CN112125014A - 一种钢带重绕装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢带重绕装置，包括工作底板、分别设置于工作底板两侧的左侧立柱和右侧立柱，所述工作底板的上端设置有料架分离机构，所述料架分离机构的上方设有转盘机构。本发明的钢带重绕装置通过重绕的方式可将激光焊接收料不平整的复合钢带之间的缝隙增大，使复合钢带可以平整的落到料架上，经过退火后检测复合钢带刀弯、S弯有明显的好转。从而降低了次品、废品率，提高了生产效率，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于钢带加工设备领域，具体涉及一种钢带重绕装置。
背景技术
复合材的激光焊接是利用激光束的高能量将背材和齿材熔接在一起，激光焊接过程中，在背材和齿材熔接处由于挤压力的作用在复合材上表面和下表面形成凸起，焊接后的冷却过程，材质为弹簧钢的背材热变形量远大于材质为高速钢的齿材，此时形成了刀弯，导致激光焊接厚收料不平整。由于双金属复合材钢带激光焊接后收料不平整，退火前复合材底面无法与退火料架完全接触，部分复合材处于悬空状态，退火过程中焊接内应力释放，悬空处的带材出现了刀弯突变，形成S弯。目前针对收料不平整采用的方法一般是采用木槌敲击，但复合钢带圈与圈之间间隙较小，激光焊接后复合钢带存在上凸起和下凸起，难以完全敲平。如此便会影响到双金属复合材钢带的性能，产生出次品、废品，造成生产效率下降，生产成本上升。
发明内容
为了使凹凸不平的双金属复合材钢带平整地落到退火料架上，本发明旨在提供一种钢带重绕装置。为实现上述目的，本发明所采取的技术方案如下：
一种钢带重绕装置，包括工作底板、分别设置于工作底板两侧的左侧立柱和右侧立柱，所述工作底板的上端设置有料架分离机构，所述料架分离机构的上方设有转盘机构，所述转盘机构包括转芯动力部件、转芯支撑板、转盘底板、转盘固定块和转盘活动块；所述转芯支撑板连接于左侧立柱与右侧立柱之间，所述转芯动力部件设置于转芯支撑板的中部，所述转盘底板连接在转芯动力部件的下端；所述转盘固定块固定于转盘底板的下侧，所述转盘活动块通过直线滑块与转盘底板下侧设置的滑轨连接，并可沿转盘底板的径向移动。
由此，复合钢带通过料架分离机构与物料支撑架分离，转盘机构向下伸入至复合钢带的内圈，将复合钢带内圈的料尾插入转盘固定块的卡槽内，调整转盘活动块到合适位置，转芯动力部件带动转盘机构上的复合钢带内圈转动，缓慢转动过程中，由于复合钢带圈与圈之间存在间隙，复合钢带受到重力作用会平落到料架分离块上，直至重绕到外圈，重绕动作完成。通过重绕的方式可将激光焊接收料不平整的复合钢带之间的缝隙增大，使复合钢带可以平整的落到料架上，经过退火后刀弯、S弯有明显的好转。
具体地，所述料架分离机构包括料架分离机构底板和设于料架分离机构底板上表面的料架分离块，所述料架分离块由料架分离机构底板上表面凸出的高度大于物料支撑架的厚度。将复合钢带和物料支撑架一起放入到装有料架分离块的料架分离底板上，由于料架分离块由料架分离机构底板上表面凸出的高度大于物料支撑架的厚度，因此物料支撑架掉入到料架分离块内部，复合钢带落入到料架分离块上，完成了物料和支撑架的分离；
具体地，所述料架分离机构底板的下端通过导轨滑块与工作底板表面设置的导轨相连，使料架分离机构可在待料区与工作区之间往复滑动。
具体地，所述工作底板的一侧设有与所述导轨平行设置的齿条，所述料架分离机构底板设有输出端齿轮与齿条啮合的水平动力部件。
由于无法保证复合钢带和料架分离机构的同心，所述料架分离机构底板的表面设有气缸推料机构，所述气缸推料机构包括等角度均匀分布于料架分离机构底板表面的多个气缸，各气缸的输出端指向料架分离机构底板的中心。复合钢带的内径和外径都是一致的，通过设置气缸的行程，采用顺时针依次使气缸运动，将物料推动到与料架分离机构同心的位置。
具体地，所述转盘活动块的侧方设有偏心轮机构，所述转盘活动块可由偏心轮机构驱动沿转盘底板的径向移动。
具体地，所述转芯支撑板的左右两端分别连接左侧动力部件和右侧动力部件，左、右侧动力部件的输出端齿轮分别与左、右侧立柱设置的齿条啮合。通过动力部件的转动使转芯支撑板可升降运动，从而带动转盘机构做升降运动。
本发明具备的有益效果：本发明的钢带重绕装置通过重绕的方式可将激光焊接收料不平整的复合钢带之间的缝隙增大，使复合钢带可以平整的落到料架上，经过退火后检测复合钢带刀弯、S弯有明显的好转。从而降低了次品、废品率，提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例的正视图；
图2为本发明实施例的俯视图；
图3为本发明实施例中物料支撑架的俯视图；
图4为本发明实施例中物料支撑架的侧视图；
图5为本发明实施例中物料分离机构的俯视图；
图6为本发明实施例中物料分离机构的侧视图；
图7为本发明实施例中转盘机构的俯视图；
图8为图7沿A-A向的剖面图。
图中：1-工作底板；2-导轨滑块；3-料架分离机构底板；4-料架分离块；5-物料支撑架；6-复合钢带；7-水平动力部件；8-齿条；9-气缸安装板；10-气缸；11-左侧立柱；12-导轨滑块；13-左侧电机安装板；14-左侧动力部件；15-左侧齿条；16-右侧立柱；17-导轨滑块；18-右侧电机安装板；19-右侧动力部件；20-右侧齿条；21-转芯动力部件；22-转芯支撑板；23-转盘过渡板；24-转盘底板；25-转盘固定块；26-偏心轮机构；27-直线滑块；28-转盘活动块。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图1-8，本实施的钢带重绕装置，包括工作底板1、分别设置于工作底板1两侧的左侧立柱11和右侧立柱16，所述工作底板1的上端设置有料架分离机构，所述料架分离机构的上方设有转盘机构，所述转盘机构包括转芯动力部件21、转芯支撑板22、转盘底板24、转盘固定块25和转盘活动块28；所述转芯支撑板22连接于左侧立柱11与右侧立柱16之间，所述转芯动力部件21设置于转芯支撑板22的中部，所述转芯支撑板22的左右两端分别连接左侧动力部件14和右侧动力部件19，左、右侧动力部件19的输出端齿轮分别与左、右侧立柱16设置的齿条8啮合。通过动力部件的转动使转芯支撑板22可升降运动，从而带动转盘机构做升降运动。所述转盘底板24连接在转芯动力部件21的下端；所述转盘固定块25固定于转盘底板24的下侧，所述转盘活动块28通过直线滑块27与转盘底板24下侧设置的滑轨连接，所述转盘活动块28的侧方设有偏心轮机构26，所述转盘活动块28可由偏心轮机构26驱动沿转盘底板24的径向移动。复合钢带6通过料架分离机构与物料支撑架5分离，转盘机构向下伸入至复合钢带6的内圈，将复合钢带6内圈的料尾插入转盘固定块25的卡槽内，转动偏心轮，使活动块运动到最大位置，然后旋转电机带动转盘上的复合钢带6内圈转动，缓慢转动过程中，由于复合钢带6圈与圈之间存在间隙，复合钢带6收到重力作用会平落到料架分离块4上，直至重绕到外圈，重绕动作完成，松开活动块的偏心轮，使活动块向内运动，移开转盘，取出复合钢带6和物料支撑架5。
参见图1、图7、图8，转盘活动块28与滑块27相连，直线滑块27固定在转盘底板24上，偏心轮机构26通过挤压转盘活动块26，可使转盘活动块28沿着直线滑块27在转盘底板25的径向方向移动，直至最大位置处。
参见图1-6，料架分离机构包括料架分离机构底板3和设于料架分离机构底板3上表面的料架分离块4，所述料架分离块4由料架分离机构底板3上表面凸出的高度大于物料支撑架5的厚度。将复合钢带6和物料支撑架5一起放入到装有料架分离块4的料架分离底板上，由于料架分离块4由料架分离机构底板3上表面凸出的高度大于物料支撑架5的厚度，因此物料支撑架5掉入到料架分离块4内部，复合钢带6落入到料架分离块4上，完成了物料和支撑架的分离。料架分离机构底板3的下端通过导轨滑块17与工作底板1表面设置的导轨相连，使料架分离机构可在待料区与工作区之间往复滑动。工作底板1的一侧设有与所述导轨平行设置的齿条8，所述料架分离机构底板3设有输出端齿轮与齿条8啮合的水平动力部件7。
参见图1、图2、图5，由于无法保证复合钢带6和料架分离机构的同心，所述料架分离机构底板3的表面设有气缸10推料机构，气缸10推料机构包括等角度均匀分布于料架分离机构底板3表面的多个气缸10，各气缸10的输出端指向料架分离机构底板3的中心。复合钢带6的内径和外径都是一致的，通过设置气缸10的行程，采用顺时针依次使气缸10运动，将物料推动到与料架分离机构同心的位置。
参见图3-6，料架分离块4是根据根据物料支撑架5仿型而成，当图示中的H＞h时，将复合钢带6和物料支撑架5一起放入到装有料架分离块4的料架分离底板3上时，由于H＞h，此时物料支撑架调入到料架分离块4内部，复合钢带落入到料架分离块4上，完成了物料和支撑架的分离。整个吊入的过程中无法保证复合钢带和料架分离机构的同心，为此采用了气缸推料机构，复合钢带的内径和外径都是一致的，通过设置气缸10的行程，采用顺时针依次使气缸运动，将物料推动到与料架分离机构同心的位置。
该方案首先是将激光焊接的内径450mm的复合钢带放入物料支撑架上，两者一同放入到料架分离机构上，实现复合钢带和物料支撑架的分离，然后控制Z方向向下移动，推动两个活动块28，是转盘机构伸入到复合钢带内圈，将复合钢带内圈的料尾插入到固定块25的卡槽内，转动偏心轮，使活动块运动到最大位置(外径约为420mm)，然后旋转电机21带动转盘上的复合钢带内圈转动，缓慢转动过程中，由于复合钢带圈与圈之间存在间隙，复合钢带收到重力作用会平落到料架分离块上，直至重绕到外圈，重绕动作完成，松开活动块28的偏心轮，使活动块向内运动，移开转盘，取出复合钢带和物料支撑架。
上述实施例中，各部件的用途为：
工作底板1，作为导轨滑块17和齿条8的安装面，为工件及料架分离机构提供支撑，与导轨滑块17、齿条8相连。导轨滑块2，使料架分离机构在待料区和工作区往复运动，与料架分离底板和工作底板1相连。料架分离机构底板3，是料架分离机构的承重部件，通过导轨滑块17与工作底板1相连。料架分离块4，将物料支撑架5和复合钢带6实现分离，安装在料架分离机构底板3上。物料支撑架5，作为复合钢带6转运和下一工序的承重部件。水平动力部件7，由伺服电机、减速机、齿轮组成，给水平方向的运动提供动力，与料架分离机构底板3相连。齿条8，通过与水平动力部件7的齿轮齿条8啮合，传递动力，安装在工作底板1上。气缸安装板9，固定气缸10，安装在料架分离机构底板3上。气缸10，气缸10推动复合钢带6，使其与料架分离块4同心，安装在气缸安装板9上。左侧立柱11，和右侧立柱16一起作为竖直方向运动部件的支撑，安装在地面上。竖直方向的导轨滑块17，使运动部件在竖直方向上运动，固定在左侧立柱11上。左侧电机安装板13，给左侧动力部件14作为支撑，连接在导轨滑块17上。左侧动力部件14，由伺服电机、减速机、齿轮组成，与右侧动力部件19一起，使重绕转芯机构上下运动，安装在左侧电机安装板13上。左侧齿条15，与左侧动力部件14的齿轮啮合，传递动力，安装在左侧立柱11上。右侧立柱16，和左侧立柱11一起作为竖直方向运动部件的支撑，安装在地面上。竖直方向的导轨滑块17，使运动部件在竖直方向上运动，固定在右侧立柱16上。右侧电机安装板18，给右侧动力部件19作为支撑，连接在导轨滑块17上。右侧动力部件19，由伺服电机、减速机、齿轮组成，与右侧动力部件19一起，使重绕转芯机构上下运动，安装在右侧电机安装板18上。右侧齿条20，与右侧动力部件19的齿轮啮合，传递动力，安装在右侧立柱16上。代表的转芯动力部件21，由伺服电机、减速机组成，为重绕提供动力，固定在转芯支撑板22上。转芯支撑板22，两端连接着左侧电机安装板13和右侧电机安装板18，使转芯动力部件21可以上下运动，转盘过渡板23，用于连接转芯动力部件21和转盘底板24，转盘底板24，作为转盘机构的安装地板，固定在转盘过渡板23上。代表的转盘固定块25，用于卡住复合钢带6的内圈，安装在转盘底板24上。代表的偏心轮机构26，旋转偏心轮，使转盘活动块28沿着转盘底板24径向移动，固定在转盘底板24上。直线滑块27，直线滑块27的作用是给转盘活动块28的移动提供导向，保证其沿转盘径向移动，固定在转盘底板24上。转盘活动块28，作用是控制重绕后复合钢带6的内径大小，由于其可以在转盘径向移动，可以使转盘机构重绕完成后顺利的从复合钢带6内移出，与直线滑块27相连。
Claims (8)
1.一种钢带重绕装置，包括工作底板、分别设置于工作底板两侧的左侧立柱和右侧立柱，所述工作底板的上端设置有料架分离机构，其特征在于：所述料架分离机构的上方设有转盘机构，所述转盘机构包括转芯动力部件、转芯支撑板、转盘底板、转盘固定块和转盘活动块；所述转芯支撑板连接于左侧立柱与右侧立柱之间，所述转芯动力部件设置于转芯支撑板的中部，所述转盘底板连接在转芯动力部件的下端；所述转盘固定块固定于转盘底板的下侧，所述转盘活动块通过直线滑块与转盘底板下侧设置的滑轨连接，并可沿转盘底板的径向移动。
2.根据权利要求1所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述料架分离机构包括料架分离机构底板和设于料架分离机构底板上表面的料架分离块，所述料架分离块由料架分离机构底板上表面凸出的高度大于物料支撑架的厚度。
3.根据权利要求2所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述料架分离机构底板的下端通过导轨滑块与工作底板表面设置的导轨相连，使料架分离机构可在待料区与工作区之间往复滑动。
4.根据权利要求3所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述工作底板的一侧设有与所述导轨平行设置的齿条，所述料架分离机构底板设有输出端齿轮与齿条啮合的水平动力部件。
5.根据权利要求2所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述料架分离机构底板的表面设有气缸推料机构。
6.根据权利要求5所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述气缸推料机构包括等角度均匀分布于料架分离机构底板表面的多个气缸，各气缸的输出端指向料架分离机构底板的中心。
7.根据权利要求1所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述转盘活动块的侧方设有偏心轮机构，所述转盘活动块可由偏心轮机构驱动沿转盘底板的径向移动。
8.根据权利要求1所述的钢带重绕装置，其特征在于：所述转芯支撑板的左右两端分别连接左侧动力部件和右侧动力部件，左、右侧动力部件的输出端齿轮分别与左、右侧立柱设置的齿条啮合。
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 蒋臣玖: "《机械基础（第一版）》", 31 December 1989, 中国环境科学出版社 * |
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|---|---|
| CN112125014B (zh) | 2023-03-14 |
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