CN112071510A - 自动化电缆成型方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电缆制造技术领域，具体涉及一种自动化电缆成型方法，具体步骤包括外力拉制成型、退火处理、冷却、绞制成型、表面处理、包覆处理和验收打包，本电缆成型方法利用了一种电缆成型设备，利用该成型设备，提高了电缆制造效率，本发明还提供了该电缆成型设备，包括支撑座，在支撑座上设有拉丝总成、绞制总成和传动总成；拉丝总成包括进料装置和拉丝装置，进料装置右端与拉丝装置连接，拉丝装置包括拉丝箱体、多个辊轮、压制台和多个成型模，绞制总成包括电缆芯导向盘、束绞轮盘，束绞轮盘与所述传动总成连接，束绞轮盘随所述传动总成同步转动；本发明所要解决的技术问题为提供一种高效率并且适用于不同材质电缆芯的自动化电缆成型设备。

Description

自动化电缆成型方法及设备

技术领域

本发明涉及电缆制造技术领域，具体涉及自动化电缆成型方法及设备。

背景技术

电缆用以传输电(磁)能，信息和实现电磁能转换的线材产品。其可定义为：由一根或多根绝缘线芯，以及它们各自可能具有的包覆层，总保护层及外护层组成的集合体。

通常是由几根或几组导线(每组至少两根)绞合而成的类似绳索的电缆，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层。电缆具有内通电，外绝缘的特征，由于电缆在拉丝的过程中会产生大量的热，没有及时进行散热很大程度会导致铜丝过热造成氧化的现象。

但是现有技术的电缆制造设备功能较为单一，一个设备只能实现一种功能，使电缆制造的工序增多，增加了工序间隔时间，降低了电缆制造设备的工作效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：为解决现有技术所存在的问题，提供一种高效率并且适用于不同材质电缆芯的自动化电缆成型方法。

本发明提供的基础方案为：其步骤包括：

步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成，将进料装置组装在拉丝箱体左侧，且进料装置上的电缆芯输送孔与拉丝箱体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成安装在拉丝总成的右侧，该退火总成包括退火箱、退火炉、温度控制模块和加热元件，退火炉安装在退火箱上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱内部，并且将冷却装置安装在退火箱内，冷却装置包括冷却管、储料箱和外接管，外接管在退火箱外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成右侧安装在表面处理装置，该表面处理装置包括第一主动轮、第一从动轮、第一磨辊和第二磨辊，接下来将绕线装置安装在表面处理装置右侧；

步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；

步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；

步骤四，冷却处理，在退火箱内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；

步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成，经过缆芯导向盘、束绞轮盘使多个电缆芯绞制成一根电缆；

步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；

步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒上方，驱动电机驱动绕线筒转动，对电缆进行收集整理；

步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。

本发明还提供了，其基础方案为：自动化电缆成型设备，包括支撑座，依据电缆芯的输送方向，在所述支撑座上设有拉丝总成、绞制总成和传动总成；

所述拉丝总成包括进料装置和拉丝装置，所述进料装置设有多个电缆芯输送通孔，所述进料装置右端与拉丝装置连接，所述拉丝装置包括拉丝箱体、多个辊轮、压制台和多个成型模，多个辊轮、压制台和多个成型模均设置在所述拉丝箱体内，所述辊轮设置在压制台上方，且所述多个辊轮与所述传动总成连接，所述多个成型模从左至右依次排列设置在所述多个辊轮的右侧，每个成型模上均设置有多个成型通孔，所述每个成型模的多个成型通孔与所述多个电缆芯输送通孔分别一一对应，且所述多个成型模的多个成型通孔的孔径从左至右依次减小；

所述绞制总成包括第一外壳、电缆芯导向盘、束绞轮盘，所述电缆芯导向盘和束绞轮盘均设置在第一外壳内，所述电缆芯导向盘固定连接在第一外壳的内壁上，所述电缆芯导向盘上设有多个电缆芯导向孔，所述多个电缆线导向孔与所述多个成型通孔一一对应，所述束绞轮盘中心设有多个束绞孔，所述束绞轮盘与所述传动总成连接，所述束绞轮盘随所述传动总成同步转动。

进一步，所述传动总成包括设置在所述拉丝装置后方的第一皮带轮和第二皮带轮，且所述第一皮带轮与第二皮带轮通过第一皮带连接，第一皮带轮或者第二皮带轮连接有伺服电机，所述第一皮带轮同步传动连接有多个传动轮，所述传动轮与所述辊轮的数量一致，且所述多个传动轮与多个辊轮一对一同步传动连接，第二皮带轮同轴连接有第一中间轮，第一中间轮通过第二皮带连接有第三皮带轮，所述第三皮带轮设置在所述第一外壳的后方，第三皮带轮同轴连接有第一锥齿轮，第一锥齿轮啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮同轴连接有第二中间轮，所述第二中间轮与所述束绞轮盘啮合。

第一皮带轮和第二皮带轮由第一皮带连接，且第一皮带轮或者第二皮带轮连接有伺服电机，当第一伺服电机驱动时，第一皮带轮和第二皮带轮同步转动，由于第一皮带轮还同步传动连接有多个传动轮，该多个传动轮随着第一皮带轮同步转动，第二皮带轮同轴连接第一中间轮，第一中间轮随着第二皮带轮同步运动，第三皮带轮与第一中间轮通过第二皮带连接，因此第三皮带轮随着第一中间轮同步运动，第三皮带轮同轴连接有第一锥齿轮，第一锥齿轮和第二锥齿轮啮合，第二锥齿轮和第二中间轮同轴连接，四儿中间轮和束绞轮盘啮合，因此，启动地府电机，可以使第一皮带轮、第二皮带轮、多个传动轮、第一中间轮、多个传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第二中间轮和束绞轮盘同步运动。

进一步，还包括退火总成，所述退火总成包括退火箱、退火炉、温度控制模块和多个加热元件，所述退火箱左侧与所述拉丝总成连接，所述退火箱右侧与所述拉丝总成连接，且退火箱左侧和右侧均开有，所述退火炉设置在所述退火箱上部，所述多个加热元件间隔均匀地设置在退火箱内部。

电缆芯大部分采用铜丝或者铝丝，未经过热处理的铜丝或者铝丝的韧性和强度都比较差，将铜丝、铝丝进行退火处理，加工到一定范围的温度下，可通过结晶的方式来提高铜丝或者铝丝的韧性和强度。

进一步，所述退火箱正面设有双开门，且在所述双开门上设有观察窗和控制面板，控制面板连接有电源线，所述控制面板上设有温度设定旋钮和时间设定旋钮。

连接电源线，使退火总成通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理。

进一步，所述退火箱内还设置有冷却装置，所述冷却装置包括冷却管、储料箱和外接管，所述储料箱设置在退火箱内部右侧，所述储料箱与所述外接管，且所述外接管穿过退火箱延伸至退火箱外部并连接有一冷却液储存桶，所述冷却管包括管道，且所述管道的数量与所述电缆芯输送通孔的数量一致，所述管道包括外管道和设置在外管道内部的内管道，所述多个管道的外管道彼此连通，且所述储料箱与所述任一管道的外管道连通，且所述冷却管采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料。

由于退火时的温度大多在200度以上，退火后的电缆芯不能迅速冷却下来进入到下一步制造工艺中，设置冷却装置，将退火的电缆芯迅速冷却，提高电缆制造效率。

进一步，在所述绞制总成右侧还设有表面处理装置，所述表面处理装置包括电缆表面打磨器。

电缆芯的表面可能光滑度比较低，在包覆时会影响最终的包覆成果，因此在退火冷却后设置了表面处理装置。

进一步，还包括设置在所述表面处理装置右侧的绕线装置，所述绕线装置包括底座、绕线筒和转动轴，绕线筒设置在底座上，且所述转动轴贯穿所述绕线筒，所述转动轴一端连接有驱动电机。

进一步，所述绕线筒两侧设有挡线板。

本发明的工作原理及优点在于：依据电缆芯的输送方向，电缆芯依次从进料装置进入，然后依次通过拉丝总成和绞制总成，拉丝总成设有多个辊轮和成型模，电缆芯在辊轮的作用下改变直径，进入成型模进行成型，成型后的辊轮进入到绞制总成后，将多个电缆芯绞制一根电缆，且绞制总成和拉丝总成由传动总成驱动，由一个伺服电机既可以驱动整个装置，且在拉丝总成和绞制总成中间设有退火总成，退火总成内设有冷却装置，可以对电缆芯进行热处理增加电缆芯的韧性和强度，设置冷却装置，将退火的电缆芯迅速冷却，进一步提高电缆制造效率。

附图说明

图1为本发明自动化电缆成型方法的工艺流程图

图2为本发明自动化电缆成型设备的立体图；

图3为本发明自动化电缆成型设备的主视图；

图4为本发明自动化电缆成型设备的进料装置的结构图；

图5为图2中A部的局部放大图；

图6为图3中B部的局部放大图；

图7为本发明自动化电缆成型设备的传动总成的示意图。

说明书附图中的附图标记包括：进料装置1，第一电缆芯输送通孔101，第二电缆芯输送通孔102，第三电缆芯输送通孔103，拉丝总成2，拉丝箱201，第一压制台202a，第一辊轮202b，第二压制台203a，第二辊轮203b，第三压制台204a，第三辊轮204b，第一成型模205，第一成型通孔205a，第二成型模206，第二成型通孔206a，支撑座3，退火总成4，退火箱410,退火炉411，加热部411a，推送杆411c，推送板411b，外接管421，储料箱422，冷却管422，绞制总成5，第一外壳501，电缆芯导向盘502，束绞轮盘503，表面处理装置6，绕线装置7，底座701，驱动电机702，绕线筒703，第一电缆芯8a，第二电缆芯8b，第三电缆芯8c，传动总成9，固定板901，第一皮带902a，第一皮带902b，第二皮带轮902c，第一中间轮903a，第二皮带903b，第三皮带轮903c，第一锥齿轮904a，第二锥齿轮904b，连接杆904c，束绞轮盘904d，第三中间轮905a，第三皮带905b，第一传动轮905c，第四中间轮906a，第四皮带906b，第二传动轮906c，第五中间轮907a，第五皮带907b，第三传动轮907c。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

如图1所示，本发明包括自动化电缆成型方法，其步骤包括：

步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成2，将进料装置1组装在拉丝箱201体左侧，且进料装置1上的电缆芯输送孔与拉丝箱201体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱201体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成4安装在拉丝总成2的右侧，该退火总成4包括退火箱410、退火炉411、温度控制模块和加热元件，退火炉411安装在退火箱410上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱410内部，并且将冷却装置安装在退火箱410内，冷却装置包括冷却管422、储料箱422和外接管421，外接管421在退火箱410外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成4右侧安装在表面处理装置6，该表面处理装置6包括第一主动轮603、第一从动轮602、第一磨辊603和第二磨辊，接下来将绕线装置7安装在表面处理装置6右侧；

步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；

步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成4通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成2出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；

步骤四，冷却处理，在退火箱410内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；

步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成5，经过缆芯导向盘、束绞轮盘503使多个电缆芯绞制成一根电缆；

步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置6对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；

步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒703上方，驱动电机702驱动绕线筒703转动，对电缆进行收集整理；

步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。

如图2至7所示，自动化电缆成型设备，依据电缆芯的输送方向，在支撑座3上设有拉丝总成2、绞制总成5和传动总成9，本实施例展示了利用三根电缆芯进行绞制的实施方式，三根电缆芯分别为第一电缆芯8a8a、第二电缆芯8b8b和第三电缆芯8c8c。

拉丝总成2包括进料装置1和拉丝装置，进料装置1设有多个电缆芯输送通孔，电缆芯输送通孔分为第一电缆芯8a输送通孔101、第二电缆芯8b输送通孔102和第三电缆芯8c输送通孔103(如图3所示)，第一电缆芯8a输送通孔101具有两个通孔，第二电缆芯8b输送通孔102具有三个通孔，第三电缆芯8c输送通孔103具有两个通孔，三根电缆芯分别从第一电缆芯8a输送通孔101、第二电缆芯8b输送通孔102和第三电缆芯8c输送通孔103中任选三个通孔进行输送，进料装置1右端与拉丝装置连接，拉丝装置包括拉丝箱201体、多个辊轮、压制台和多个成型模，多个辊轮、压制台和多个成型模均设置在拉丝箱201体内，多个成型模包括第一成型模205和第二成型模206，第一成型模205设有多个第一成型通孔205a，爹成型模206设有多个第二成型通孔206a，辊轮设置在压制台上方，多个辊轮与传动总成9连接，多个成型模从左至右依次排列设置在所述多个辊轮的右侧，每个成型模上均设置有多个成型通孔，每个成型模的多个成型通孔与所述多个电缆芯输送通孔分别一一对应，多个成型模的多个成型通孔的孔径从左至右依次减小；由于本实施例中采用三根电缆芯，因此展示了三个辊轮，分别为第一辊轮202b、第二辊轮203b和第三辊轮204b，第一辊轮202b位于第一压制台202a上方，第二辊轮203b位于第二压制台203a上方，第三辊轮204b设位于第三压制台204a上方，每根电缆芯位于压制台和辊轮之间，并受到辊轮的压制。

电缆芯大部分采用铜丝或者铝丝，未经过热处理的铜丝或者铝丝的韧性和强度都比较差，将铜丝、铝丝进行退火处理，加工到一定范围的温度下，可通过结晶的方式来提高铜丝或者铝丝的韧性和强度。因此在拉丝总成2右方设置有退火总成4，退火总成4包括退火箱410、退火炉411、温度控制模块和多个加热元件，退火箱410左侧与所述拉丝总成2连接，退火箱410右侧与所述拉丝总成2连接，退火炉411设置在退火箱410上部，退火炉411设有加热部411a、推送杆411c和推送板411b，多个加热元件间隔均匀地设置在退火箱410内部，退火箱410正面设有双开门，且在双开门上设有观察窗和控制面板，控制面板连接有电源线，所述控制面板上设有温度设定旋钮和时间设定旋钮。连接电源线，使退火总成4通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成2出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理。

退火总成4里面还设有冷却装置，由于退火时的温度大多在200度以上，退火后的电缆芯不能迅速冷却下来进入到下一步制造工艺中，设置冷却装置，将退火的电缆芯迅速冷却，提高电缆制造效率。冷却装置包括冷却管422、储料箱422和外接管421，储料箱422设置在退火箱410内部右侧，储料箱422与外接管421，且外接管421穿过退火箱410延伸至退火箱410外部并连接有一冷却液储存桶，冷却管422包括管道，且管道的数量与电缆芯输送通孔的数量一致，管道包括外管道和设置在外管道内部的内管道，多个管道的外管道彼此连通，且储料箱422与任一管道的外管道连通，且冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料。

在退火总成4的右侧连接有绞制总成5，绞制总成5包括第一外壳501、电缆芯导向盘502、束绞轮盘503，电缆芯导向盘502和束绞轮盘503均设置在第一外壳501内，电缆芯导向盘502固定连接在第一外壳501的内壁上，电缆芯导向盘502上设有多个电缆芯导向孔，多个电缆线导向孔与所述多个成型通孔一一对应，束绞轮盘503中心设有多个束绞孔，束绞轮盘503与传动总成9连接，束绞轮盘503随传动总成9同步转动。绞制总成5右侧还设有表面处理装置6。

传动总成9包括固定板901，该固定板901设置在拉丝箱201后方，第一皮带轮902a和第二皮带轮902c均通过连接杆904c安装在固定板901上，且第一皮带轮902a与第二皮带轮902c通过第一皮带902b连接，第一皮带轮902a或者第二皮带轮902c连接有伺服电机，第一皮带轮902a同步传动连接有多个传动轮，本实施例中包括三个传动轮，传动轮与所述辊轮的数量一致，分别是第一传动轮905c、第二传动轮906c和第三传动轮907c，第二皮带轮902c同轴连接有第三中间轮905a905a，第三中间轮905a905a与第一传动轮905c通过第三皮带905b传动连接，且第一传动轮905c与第一辊轮202b同轴连接，第一传动轮905c与第一辊轮202b之间还同轴连接有第四中间轮906a，第四中间轮906a与第二传动轮906c通过第四皮带906b传动连接，第二传动轮906c同轴连接有第二辊轮203b，第二辊轮203b与第二传动轮906c之间还同轴连接有第五中间轮907a，第五中间轮907a与第三传动轮907c通过第五皮带907b传动连接，第三传动轮907c同轴连接有第三辊轮204b，因此第一辊轮202b、第二辊轮203b和第三辊轮204b可以随着第一皮带轮902a同步运动，第二皮带轮902c同轴连接有第一中间轮903a，第一中间轮903a通过第二皮带903b连接有第三皮带轮903c，第三皮带轮903c设置在所述第一外壳501的后方，第三皮带轮903c同轴连接有第一锥齿轮904a，第一锥齿轮904a啮合有第二锥齿轮904b，所述第二锥齿轮904b同轴连接有第二中间轮，所述第二中间轮与所述束绞轮盘503啮合。

第一皮带轮902a和第二皮带轮902c由第一皮带902b连接，且第一皮带轮902a或者第二皮带轮902c连接有伺服电机，当第一伺服电机驱动时，第一皮带轮902a和第二皮带轮902c同步转动，由于第一皮带轮902a还同步传动连接有多个传动轮，该多个传动轮随着第一皮带轮902a同步转动，第二皮带轮902c同轴连接第一中间轮903a，第一中间轮903a随着第二皮带轮902c同步运动，第三皮带轮903c与第一中间轮903a通过第二皮带903b连接，因此第三皮带轮903c随着第一中间轮903a同步运动，第三皮带轮903c同轴连接有第一锥齿轮904a，第一锥齿轮904a和第二锥齿轮904b啮合，第二锥齿轮904b和第二中间轮同轴连接，第四中间轮和束绞轮盘503啮合，因此，启动伺服电机，可以使第一皮带轮902a、第二皮带轮902c、多个传动轮、第一中间轮903a、多个传动轮、第一锥齿轮904a、第二锥齿轮904b、第二中间轮和束绞轮盘503同步运动。

电缆芯的表面可能光滑度比较低，在包覆时会影响最终的包覆成果，因此在退火冷却后设置了表面处理装置6，对绞制后的电缆表面进行打磨处理。

表面处理装置6右侧还设有的绕线装置7，绕线装置7包括底座701、绕线筒703和转动轴，绕线筒703设置在底座701上，且转动轴贯穿所述绕线筒703，转动轴一端连接有驱动电机702，绕线筒703两侧设有挡线板(图中未画出)。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (9)

1.一种自动化电缆成型方法，其特征在于：其步骤包括：

步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成(2)，将进料装置(1)组装在拉丝箱(201)体左侧，且进料装置(1)上的电缆芯输送孔与拉丝箱(201)体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱(201)体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成(4)安装在拉丝总成(2)的右侧，该退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和加热元件，退火炉(411)安装在退火箱(410)上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱(410)内部，并且将冷却装置安装在退火箱(410)内，冷却装置包括冷却管(422)、储料箱(422)和外接管(421)，外接管(421)在退火箱(410)外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成(4)右侧安装在表面处理装置(6)，该表面处理装置(6)包括第一主动轮(603)、第一从动轮(602)、第一磨辊(603)和第二磨辊，接下来将绕线装置(7)安装在表面处理装置(6)右侧；

步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；

步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成(4)通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成(2)出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；

步骤四，冷却处理，在退火箱(410)内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；

步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成(5)，经过缆芯导向盘、束绞轮盘(503)使多个电缆芯绞制成一根电缆；

步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置(6)对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；

步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒(703)上方，驱动电机(702)驱动绕线筒(703)转动，对电缆进行收集整理；

步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。

2.一种根据权利要求1所述的自动化电缆成型设备，包括支撑座(3)，其特征在于：依据电缆芯的输送方向，在所述支撑座(3)上设有拉丝总成(2)、绞制总成(5)、退火总成(4)和传动总成(9)；

所述拉丝总成(2)包括进料装置(1)和拉丝装置，所述进料装置(1)设有多个电缆芯输送通孔，所述进料装置(1)右端与拉丝装置连接，所述拉丝装置包括拉丝箱(201)、多个辊轮、压制台，多个辊轮、压制台均设置在所述拉丝箱(201)内，所述辊轮设置在压制台上方，且所述多个辊轮与所述传动总成(9)连接；

所述退火总成(4)设置在所述拉丝总成(2)和绞制总成(6)中部，所述退火总成(4)包括退火箱(410)、退火炉(411)、温度控制模块和多个加热元件，所述退火箱(410)左侧与所述拉丝总成(2)连接，所述退火箱(410)右侧与所述拉丝总成(2)连接，所述退火炉(411)设置在所述退火箱(410)上部，所述多个加热元件间隔均匀地设置在退火箱(410)内部；

所述绞制总成(5)包括第一外壳(501)、电缆芯导向盘(502)、束绞轮盘(503)，所述电缆芯导向盘(502)和束绞轮盘(503)均设置在第一外壳(501)内，所述电缆芯导向盘(502)固定连接在第一外壳(501)的内壁上，所述电缆芯导向盘(502)上设有多个电缆芯导向孔，所述多个电缆线导向孔与所述多个成型通孔一一对应，所述束绞轮盘(503)中心设有多个束绞孔，所述束绞轮盘(503)与所述传动总成(9)连接，所述束绞轮盘(503)随所述传动总成(9)同步转动。

3.根据权利要求1所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：所述拉丝装置包括还多个成型模，多个辊轮、压制台和多个成型模均设置在所述拉丝箱(201)内，所述辊轮设置在压制台上方，且所述多个辊轮与所述传动总成(9)连接，所述多个成型模从左至右依次排列设置在所述多个辊轮的右侧，每个成型模上均设置有多个成型通孔，所述每个成型模的多个成型通孔与所述多个电缆芯输送通孔分别一一对应，且所述多个成型模的多个成型通孔的孔径从左至右依次减小。

4.根据权利要求1所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：所述传动总成(9)包括设置在所述拉丝装置后方的第一皮带轮(902a)和第二皮带轮(902c)，且所述第一皮带轮(902a)与第二皮带轮(902c)通过第一皮带(902b)连接，第一皮带轮(902a)或者第二皮带轮(902c)连接有伺服电机，所述第一皮带轮(902a)同步传动连接有多个传动轮，所述传动轮与所述辊轮的数量一致，且所述多个传动轮与多个辊轮一对一同步传动连接，第二皮带轮(902c)同轴连接有第一中间轮(903a)，第一中间轮(903a)通过第二皮带(903b)连接有第三皮带轮(903c)，所述第三皮带轮(903c)设置在所述第一外壳(501)的后方，第三皮带轮(903c)同轴连接有第一锥齿轮(904a)，第一锥齿轮(904a)啮合有第二锥齿轮(904b)，所述第二锥齿轮(904b)同轴连接有第二中间轮，所述第二中间轮与所述束绞轮盘(503)啮合。

5.根据权利要求1所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：所述退火箱(410)正面设有双开门，且在所述双开门上设有观察窗和控制面板，控制面板连接有电源线，所述控制面板上设有温度设定旋钮和时间设定旋钮。

6.根据权利要求4所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：所述退火箱(410)内还设置有冷却装置，所述冷却装置包括冷却管(422)、储料箱(422)和外接管(421)，所述储料箱(422)设置在退火箱(410)内部右侧，所述储料箱(422)与所述外接管(421)，且所述外接管(421)穿过退火箱(410)延伸至退火箱(410)外部并连接有一冷却液储存桶，所述冷却管(422)包括管道，且所述管道的数量与所述电缆芯输送通孔的数量一致，所述管道包括外管道和设置在外管道内部的内管道，所述多个管道的外管道彼此连通，且所述储料箱(422)与所述任一冷却管(422)的外管道连通，且所述冷却管(422)采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料。

7.根据权利要求3所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：在所述绞制总成(5)右侧还设有表面处理装置(6)，所述表面处理装置(6)包括电缆表面打磨器。

8.根据权利要求7所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：还包括设置在所述表面处理装置(6)右侧的绕线装置(7)，所述绕线装置(7)包括底座(701)、绕线筒(703)和转动轴，绕线筒(703)设置在底座(701)上，且所述转动轴贯穿所述绕线筒(703)，所述转动轴一端连接有驱动电机(702)。

9.根据权利要求8所述的自动化电缆成型设备，其特征在于：所述绕线筒(703)两侧设有挡线板。

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