CN112059291B - 一种铝合金型材加工用热处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝合金型材加工用热处理工艺，该铝合金型材加工用热处理工艺包括将热挤压的铝合金型材送入冷却水槽进行冷却，使其冷却到100℃以下；将冷却后的铝合金型材夹入矫直装置，对铝合金型材进行拉伸，拉伸伸长量为2％‑3％；通过第三液压缸控制其内部的第三活塞杆移动，使得第三活塞杆驱动滑动座沿第三滑轨移动，由于底架的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座与底架顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器的位置，实现不同切割长度的调节工作，不需要工人移动型材的位置，降低工人的劳动强度，便于调节型材切割长度。

Description

一种铝合金型材加工用热处理工艺
技术领域
本发明涉及铝合金型材热处理技术领域，具体为一种铝合金型材加工用热处理工艺。
背景技术
铝合金型材在航空、航天、汽车、机械制造、船舶，建筑，装修。及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金型材在加工时需要进行热处理。
铝合金在热处理工艺时，需要使用切割装置对加工后的铝合金型材进行切割工作，现有的切割装置无法对型材的切割长度进行控制，需要人工量取型材长度，浪费时间，切割长度的准确性差，人工测量易出现误差；铝合金在热处理工艺用的切割装置，无法实现不同切割长度的调节工作，需要工人移动型材的位置，工人的劳动强度大，不便于调节型材切割长度；铝合金在热处理工艺用的切割装置，需要人工调节锯盘的位置，切割不方便，切割效率低，需要工人持续对锯盘施压，工人需要靠近装置，会受到切割噪音影响。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝合金型材加工用热处理工艺，以解决铝合金在热处理工艺时，需要使用切割装置对加工后的铝合金型材进行切割工作，现有的切割装置无法对型材的切割长度进行控制，需要人工量取型材长度，浪费时间，切割长度的准确性差，人工测量易出现误差；铝合金在热处理工艺用的切割装置，无法实现不同切割长度的调节工作，需要工人移动型材的位置，工人的劳动强度大，不便于调节型材切割长度；铝合金在热处理工艺用的切割装置，需要人工调节锯盘的位置，切割不方便，切割效率低，需要工人持续对锯盘施压，工人需要靠近装置，会受到切割噪音影响的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种铝合金型材加工用热处理工艺，该铝合金型材加工用热处理工艺包括以下步骤：
步骤一：将热挤压的铝合金型材送入冷却水槽进行冷却，使其冷却到100℃以下；将冷却后的铝合金型材夹入矫直装置，对铝合金型材进行拉伸，拉伸伸长量为2％-3％；矫直完成后，将型材放置到铝合金型材半自动裁剪装置的传送架顶部的滚轴上，推动型材的一端移动到传送带上，通过传送带将型材向传感器的方向传送，在型材接触触发开关时，传感器传输信号，使得第四液压缸控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板与夹紧座的配合，固定型材的位置，同时控制传送带停止工作，对型材的切割长度进行控制；
步骤二：通过第三液压缸控制其内部的第三活塞杆移动，使得第三活塞杆驱动滑动座沿第三滑轨移动，由于底架的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座与底架顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器的位置，实现不同切割长度的调节工作；
步骤三：型材切割长度确定后，通过两个第一液压缸分别控制其内部的第一活塞杆向缸体外侧移动，第一活塞杆推动第一推板沿第一滑轨向第一挡板的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板和第一推板之间，实现型材的固定工作，再通过第二液压缸控制其内部的第二活塞杆向缸体外侧移动，使得转动板转动，通过锯盘实现型材的切割工作；
步骤四：切断制件两端的夹持部分，保留中间部分；将铝合金型材装入带有循环通风装置的时效炉进行人工时效处理，装炉时，确保铝合金型材之间有5-10mm的间隙，使其热处理均匀；待时效处理完成后，开炉并取出铝合金型材，在空气中自然冷却至室温。
作为本发明进一步的方案：所述铝合金型材半自动裁剪装置包括传送架和底架，所述底架的一侧设置有传送架，传送架的顶部设置有一排若干个滚轴，每个滚轴的两端分别与传送架的两侧内壁转动连接，传送架一侧的底架设置有传送带，传送带一侧的底架的顶面上固定设置有第三液压缸，第三液压缸的内部设置有第三活塞杆，第三活塞杆下方的底架的顶面上设置有第三滑轨，第三滑轨上安装有滑动座，第三活塞杆的一端与滑动座固定连接，滑动座上设置有第四液压缸，第四液压缸内部的第四活塞杆的一端固定连接有加压板，位于加压板一侧的底架上固定设置有夹紧座，底架的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座与底架顶面上的夹紧滑轨滑动连接，第三液压缸的一侧设置有控制台，控制台一侧的底架的顶面上并排设置有两个夹紧装置，两个夹紧装置之间的底架上开设有刀槽，每个夹紧装置均包括第一液压缸和第一推板，第一液压缸固定设置在底架的顶面上，第一液压缸的内部设置有第一活塞杆，第一活塞杆的一端固定连接有第一推板，位于第一推板一侧的底架上固定设置有第一挡板，与传送架对立一侧的底架的侧壁上固定设置有支架，支架的顶部设置有传感器，传感器的一侧设置有触发开关；所述底架的一侧设置有中间架，中间架的顶部固定设置有底座，底座上设置有转动板，转动板上固定设置有驱动电机，驱动电机的顶部设置有加压杆，驱动电机的输出端传动连接有锯盘，锯盘的外侧设置有防护罩，中间架的顶部一端固定设置有支撑杆，支撑杆的顶端设置有固定块，支撑杆的一侧设置有第二液压缸，第二液压缸内部的第二活塞杆的一端固定连接有夹块。
作为本发明进一步的方案：所述底座的两侧内壁之间设置有转轴，转轴穿过转动板的底端且与转动板转动连接，使得转动板能够沿转轴转动，继而实现锯盘的移动。
作为本发明进一步的方案：每个第一推板的底部均设置有第一滑块，第一液压缸一侧的底架上设置有第一滑轨，第一滑块安装在第一滑轨上，通过第一液压缸控制其内部的第一活塞杆向缸体外侧移动，第一活塞杆推动第一推板沿第一滑轨向第一挡板的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板和第一推板之间，实现型材的固定工作。
作为本发明进一步的方案：所述第二液压缸的一端固定设置有转动杆，转动杆的两端分别设置在固定块的内部且与固定块转动连接，夹块与转动板转动连接，使得第二液压缸能够通过转动杆沿固定块转动，为转动板的转动提供动力。
作为本发明进一步的方案：所述锯盘与刀槽的位置对应，传送带位于刀槽一侧的底架上，通过传送带将型材向触发开关的位置传送，在型材接触触发开关时，传感器传输信号，使得第四液压缸控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板与夹紧座的配合，固定型材的位置，同时控制传送带停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，减轻工人劳动强度。
作为本发明进一步的方案：所述支架的顶面上设置有刻度尺，刻度尺的测量开始端设置在刀槽的一侧，通过刻度尺能够控制型材的切割长度，便于调节传感器的位置。
作为本发明进一步的方案：所述传感器的型号为3051压力传感器，传感器的底部与支架的侧壁通过螺栓固定连接，支架的侧壁上开设有一排若干个螺纹孔，通过螺栓能够固定支架的位置，实现传感器位置的移动工作。
本发明的有益效果：
1、本发明中，通过传送带将型材向传感器的方向传送，在型材接触触发开关时，传感器传输信号，使得第四液压缸控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板与夹紧座的配合，固定型材的位置，同时控制传送带停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，提高切割长度的准确性，避免人工测量误差；
2、本发明中，通过第三液压缸控制其内部的第三活塞杆移动，使得第三活塞杆驱动滑动座沿第三滑轨移动，由于底架的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座与底架顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器的位置，实现不同切割长度的调节工作，不需要工人移动型材的位置，降低工人的劳动强度，便于调节型材切割长度；
2、本发明中，通过两个第一液压缸分别控制其内部的第一活塞杆向缸体外侧移动，第一活塞杆推动第一推板沿第一滑轨向第一挡板的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板和第一推板之间，实现型材的固定工作，再通过第二液压缸控制其内部的第二活塞杆向缸体外侧移动，使得转动板转动，通过锯盘实现型材的切割工作，不需要人工调节锯盘的位置，切割方便，提高切割效率，解决需要工人持续对锯盘施压，工人不需要靠近装置，避免受到切割噪音影响。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明中铝合金型材半自动裁剪装置的结构示意图；
图2为本发明中底架的俯视图；
图3为本发明滑动座的结构示意图；
图4为本发明第二液压缸的结构示意图；
图5为本发明图4中A区的局部放大图。
图中：1、滚轴；2、传送架；3、底架；4、控制台；5、夹紧装置；6、刀槽；7、第一液压缸；8、第一活塞杆；9、第一推板；10、触发开关；11、传感器；12、支架；13、第一挡板；14、锯盘；15、防护罩；16、加压杆；17、夹块；18、第二液压缸；19、固定块；20、支撑杆；21、驱动电机；22、转动板；23、底座；24、中间架；25、第三液压缸；26、第三活塞杆；27、第三滑轨；28、第四液压缸；29、加压板；30、夹紧座；31、滑动座；32、传送带。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-5所示，一种铝合金型材加工用热处理工艺，该铝合金型材加工用热处理工艺包括以下步骤：
步骤一：将热挤压的铝合金型材送入冷却水槽进行冷却，使其冷却到100℃以下；将冷却后的铝合金型材夹入矫直装置，对铝合金型材进行拉伸，拉伸伸长量为2％-3％；矫直完成后，将型材放置到铝合金型材半自动裁剪装置的传送架2顶部的滚轴1上，推动型材的一端移动到传送带32上，通过传送带32将型材向传感器11的方向传送，在型材接触触发开关10时，传感器11传输信号，使得第四液压缸28控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板29与夹紧座30的配合，固定型材的位置，同时控制传送带32停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，提高切割长度的准确性，避免人工测量误差；
步骤二：通过第三液压缸25控制其内部的第三活塞杆26移动，使得第三活塞杆26驱动滑动座31沿第三滑轨27移动，由于底架3的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座30与底架3顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器11的位置，实现不同切割长度的调节工作，不需要工人移动型材的位置，降低工人的劳动强度，便于调节型材切割长度；
步骤三：型材切割长度确定后，通过两个第一液压缸7分别控制其内部的第一活塞杆8向缸体外侧移动，第一活塞杆8推动第一推板9沿第一滑轨向第一挡板13的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板13和第一推板9之间，实现型材的固定工作，再通过第二液压缸18控制其内部的第二活塞杆向缸体外侧移动，使得转动板22转动，通过锯盘14实现型材的切割工作，不需要人工调节锯盘14的位置，切割方便，提高切割效率，解决需要工人持续对锯盘14施压，工人不需要靠近装置，避免受到切割噪音影响；
步骤四：切断制件两端的夹持部分，保留中间部分；将铝合金型材装入带有循环通风装置的时效炉进行人工时效处理，装炉时，确保铝合金型材之间有5-10mm的间隙，使其热处理均匀；待时效处理完成后，开炉并取出铝合金型材，在空气中自然冷却至室温。
铝合金型材半自动裁剪装置包括传送架2和底架3，所述底架3的一侧设置有传送架2，传送架2的顶部设置有一排若干个滚轴1，每个滚轴1的两端分别与传送架2的两侧内壁转动连接，传送架2一侧的底架3设置有传送带32，传送带32一侧的底架3的顶面上固定设置有第三液压缸25，第三液压缸25的内部设置有第三活塞杆26，第三活塞杆26下方的底架3的顶面上设置有第三滑轨27，第三滑轨27上安装有滑动座31，第三活塞杆26的一端与滑动座31固定连接，滑动座31上设置有第四液压缸28，第四液压缸28内部的第四活塞杆的一端固定连接有加压板29，位于加压板29一侧的底架3上固定设置有夹紧座30，底架3的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座30与底架3顶面上的夹紧滑轨滑动连接，第三液压缸25的一侧设置有控制台4，控制台4一侧的底架3的顶面上并排设置有两个夹紧装置5，两个夹紧装置5之间的底架3上开设有刀槽6，每个夹紧装置5均包括第一液压缸7和第一推板9，第一液压缸7固定设置在底架3的顶面上，第一液压缸7的内部设置有第一活塞杆8，第一活塞杆8的一端固定连接有第一推板9，位于第一推板9一侧的底架3上固定设置有第一挡板13，与传送架2对立一侧的底架3的侧壁上固定设置有支架12，支架12的顶部设置有传感器11，传感器11的一侧设置有触发开关10；
所述底架3的一侧设置有中间架24，中间架24的顶部固定设置有底座23，底座23上设置有转动板22，转动板22上固定设置有驱动电机21，驱动电机21的顶部设置有加压杆16，驱动电机21的输出端传动连接有锯盘14，锯盘14的外侧设置有防护罩15，中间架24的顶部一端固定设置有支撑杆20，支撑杆20的顶端设置有固定块19，支撑杆20的一侧设置有第二液压缸18，第二液压缸18内部的第二活塞杆的一端固定连接有夹块17，使用时，将铝合金型材放置到传送架2顶部的滚轴1上，推动型材的一端移动到传送带32上，通过传送带32将型材向传感器11的方向传送，在型材接触触发开关10时，传感器11传输信号，使得第四液压缸28控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板29与夹紧座30的配合，固定型材的位置，同时控制传送带32停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，提高切割长度的准确性，避免人工测量误差；通过第三液压缸25控制其内部的第三活塞杆26移动，使得第三活塞杆26驱动滑动座31沿第三滑轨27移动，由于底架3的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座30与底架3顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器11的位置，实现不同切割长度的调节工作，不需要工人移动型材的位置，降低工人的劳动强度，便于调节型材切割长度；型材切割长度确定后，通过两个第一液压缸7分别控制其内部的第一活塞杆8向缸体外侧移动，第一活塞杆8推动第一推板9沿第一滑轨向第一挡板13的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板13和第一推板9之间，实现型材的固定工作，再通过第二液压缸18控制其内部的第二活塞杆向缸体外侧移动，使得转动板22转动，通过锯盘14实现型材的切割工作，不需要人工调节锯盘14的位置，切割方便，提高切割效率，解决需要工人持续对锯盘14施压，工人不需要靠近装置，避免受到切割噪音影响。
底座23的两侧内壁之间设置有转轴，转轴穿过转动板22的底端且与转动板22转动连接，使得转动板22能够沿转轴转动，继而实现锯盘14的移动。
每个第一推板9的底部均设置有第一滑块，第一液压缸7一侧的底架3上设置有第一滑轨，第一滑块安装在第一滑轨上，通过第一液压缸7控制其内部的第一活塞杆8向缸体外侧移动，第一活塞杆8推动第一推板9沿第一滑轨向第一挡板13的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板13和第一推板9之间，实现型材的固定工作。
第二液压缸18的一端固定设置有转动杆，转动杆的两端分别设置在固定块19的内部且与固定块19转动连接，夹块17与转动板22转动连接，使得第二液压缸18能够通过转动杆沿固定块19转动，为转动板22的转动提供动力。
锯盘14与刀槽6的位置对应，传送带32位于刀槽6一侧的底架3上，通过传送带32将型材向触发开关10的位置传送，在型材接触触发开关10时，传感器11传输信号，使得第四液压缸28控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板29与夹紧座30的配合，固定型材的位置，同时控制传送带32停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，减轻工人劳动强度。
支架12的顶面上设置有刻度尺，刻度尺的测量开始端设置在刀槽6的一侧，通过刻度尺能够控制型材的切割长度，便于调节传感器11的位置。
传感器11的型号为3051压力传感器，传感器11的底部与支架12的侧壁通过螺栓固定连接，支架12的侧壁上开设有一排若干个螺纹孔，通过螺栓能够固定支架12的位置，实现传感器11位置的移动工作。
本发明铝合金型材半自动裁剪装置的工作原理：使用时，将铝合金型材放置到传送架2顶部的滚轴1上，推动型材的一端移动到传送带32上，通过传送带32将型材向传感器11的方向传送，在型材接触触发开关10时，传感器11传输信号，使得第四液压缸28控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板29与夹紧座30的配合，固定型材的位置，同时控制传送带32停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，提高切割长度的准确性，避免人工测量误差；通过第三液压缸25控制其内部的第三活塞杆26移动，使得第三活塞杆26驱动滑动座31沿第三滑轨27移动，由于底架3的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座30与底架3顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器11的位置，实现不同切割长度的调节工作，不需要工人移动型材的位置，降低工人的劳动强度，便于调节型材切割长度；型材切割长度确定后，通过两个第一液压缸7分别控制其内部的第一活塞杆8向缸体外侧移动，第一活塞杆8推动第一推板9沿第一滑轨向第一挡板13的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板13和第一推板9之间，实现型材的固定工作，再通过第二液压缸18控制其内部的第二活塞杆向缸体外侧移动，使得转动板22转动，通过锯盘14实现型材的切割工作，不需要人工调节锯盘14的位置，切割方便，提高切割效率，解决需要工人持续对锯盘14施压，工人不需要靠近装置，避免受到切割噪音影响。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (1)

1.一种铝合金型材加工用热处理工艺，其特征在于，该铝合金型材加工用热处理工艺包括以下步骤：
步骤一：将热挤压的铝合金型材送入冷却水槽进行冷却，使其冷却到100℃以下；将冷却后的铝合金型材夹入矫直装置，对铝合金型材进行拉伸，拉伸伸长量为2％-3％；矫直完成后，将型材放置到铝合金型材半自动裁剪装置的传送架(2)顶部的滚轴(1)上，推动型材的一端移动到传送带(32)上，通过传送带(32)将型材向传感器(11)的方向传送，在型材接触触发开关(10)时，传感器(11)传输信号，使得第四液压缸(28)控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板(29)与夹紧座(30)的配合，固定型材的位置，同时控制传送带(32)停止工作，对型材的切割长度进行控制；
步骤二：通过第三液压缸(25)控制其内部的第三活塞杆(26)移动，使得第三活塞杆(26)驱动滑动座(31)沿第三滑轨(27)移动，由于底架(3)的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座(30)与底架(3)顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器(11)的位置，实现不同切割长度的调节工作；
步骤三：型材切割长度确定后，通过两个第一液压缸(7)分别控制其内部的第一活塞杆(8)向缸体外侧移动，第一活塞杆(8)推动第一推板(9)沿第一滑轨向第一挡板(13)的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板(13)和第一推板(9)之间，实现型材的固定工作，再通过第二液压缸(18)控制其内部的第二活塞杆向缸体外侧移动，使得转动板(22)转动，通过锯盘(14)实现型材的切割工作；
步骤四：切断制件两端的夹持部分，保留中间部分；将铝合金型材装入带有循环通风装置的时效炉进行人工时效处理，装炉时，确保铝合金型材之间有5-10mm的间隙，使其热处理均匀；待时效处理完成后，开炉并取出铝合金型材，在空气中自然冷却至室温；
所述铝合金型材半自动裁剪装置包括传送架(2)和底架(3)，所述底架(3)的一侧设置有传送架(2)，传送架(2)的顶部设置有一排若干个滚轴(1)，每个滚轴(1)的两端分别与传送架(2)的两侧内壁转动连接，传送架(2)一侧的底架(3)设置有传送带(32)，传送带(32)一侧的底架(3)的顶面上固定设置有第三液压缸(25)，第三液压缸(25)的内部设置有第三活塞杆(26)，第三活塞杆(26)下方的底架(3)的顶面上设置有第三滑轨(27)，第三滑轨(27)上安装有滑动座(31)，第三活塞杆(26)的一端与滑动座(31)固定连接，滑动座(31)上设置有第四液压缸(28)，第四液压缸(28)内部的第四活塞杆的一端固定连接有加压板(29)，位于加压板(29)一侧的底架(3)上固定设置有夹紧座(30)，底架(3)的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座(30)与底架(3)顶面上的夹紧滑轨滑动连接，第三液压缸(25)的一侧设置有控制台(4)，控制台(4)一侧的底架(3)的顶面上并排设置有两个夹紧装置(5)，两个夹紧装置(5)之间的底架(3)上开设有刀槽(6)，每个夹紧装置(5)均包括第一液压缸(7)和第一推板(9)，第一液压缸(7)固定设置在底架(3)的顶面上，第一液压缸(7)的内部设置有第一活塞杆(8)，第一活塞杆(8)的一端固定连接有第一推板(9)，位于第一推板(9)一侧的底架(3)上固定设置有第一挡板(13)，与传送架(2)对立一侧的底架(3)的侧壁上固定设置有支架(12)，支架(12)的顶部设置有传感器(11)，传感器(11)的一侧设置有触发开关(10)；
所述底架(3)的一侧设置有中间架(24)，中间架(24)的顶部固定设置有底座(23)，底座(23)上设置有转动板(22)，转动板(22)上固定设置有驱动电机(21)，驱动电机(21)的顶部设置有加压杆(16)，驱动电机(21)的输出端传动连接有锯盘(14)，锯盘(14)的外侧设置有防护罩(15)，中间架(24)的顶部一端固定设置有支撑杆(20)，支撑杆(20)的顶端设置有固定块(19)，支撑杆(20)的一侧设置有第二液压缸(18)，第二液压缸(18)内部的第二活塞杆的一端固定连接有夹块(17)；
所述底座(23)的两侧内壁之间设置有转轴，转轴穿过转动板(22)的底端且与转动板(22)转动连接；
每个第一推板(9)的底部均设置有第一滑块，第一液压缸(7)一侧的底架(3)上设置有第一滑轨，第一滑块安装在第一滑轨上；
所述第二液压缸(18)的一端固定设置有转动杆，转动杆的两端分别设置在固定块(19)的内部且与固定块(19)转动连接，夹块(17)与转动板(22)转动连接；
所述锯盘(14)与刀槽(6)的位置对应，传送带(32)位于刀槽(6)一侧的底架(3)上；
所述支架(12)的顶面上设置有刻度尺，刻度尺的测量开始端设置在刀槽(6)的一侧；
所述传感器(11)的型号为(3051)压力传感器，传感器(11)的底部与支架(12)的侧壁通过螺栓固定连接，支架(12)的侧壁上开设有一排若干个螺纹孔；
使用时，将铝合金型材放置到传送架(2)顶部的滚轴(1)上，推动型材的一端移动到传送带(32)上，通过传送带(32)将型材向传感器(11)的方向传送，在型材接触触发开关(10)时，传感器(11)传输信号，使得第四液压缸(28)控制其内部的第四活塞杆向缸体外侧移动，通过加压板(29)与夹紧座(30)的配合，固定型材的位置，同时控制传送带(32)停止工作，对型材的切割长度进行控制，不需要人工量取型材长度，节约时间，提高切割长度的准确性，避免人工测量误差；通过第三液压缸(25)控制其内部的第三活塞杆(26)移动，使得第三活塞杆(26)驱动滑动座(31)沿第三滑轨(27)移动，由于底架(3)的顶面上设置有夹紧滑轨，夹紧座(30)与底架(3)顶面上的夹紧滑轨滑动连接，使得型材进行移动，通过刻度尺控制型材的切割长度，再调节传感器(11)的位置，实现不同切割长度的调节工作，不需要工人移动型材的位置，降低工人的劳动强度，便于调节型材切割长度；型材切割长度确定后，通过两个第一液压缸(7)分别控制其内部的第一活塞杆(8)向缸体外侧移动，第一活塞杆(8)推动第一推板(9)沿第一滑轨向第一挡板(13)的位置移动，将型材夹紧固定在第一挡板(13)和第一推板(9)之间，实现型材的固定工作。
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