CN112105156B - 一种pcb载具车及提升成型工序生产效率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PCB载具车及提升成型工序生产效率的方法，所述PCB载具车包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮。本发明通过该PCB载具车进行PCB板的转运，可减少成型工序中装框和取框的过程，大大节省了时间、人力，减少了成品板擦花碰撞的几率，降低产品品质隐患，并提高了生产效率。

Description

一种PCB载具车及提升成型工序生产效率的方法

技术领域

本发明涉及印制线路板制作技术领域，具体涉及一种PCB载具车及其用于提升成型工序生产效率的方法。

背景技术

成型是PCB重要的机加工工序之一，其主要目的是在PCB生产流程加工完成后，按照工程资料的要求，以冲切、铣、V-CUT、斜边等方式，对线路板进行外形加工；成型工序现有生产流程包括：锣板→装框→小车转运→取框→成品A面V-CUT→装框→小车转运→取框→B面成品V-CUT→装框→小车转运→取框→成品清洗。

现有成型生产流程总需13个步骤，过程冗长，需要反复搬运线路板，极大地耗费了时间人力，不利于生产效率的提升，同时还增加了产品擦花、碰撞的几率，增加了产品品质隐患。

发明内容

本发明目的在于为克服现有的技术缺陷，提供一种PCB载具车，通过该PCB载具车进行PCB板的转运，可减少成型工序中装框和取框的过程，大大节省了时间、人力，减少了成品板擦花碰撞的几率，降低产品品质隐患，并提高了生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种PCB载具车，包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮。

进一步的，所述支架包括左右对称设置的第一支架和第二支架，所述固定板横跨设于所述第一支架和第二支架上，所述第一支架和第二支架的底部均设有两个前后分布的所述滚轮。

进一步的，所述第一支架包括水平设置的横杆以及设于横杆后端并向上延伸竖直设置的竖杆，所述固定板横跨设于两个竖杆上，且所述长杆向横杆的前端方向延伸，所述横杆的前后端底部均设有一个所述滚轮。

进一步的，所述第一支架还包括斜杆，所述斜杆的两端分别与所述横杆的前端和竖杆的上端连接。

还提供了一种提升成型工序生产效率的方法，采用如上所述的PCB载具车转运PCB板以及采用与PCB载具车配合使用的收放板机进行上板和下板，所述收放板机包括支撑架、活动设于支撑架上端的传送滚筒组以及设于支撑架上并用于驱动传送滚筒组上下移动的气缸，所述传送滚筒组的一侧上端设有多个供所述长杆一一对应插入两滚筒之间的凹槽；所述方法包括以下步骤：

S1、在V-CUT机的上板段和下板段的端部均对接一个所述收放板机，初始状态时，收放板机的传送滚筒组低于上板段和下板段的高度；

S2、上板时，将PCB板放置于所述PCB载具车的长杆上进行转运，使长杆置于上板段一端的传送滚筒组的上方；

S3、而后通过气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与上板段齐平，并使长杆置于凹槽中，而长杆上的PCB板被传送滚筒组顶起脱离长杆；

S4、然后利用传送滚筒组将PCB板传输至V-CUT机的上板段中；

S5、PCB板在V-CUT机上完成V割后进行下板时，先利用气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与下板段齐平，而后通过V-CUT机的下板段将PCB板传输至收放板机的传送滚筒组上；

S6、再将PCB载具车上的长杆通过传送滚筒组上的凹槽插入传送滚筒组中并置于PCB板的下方，而后再通过气缸驱动传送滚筒组向下移动使传送滚筒组位于长杆的下方，从而使PCB板被放置于长杆上并通过PCB载具车进行转运。

进一步的，所述支撑架包括呈方形排列的四个支撑脚以及用于连接四个支撑脚的连杆，所述传送滚筒组设于四个支撑脚的顶端，所述气缸的两端分别与所述传送滚筒组和连杆连接。

进一步的，所述支撑脚内的中间滑动设有滑动轴，且所述滑动轴的上端凸出于所述支撑脚，所述传送滚筒组的底部与所述滑动轴的上端连接。

进一步的，所述传送滚筒组包括前后平行设置的第一安装部和第二安装部、多个转动设于第一安装部和第二安装部之间并平行间隔设置的滚筒以及设于第二安装部内与所述滚筒传动连接的驱动装置；所述凹槽设于所述第一安装部的上端，所述第一安装部置于前端的两个支撑脚上，所述第二安装部置于后端的两个支撑脚上；所述气缸有两个，分别对应设于第一安装部和第二安装部的下方。

进一步的，所述支撑脚的两侧并位于传送滚筒组的两端下方均设有导向板，两个所述导向板上分别设有容纳所述第一支架和第二支架上的滚轮的导向槽。

进一步的，所述支撑脚的底部通过螺杆设有可调节高度的支撑垫。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明通过在该PCB载具车上设计多根平行间隔设置的长杆作为PCB板的放置架，而放置架形成镂空的设计结构，使与其配合使用的传送滚筒组进行使用时，长杆可插入至两滚筒之间，而滚筒向上移动时可穿过滚筒之间的间隙，从而可实现自动将PCB载具车上的PCB板放置于传送滚筒组上的目的或将传送滚筒组上的PCB板放置于PCB载具车上的目的，实现了自动上下板的过程，减少了成型工序中人工手动装框和取框的过程，大大节省了时间、人力，减少了成品板擦花碰撞的几率，降低产品品质隐患，并提高了生产效率。

附图说明

图1为实施例中PCB载具车的侧视图；

图2为实施例中PCB载具车的俯视图；

图3为实施例中PCB载具车的正视图；

图4为实施例2中收放板机的正视图；

图5为实施例2中收放板机的俯视图；

图6为实施例2中PCB载具车、收放板机与V-CUT机配合使用的俯视图。

具体实施方式

为了更充分的理解本发明的技术内容，下面将结合附图及具体实施例对本发明的技术方案作进一步介绍和说明。

实施例1

如图1-3所示，本实施例所示的一种PCB载具车10，包括支架、竖直设于支架上端的固定板1以及若干根平行间隔设于固定板1一侧下端并水平向前延伸的长杆2，若干根长杆2构成放置PCB板的放置架，而固定板作为转运时的挡板使用，支架的下端设有多个滚轮3。

具体的，支架包括左右对称设置的第一支架4和第二支架5，固定板1横跨设于第一支架4和第二支架5上，第一支架4和第二支架5的底部均设有两个前后分布的滚轮3。

具体的，第一支架4和第二支架5均包括水平设置的横杆41以及设于横杆41后端并向上延伸竖直设置的竖杆42，固定板1横跨设于第一支架4和第二支架5的两个竖杆上，且长杆2向横杆41的前端方向延伸，这样在长杆上放置了PCB板后可平衡前后的重力，横杆41的前后端底部均通过滚轮架6转动设有一个滚轮3。

具体的，第一支架4和第二支架5均还包括斜杆43，斜杆43的两端分别与横杆41的前端和竖杆42的上端连接，使斜杆43、横杆41和竖杆42形成一个稳固的三角结构，提高结构强度和可靠性。

实施例2

如图1-6所示，本实施例所示的一种提升成型工序生产效率的方法，采用如实施例1所述的PCB载具车10转运PCB板以及采用与PCB载具车配合使用的收放板机20进行上板和下板，该收放板机20包括支撑架、活动设于支撑架上端的传送滚筒组以及设于支撑架上并用于驱动传送滚筒组上下移动的气缸202，传送滚筒组的一侧上端设有多个供长杆一一对应插入两滚筒之间的凹槽201；该提升成型工序生产效率的方法包括以下步骤：

a、在V-CUT机30的上板段31(传送带)和下板段32(传送带)的端部均对接一个收放板机20，初始状态时，收放板机20的传送滚筒组低于上板段和下板段的高度；

b、上板时，将PCB板放置于PCB载具车10的长杆2上进行转运，使长杆2置于上板段31一端的传送滚筒组的上方；

c、而后通过气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与上板段31齐平，这时刚好使长杆2置于凹槽201中，而长杆2上的PCB板被传送滚筒组顶起脱离长杆2；

d、然后利用传送滚筒组将PCB板传输至V-CUT机的上板段31中，实现自动上板；

e、PCB板在V-CUT机上完成V割后进行下板时，下板段32一端的收放板机先利用其上的气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与下板段齐平，而后通过V-CUT机的下板段将PCB板传输至收放板机的传送滚筒组上；

f、再将PCB载具车上的长杆2通过传送滚筒组上的凹槽201插入传送滚筒组中并置于PCB板的下方，而后再通过气缸驱动传送滚筒组向下移动使传送滚筒组位于长杆2的下方，从而使PCB板被托起放置于长杆上并通过PCB载具车进行转运。

具体的，支撑架包括呈方形排列的四个支撑脚21以及用于连接四个支撑脚21的连杆22，在相邻的两个支撑脚上均设有一个连杆，从而形成稳固的四角支撑结构，传送滚筒组设于四个支撑脚21的顶端，气缸202的两端分别与传送滚筒组和连杆22连接，即气缸202上缸体和活塞杆分别连接于传送滚筒组和连杆22上。

具体的，支撑脚21内的中间滑动设有竖直设置的滑动轴211，且滑动轴211的上端凸出于支撑脚21，传送滚筒组的底部与滑动轴211的上端连接。

具体的，传送滚筒组包括前后平行设置的第一安装部23和第二安装部24、多个转动设于第一安装部23和第二安装部24之间并平行间隔设置的滚筒25以及设于第二安装部24内与所有的滚筒25通过链条或皮带传动连接的驱动装置(该驱动装置优选为电机)；凹槽201设于第一安装部23的上端，在实际中，滚筒的数量比长杆的数量多一个，使设于相邻两个滚筒间的凹槽数量与长杆数量相同并一一对应，这样由多根长杆构成的放置架范围可覆盖掉传送滚筒组的范围，可更好、更快的对PCB板进行上板和下板；第一安装部23置于前端的两个支撑脚上，第二安装部24置于后端的两个支撑脚上；气缸202有两个，分别对应设于第一安装部23和第二安装部24的下方，用于分别驱动顶起第一安装部23和第二安装部24，平衡传送滚筒组前后的重力，避免卡死。

具体的，支撑脚21的两侧并位于传送滚筒组的两端下方均设有导向板26，两个导向板26上分别设有容纳第一支架和第二支架上的滚轮3的导向槽261，这样在将PCB载具车的第一支架和第二支架分别轮入支撑脚21两侧的导向槽261时，实现PCB载具车的限位和定位，这时上端的长杆2的位置刚好与凹槽201一一对应，从而通过导向槽261和滚轮的配合实现长杆2和凹槽201的插合定位，避免插合偏位或对位困难所需时间长的问题。

具体的，支撑脚24的底部通过螺杆27设有可调节高度的支撑垫28，从而可通过调节支撑垫的高度来调节传送滚筒组的高度，以更好的适应各种上板段和下板段的高度，扩大该PCB载具车的适用范围。

本实施例中，采用的V-CUT机为双向V-CUT机。

于其它实施例中，在清洗机前的上板段也对接有收放板机，成型V割完成后利用PCB载具车进行转运和利用收放板机将成品板传输至清洗机中。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，采用PCB载具车转运PCB板以及采用与PCB载具车配合使用的收放板机进行上板和下板，所述PCB载具车包括支架、竖直设于支架上端的固定板以及若干根平行间隔设于固定板一侧下端并水平向前延伸的长杆，所述支架的下端设有多个滚轮；所述收放板机包括支撑架、活动设于支撑架上端的传送滚筒组以及设于支撑架上并用于驱动传送滚筒组上下移动的气缸，所述传送滚筒组的一侧上端设有多个供所述长杆一一对应插入两滚筒之间的凹槽；所述方法包括以下步骤：

S1、在V-CUT机的上板段和下板段的端部均对接一个所述收放板机，初始状态时，收放板机的传送滚筒组低于上板段和下板段的高度；

S2、上板时，将PCB板放置于所述PCB载具车的长杆上进行转运，使长杆置于上板段一端的传送滚筒组的上方；

S3、而后通过气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与上板段齐平，并使长杆置于凹槽中，而长杆上的PCB板被传送滚筒组顶起脱离长杆；

S4、然后利用传送滚筒组将PCB板传输至V-CUT机的上板段中；

S5、PCB板在V-CUT机上完成V割后进行下板时，先利用气缸驱动传送滚筒组向上移动使其与下板段齐平，而后通过V-CUT机的下板段将PCB板传输至收放板机的传送滚筒组上；

S6、再将PCB载具车上的长杆通过传送滚筒组上的凹槽插入传送滚筒组中并置于PCB板的下方，而后再通过气缸驱动传送滚筒组向下移动使传送滚筒组位于长杆的下方，从而使PCB板被放置于长杆上并通过PCB载具车进行转运。

2.根据权利要求1所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述支架包括左右对称设置的第一支架和第二支架，所述固定板横跨设于所述第一支架和第二支架上，所述第一支架和第二支架的底部均设有两个前后分布的所述滚轮。

3.根据权利要求2所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述第一支架包括水平设置的横杆以及设于横杆后端并向上延伸竖直设置的竖杆，所述固定板横跨设于两个竖杆上，且所述长杆向横杆的前端方向延伸，所述横杆的前后端底部均设有一个所述滚轮。

4.根据权利要求3所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述第一支架还包括斜杆，所述斜杆的两端分别与所述横杆的前端和竖杆的上端连接。

5.根据权利要求4所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述支撑架包括呈方形排列的四个支撑脚以及用于连接四个支撑脚的连杆，所述传送滚筒组设于四个支撑脚的顶端，所述气缸的两端分别与所述传送滚筒组和连杆连接。

6.根据权利要求5所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述支撑脚内的中间滑动设有滑动轴，且所述滑动轴的上端凸出于所述支撑脚，所述传送滚筒组的底部与所述滑动轴的上端连接。

7.根据权利要求6所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述传送滚筒组包括前后平行设置的第一安装部和第二安装部、多个转动设于第一安装部和第二安装部之间并平行间隔设置的滚筒以及设于第二安装部内与所述滚筒传动连接的驱动装置；所述凹槽设于所述第一安装部的上端，所述第一安装部置于前端的两个支撑脚上，所述第二安装部置于后端的两个支撑脚上；所述气缸有两个，分别对应设于第一安装部和第二安装部的下方。

8.根据权利要求7所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述支撑脚的两侧并位于传送滚筒组的两端下方均设有导向板，两个所述导向板上分别设有容纳所述第一支架和第二支架上的滚轮的导向槽。

9.根据权利要求8所述的提升成型工序生产效率的方法，其特征在于，所述支撑脚的底部通过螺杆设有可调节高度的支撑垫。

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