个试验位，注水装置可移动的设置在轨道上，上瓶装置包括上瓶装置支撑座和上瓶气缸，下瓶装置包括下瓶装置支撑座和下瓶气缸，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座镜像设置，上瓶气缸自上瓶装置向注水装置推动，下瓶气缸自注水装置向下瓶装置推动，上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座上均设有若干滚轴，滚轴与第一电机实现联动。

2.如权利要求1所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述上瓶装置支撑座和下瓶装置支撑座均包括第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板、第五支撑板、若干第一滚轴、若干第二滚轴、第一电机；第一支撑板的长度L1小于第二支撑板的长度L2，第一支撑板和第二支撑板相互平行设置，两者一端相互齐平，第一支撑板和第二支撑板的另一端分别连接第三支撑板和第四支撑板，第三支撑板和第四支撑板相互平行设置，两者的另一端通过第五支撑板加以连接，第五支撑板与第一支撑板相互平行，第一滚轴相互平行的可转动的设置在第一支撑板与第二支撑板之间，第二滚轴相互平行的可转动的设置在第五支撑板与第二支撑板之间；

第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板和第五支撑板相互拼接组成上瓶装置支撑座/下瓶装置支撑座，上瓶装置支撑座/下瓶装置支撑座的底部设有若干支撑架，所述第一滚轴和第二滚轴位于第二支撑板的一侧均同轴固定一个第一齿轮，第二支撑板下方设有转接板，转接板上设有三个呈三角形设置的第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮之间通过第一链条实现联动，最外侧的第一滚轴上设有第三齿轮，第三齿轮位于第一支撑板一侧，第三齿轮与固定在第一电机上的第四齿轮之间通过第二链条实现联动，第一电机固定在支撑架上；

所述第四支撑板上垂直的设有第一侧挡板，第二支撑板上垂直的设有第二侧挡板，第一侧挡板与第二侧挡板垂直连接，第三支撑板与第五支撑板之间垂直的设有第三侧挡板，第三侧挡板一端位于第三支撑板与第一支撑板的连接处、另一端位于第五支撑板上，第一侧挡板与第三侧挡板相对的形成气瓶进出通道；

上瓶气缸和下瓶气缸均通过气缸支撑座加以固定，下瓶气缸位于第五支撑板一侧，且下瓶气缸的推杆朝向气瓶进出通道设置，下瓶气缸用于下瓶；上瓶气缸位于第二支撑板一侧，且上瓶气缸的推杆朝向气瓶进出通道设置，上瓶气缸用于上瓶；上瓶气缸的高度大于上瓶装置支撑座的高度，下瓶气缸的高度大于下瓶装置支撑座的高度。

3.如权利要求1所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述注水装置包括底部平台、轨道、减速电机、主动轮组件、从动轮组件、后滚轮组件和注水机构，主动轮组件、从动轮组件、后滚轮组件均固定在底部平台的底部；

所述主动轮组件包括第一主轴和可转动的设置在第一主轴两端的第一车轮，第一主轴上设有第一主动链轮和第一从动链轮；所述从动轮组件包括第二主轴和可转动的设置在第二主轴两端的第二车轮，第二主轴上设有第二从动链轮，第一从动链轮与第二从动链轮之间通过第三链条相连接，所述后滚轮组件包括第三主轴和可转动的设置在第三主轴两端的第三车轮，固定在底部平台上的减速电机通过第四链条与第一主动链轮相连接；第一主轴、第二主轴和第三主轴均固定在底部平台上，底部平台的底部设有三组车轮容纳槽组，每组车轮容纳槽组由两个车轮容纳槽组成，第一车轮、第二车轮、第三车轮的上端分别设置在相对应的车轮容纳槽中，第一车轮、第二车轮、第三车轮的下端均压合在轨道上；

所述注水机构包括注水机构框架、注水水箱、回水水箱、沉淀水箱、注水装置、管路系统、第一固定平台、第二固定平台、支撑机构组和第二气缸，注水机构框架固定在底部平台上，注水机构框架内通过分隔板分隔形成若干试验位，相邻的两个分隔板之间设有两个保护板，第一固定平台通过若干第一支撑柱固定在注水机构框架的顶部，第一固定平台上设有若干第二气缸通道，第二气缸通道的内径为d1，第二气缸通道的数量与试验位的数量相同，每个第二气缸通道分别位于相应试验位上方，每个第二气缸通道下方设有一个支撑机构组，每个支撑机构组由至少四个第一支撑机构组成，第一支撑机构固定在注水机构框架顶部，每个支撑机构组与第二气缸通道之间设有一个第二固定平台，第二固定平台是上表面为正方形结构的长方体板材，其上表面所呈的正方形结构的边长为d2，d2＞d1，第二气缸固定在第二固定平台上方，第二气缸的推杆穿过第二固定平台与第一连杆相连接，第一连杆穿过设置在注水机构框架顶部的连杆通道与注水装置相连接；

所述注水装置包括接头顶部、接头上部、接头下部、第一注水管和管接头，所述接头顶部的顶部设有第一连杆固定槽，接头底部设有第一连接凸块，第一连杆与第一连杆固定槽相连接，使注水装置整体固定在第一连杆上；所述接头上部的顶部设有第一连接凹槽，接头上部的底部自上而下的设有相互连通的第二连接凹槽、第三连接凹槽和第四连接凹槽，第一连接凸块固定在第一连接凹槽中，接头上部还设有第一转接通道和第二转接通道，第一转接通道与第二连接凹槽相连通，第二转接通道与第三连接凹槽相连通；所述管接头的数量为两个，分别与第一转接通道和第二转接通道相连接；所述接头下部贯穿的设有第五连接通道，第五连接通道的顶部设有一圈第三连接凸台，第五连接通道的底部设有第六连接凹槽，第三连接凸台固定在第四连接凹槽中；所述第一注水管包括上注水管和下注水管，上注水管的上端固定在第六连接凹槽中，上注水管的下端内壁向内凹陷形成一圈第七连接槽，下注水管的下端外壁向外凸出形成一圈第四凸台，上注水管内设有一个第二弹簧，第二弹簧一端固定在第七连接槽顶部，另一端与插入式的设置在上注水管内的下注水管相连接，下注水管上设有纵向设置的腰型孔，圆柱销穿过上注水管和腰型孔、将下注水管可移动的固定在上注水管中；

所述注水水箱和沉淀水箱分别固定在注水机构框架的两侧，回水水箱固定在第一固定平台上，与沉淀水箱位于同一侧，回水水箱与沉淀水箱之间通过第一管道相连接，注水水箱与沉淀水箱之间通过第二管道相连接；

所述管路系统包括通过管道座板自上而下依次固定在第一固定平台上的高压水管、排气排水管、气缸用气管、吹扫气管、第二注水管，以及若干第三转接管、若干第四转接管、水泵进水管和水泵，第三转接管和第四转接管的数量均与试验位的数量相同，气缸用气管通过若干支管道与每个第二气缸相连接，水泵固定在注水水箱顶部，水泵进水管一端与注水水箱底部相连接，另一端与水泵相连接，第二注水管一端封闭、另一端与水泵相连接，排气排水管一端封闭、另一端与回水水箱相连接；所述第三转接管上设有第一外接管、第二外接管、第三外接管和第四外接管，第一外接管、第二外接管、第三外接管分别与高压水管、排气排水管、气缸用气管相连接，第四外接管通过第三管道与相应的第一转接通道相连接，第四转接管上设有第五外接管、第六外接管和第七外接管，第五外接管、第六外接管分别与吹扫气管、第二注水管相连接，第七外接管通过第四管道与相应的第二转接通道相连接。

4.如权利要求3所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，高压水管、排气排水管结合用于将气瓶中的水抽出，吹扫气管、第二注水管结合用于向气瓶中注水。

5.如权利要求3所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述第一支撑机构包括支撑机构底座和滚珠，滚珠可滚动的设置在支撑机构底座中。

6.如权利要求3所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述第二固定平台的高度为h3，第一固定平台下表面与第一支撑机构顶点之间的垂直距离为h4，1.1*h3≤h4≤1.4*h3。

7.如权利要求3所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述下注水管的底部向内凹陷形成圆弧形结构的避空槽。

8.如权利要求3所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述接头下部的底部设有一圈密封圈。

9.如权利要求3所述的液化石油气瓶多工位自动耐压试验装置，其特征为，所述气缸用气管、吹扫气管分别与气泵相连接；所述高压水管与高压水泵相连接。