CN112058450B - 一种骨料的智能立磨生产工艺及生产装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种骨料的智能立磨生产工艺及生产装置，包括第一送料装置，所述第一送料装置用于把原料送到智能立磨装置中；第二送料装置，所述第二送料装置用于把机制骨料送到立体式模块化筛分楼装置中；智能立磨装置，所述智能立磨装置设置在所述第一送料装置和第二送料装置之间，所述智能立磨装置用于把原料磨制成机制骨料。结合其它结构和工艺有效避免了现有技术中机制砂石骨料的设备占地区域大、运行费用、维护费用都很高、对应的厂房面积大的室内粉尘也不容易彻底处理、生产环境差使得环保投资也大、设备分散不集中、也难以实现自动化、智能化的缺陷。

Description

一种骨料的智能立磨生产工艺及生产装置

技术领域

本申请涉及机制骨料生产技术领域，具体涉及一种骨料的智能立磨生产工艺及生产装置。

背景技术

近些年，我国机制砂石骨料行业蓬勃发展，取得了令人瞩目的成就。作为基础设施建设用量最大、不可或缺、不可替代的原材料，当前，我国机制砂石骨料年产销量已超200亿吨，其中以矿山开采为源头的机制砂石骨料占比逐年上升，已成为机制砂石骨料产品的主体。机制砂石骨料产业是我国机制砂石骨料行业发展的重中之重，其高质量发展需要顶层设计作为支撑，推进机制砂石骨料纳入全国矿产资源规划对砂石行业发展意义重大。目前的大型的机制砂石骨料，通过一级鄂破、二级鄂破、锤式破碎机或反击破碎机的破碎工艺，辅机设备多，生产线拉得太长，设备占地区域大，运行费用、维护费用都很高，而且由于平面布置的设备较多，造成厂房占地面积大，连带地坪、基础、厂房等土建投资费用也高，而且厂房面积大，漏风点多，室内粉尘也不容易彻底处理，生产环境差，环保投资也大。设备分散不集中，也难以实现自动化、智能化。

发明内容

为解决上述问题，本申请提供了一种骨料的智能立磨生产工艺及生产装置，有效避免了现有技术中机制砂石骨料的设备占地区域大、运行费用、维护费用都很高、对应的厂房面积大的室内粉尘也不容易彻底处理、生产环境差使得环保投资也大、设备分散不集中、也难以实现自动化、智能化的缺陷。

为了克服现有技术中的不足，本申请提供了一种骨料的智能立磨生产工艺及生产装置的解决方案，具体如下：

一种骨料的智能立磨生产装置，其包括：

第一送料装置，所述第一送料装置用于把原料送到智能立磨装置中；

第二送料装置，所述第二送料装置用于把机制骨料送到立体式模块化筛分楼装置中；

智能立磨装置12，所述智能立磨装置设置在所述第一送料装置和第二送料装置之间，所述智能立磨装置用于把原料磨制成机制骨料；

立体式模块化筛分楼装置15，所述第二送料装置处在立体式模块化筛分楼装置和智能立磨装置之间，所述立体式模块化筛分楼装置用于把机制骨料进行筛分。进一步的，所述第一送料装置，包括：

受料斗1，所述受料斗1的进料口用于接收装卸设备的卸料；

第一振动给料机3，所述第一振动给料机3的进料口处在所述受料斗1的出料口的正下方，所述第一振动给料机3用于在其振动的条件下把原料进行输送；

第一皮带机4，所述第一皮带机4的进料口处在第一振动给料机3的出料口的正下方，所述第一皮带机4用于把振动后传送来的原料进行传输；

第一提升机5，所述第一提升机5的进料口处在第一皮带机4的出料口的正下方，所述第一提升机5用于把第一皮带机4传送来的原料向上提升；

第二皮带机6，所述第二皮带机6的进料口处在第一提升机5的出料口的正下方，所述第二皮带机6用于把第一提升机5传送来的原料进行传输；

原料仓8，所述原料仓8的进料口处在所述第二皮带机6的出料口的正下方，所述原料仓8用于把所述第二皮带机6传送来的原料进行中转；

第二振动给料机10，所述第二振动给料机10的进料口处在所述原料仓8的出料口的正下方，所述第二振动给料机10的出料口处在智能立磨装置12的立磨的进料口的正上方，所述第二振动给料机10用于在其振动的条件下把原料进行输送到所述立磨的进料口内。

进一步的，所述第二送料装置，包括：

第三皮带机13，所述第三皮带机13的进料口处在所述立磨的出料口的正下方，所述第三皮带机13用于传输从立磨的出料口传送来的磨制后的机制骨料；

第二提升机14，所述第二提升机14的进料口处在所述第三皮带机13的出料口的正下方，所述第二提升机14的出料口位于所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口的正上方，所述第二提升机14用于向上提升所述第三皮带机13传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机14的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓中；

进一步的，所述原料仓8的顶部设置有副除尘器16，所述副除尘器16的吸气口透过所述原料仓8的顶壁而与所述原料仓8内相通。

进一步的，智能立磨装置，其包括：

磨盘1-5，所述磨盘1-5设置在中空的机壳壳体1-1内底部的机架的上方；机架1-4，所述机架1-4上设置有电机；中空管1-11，所述电机的输出端与中空管1-11的底端轴连接，所述中空管1-11的顶部与所述磨盘1-5的底部中心以螺接的方式固定连接，所述电机用于牵引中空管1-11来带动所述磨盘1-5转动；动鄂板1-13，所述动鄂板1-13以螺接的方式固定连接并覆盖在所述磨盘1-5的外周向壁上，所述动鄂板1-13的外表面上设置着一个以上的八字形斜齿或者螺旋状斜齿1-14，八字形斜齿的两边就形成了正反两个方向。

进一步的，所述立体式模块化筛分楼装置15，包括：

振动筛2-1，所述振动筛2-1用于振动筛分破碎后的骨料产品；

筛分楼2-2，所述筛分楼中竖直分层设置有若干振动筛2-1；

滑道2-3，所述滑道2-3上可移动的固定连接着振动筛2-1。

一种骨料的智能立磨生产工艺，包括：

通过装卸设备卸料到所述受料斗1的进料口中，所述第一振动给料机3的进料口接收所述受料斗1的出料口输送来的原料，然后启动所述第一振动给料机3进行振动来传输原料，通过第一振动给料机3的出料口把振动后的原料传输到所述第一皮带机4的进料口中，然后启动马达来驱动所述第一皮带机4传输振动后的原料，通过第一皮带机4的出料口把原料传送到所述第一提升机5的进料口上，然后启动所述第一提升机5把该原料向上提升，通过第一提升机5的出料口把原料传送到所述第二皮带机6的进料口内，然后所述第二皮带机6把该原料进行传输，通过所述第二皮带机6的出料口把原料送到原料仓2上部的进料口，原料以此通过所述原料仓7进行中转，所述第二振动给料机7的进料口接收所述原料仓8下部的出料口输送来的原料，然后启动所述第二振动给料机7进行振动来传输原料输送到所述立磨的进料口内，接着经由所述智能立磨装置对原料进行磨制，通过所述智能立磨装置的立磨的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第三皮带机13的进料口内，然后驱动该马达来让所述第三皮带机13把该磨制后的机制骨料进行传输，通过所述第三皮带机13的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第二提升机14的进料口中，然后启动所述第二提升机14把磨制后的机制骨料向上提升，所述第三皮带机13传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机14的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口中，然后让所述立体式模块化筛分楼装置把磨制后的机制磨料进行筛分。

进一步的，所述智能立磨装置的磨制方法，包括：

启动所述电机来带动所述磨盘旋转，同时在从所述投料口送入物料后，物料先落到蘑菇伞盖状的顶盖，在所述磨盘带动所述顶盖的让物料在离心力作用下向外围分散，分散的物料在磨辊和磨盘的作用下进行碾压，然后再经由筛孔一、筛孔二和筛孔三筛出物料，并且在所述碾压过程中，还通过打开气动球阀，让压缩气体向所述磨盘的径向沟槽通入，可以让压缩空气呈脉冲状依次排气，冲击径向沟槽中的物料，使料层沸动，从而将物料中的达到产品要求的颗粒及时翻出来并经由所述筛孔一、筛孔二或筛孔三送出去；

所述智能立磨装置的磨制方法，还包括：

可在径向沟槽的气流入口处预先安装与设置在机壳壳体之外的PLC控制器控制连接的气压传感器，所述PLC控制器还预先与气动球阀和液晶屏控制连接，PLC控制器实时检测气压传感器传输来的每个沟槽气流入口的气流冲击压力，若出现沟槽气流入口的气流冲击压力低于事先设定的阈值时，该阈值能够是0.1MPa, PLC控制器就控制其他气动球阀关闭而只打开该气流入口对应送气的PLC控制器，以此来自动集中气流加强冲击从而导通对应的径向沟槽，防止气管堵塞，另外在液晶屏上能够显示各气流入口的压力；

可进行筛孔一和筛孔二智能控制，该智能控制包括：预先把PLC控制器与液压千斤顶二和液压千斤顶一控制连接，PLC控制器控制液压千斤顶二的活塞杆伸缩来自动控制组合筛孔的大小，在液晶屏上能够精准显示当时组合筛孔的尺寸大小；PLC控制器控制液压千斤顶一的活塞杆伸缩来自动控制静鄂板的位移量，来实时调整所述静鄂板和挡环之间的距离以及静鄂板和动鄂板之间的距离，另外在液晶屏上能够显示所述静鄂板和挡环之间的距离以及静鄂板和动鄂板之间的距离；

可进行总进风阀的智能控制，该智能控制包括：预先在送风口上设有进风阀和在进风口上设有进气阀，在所述送风口和进风口内均设置有压力传感器和速度传感器，所述压力传感器、速度传感器、进风阀和进气阀均与PLC控制器控制连接，根据需要的产品如颗粒大小的规格要求，PLC控制器自动调整进风阀的开启度，控制进风流速流量，液晶屏屏实时显示由其对应的压力传感器和速度传感器传送来的各进风口的风压及风速，也可以通过调节各切向进风气阀的开启度，以此来改变气流漩涡中心位置、扰动料层、及时选出物料中间的合格产品排出磨盘外，对外部来的选粉机提供的选粉产品要求的颗粒大小、含量、级配这样的数据信息及时处理并对进风阀自动调整。

本申请的有益效果为：

本申请的系统集约化，简洁化，占地小，投资省，智能化控制和运行，动态监测，故障可循。有效避免了现有技术中机制砂石骨料的设备占地区域大、运行费用、维护费用都很高、对应的厂房面积大似的粉尘也不容易彻底处理、生产环境差使得环保投资也大、设备分散不集中、也难以实现自动化、智能化的缺陷。

附图说明

图1是本申请的骨料的智能立磨生产装置的整体示意图。

图2是本申请的智能立磨装置的部分示意图。

图3是图2的A处的放大图。

图4是图2的B处的放大图。

图5是本申请的立体式模块化筛分楼装置垂直上下平行布置的正面示意图。

图6是本申请的立体式模块化筛分楼装置垂直上下平行布置的侧面示意图。

图7是本申请的立体式模块化筛分楼装置的另一种交错布置方案的侧面示意图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本申请做进一步地说明。

如图1-图7所示，骨料的智能立磨生产装置，其包括：

第一送料装置，所述第一送料装置用于把如砂石料这样的原料送到智能立磨装置中；第二送料装置，所述第二送料装置用于把机制骨料送到立体式模块化筛分楼装置中；智能立磨装置12，所述智能立磨装置设置在所述第一送料装置和第二送料装置之间，所述智能立磨装置用于把如砂石料这样的原料磨制成机制骨料；立体式模块化筛分楼装置15，所述第二送料装置处在立体式模块化筛分楼装置和智能立磨装置之间，所述立体式模块化筛分楼装置用于把机制骨料进行筛分。这样，结合第一送料装置和第二送料装置的送料功能，按照工序合理的把骨料的智能立磨生产装置的各部件配置在一起，结构紧凑，有效避免了机制砂石骨料的设备占地区域大、运行费用、维护费用都很高、生产环境差使得环保投资也大、设备分散不集中、也难以实现自动化、智能化的缺陷。

所述第一送料装置，包括：

受料斗1，所述受料斗1的进料口用于接收如翻斗车、自卸车或者装卸机械11这样的装卸设备的卸料；其中，在所述受料斗1的进料口旁设置有给作为装卸设备的翻斗车或自卸车行驶的通道，或者，在所述受料斗1的进料口旁设置有装卸机械。这样就能通过如翻斗车、自卸车或者装卸机械这样的装卸设备卸料到所述受料斗1的进料口中。所述装卸设备的卸料是卸下如砂石料这样的原料。第一振动给料机3，所述第一振动给料机3的进料口处在所述受料斗1的出料口的正下方，所述第一振动给料机3用于在其振动的条件下把原料进行输送；其中，所述第一振动给料机3的进料口接收所述受料斗1的出料口输送来的原料，然后启动所述第一振动给料机3进行振动来传输原料，这样在振动的条件下将物料通过边振动边前移的方式均匀、平稳给料，第一皮带机4，所述第一皮带机4的进料口处在第一振动给料机3的出料口的正下方，所述第一皮带机4用于把振动后传送来的原料进行传输；其中，所述第一皮带机4能够是马达驱动的皮带机，通过第一振动给料机3的出料口把振动后的原料传输到所述第一皮带机4的进料口中，然后启动马达来驱动所述第一皮带机4传输振动后的原料。第一提升机5，所述第一提升机5的进料口处在第一皮带机4的出料口的正下方，所述第一提升机5用于把第一皮带机4传送来的原料向上提升；其中，通过第一皮带机4的出料口把原料传送到所述第一提升机5的进料口上，然后启动所述第一提升机5把该原料向上提升。第二皮带机6，所述第二皮带机6的进料口处在第一提升机5的出料口的正下方，所述第二皮带机6用于把第一提升机5传送来的原料进行传输；其中，所述第二皮带机6能够是马达驱动的皮带机，通过第一提升机5的出料口把原料传送到所述第二皮带机6的进料口内，然后所述第二皮带机6把该原料进行传输。原料仓8，所述原料仓8的进料口处在所述第二皮带机6的出料口的正下方，所述原料仓8用于把所述第二皮带机6传送来的原料进行中转；其中，通过所述第二皮带机6的出料口把原料送到原料仓2上部的进料口，原料以此通过所述原料仓7进行中转。第二振动给料机10，所述第二振动给料机10的进料口处在所述原料仓8的出料口的正下方，所述第二振动给料机10的出料口处在智能立磨装置12的立磨的进料口的正上方，所述第二振动给料机10用于在其振动的条件下把原料进行输送到所述立磨的进料口内。其中，所述第二振动给料机7的进料口接收所述原料仓8下部的出料口输送来的原料，然后启动所述第二振动给料机7进行振动来传输原料输送到所述立磨的进料口内，这样在振动的条件下将物料通过边振动边前移的方式均匀、平稳给料。所述第二送料装置，包括：

第三皮带机13，所述第三皮带机13的进料口处在所述立磨的出料口的正下方，所述第三皮带机13用于传输从立磨的出料口传送来的磨制后的机制骨料；其中，所述第三皮带机13能够是马达驱动的皮带机，通过立磨的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第三皮带机13的进料口内，然后驱动该马达来让所述第三皮带机13把该磨制后的机制骨料进行传输。第二提升机14，所述第二提升机14的进料口处在所述第三皮带机13的出料口的正下方，所述第二提升机14的出料口位于所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口的正上方，所述第二提升机14用于向上提升所述第三皮带机13传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机14的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓中；其中，通过所述第三皮带机13的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第二提升机14的进料口中，然后启动所述第二提升机14把磨制后的机制骨料向上提升。所述第三皮带机13传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机14的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口中，以此让所述立体式模块化筛分楼装置对机制磨料进行振动筛分，而在所述立体式模块化筛分楼装置的出料溜管的下端的正下方设置有第四皮带机17的进料口，这样就能把振动筛分后的产品精油第四皮带机17进行传送。所述原料仓8的顶部设置有副除尘器16，所述副除尘器16的吸气口透过所述原料仓8的顶壁而与所述原料仓8内相通。这样通过启动副除尘器16就能达到对所述原料仓8内除尘的目的。另外所述受料斗1和原料仓8的下方分别设置有插板阀门一2和插板阀门二9，这样打开插板阀门一2和插板阀门二9时，就能分别对所述受料斗1和原料仓8进行卸料，另外关闭插板阀门一2和插板阀门二9时，就能分别对处于下方的第一振动给料机3和第二振动给料机7进行检修。而在本申请的生产装置中的各部件之间还设置有收尘器或者除尘器，后一个部件送料到前一台部件，物料有落差，容易冒灰，所以在这冒灰处一般都设置收尘器或者除尘器，就像第三皮带机13和第二提升机之间就设置有收尘器或者除尘器。

目前立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。目前的立磨装置，用来加工如石子这样的粗骨料的问题很多，加工过程中破碎区域内的物料常常出现板结和堵塞，过破碎、过粉磨现象严重，还有就是台时产量低、能耗高、产品大小单一，生产不同的产品对立磨的调整困难，如要调整立磨来生产出不同的产品规格必须整机停产停机，维修工才能进入立磨的机壳内安装、检修或者调整，机壳内工作环境差，劳动强度大而费时费力，最终使得立磨生产效率低和安全可靠性低。

智能立磨装置，其包括：

磨盘1-5，所述磨盘1-5设置在中空的机壳壳体1-1内底部的机架的上方；机壳壳体1-1的顶部还设置有与其内部相通的进料口。机架1-4，所述机架1-4上设置有电机；中空管1-11，所述电机的输出端与磨盘下的行星齿轮减速箱传动连接，所述磨盘和行星齿轮减速箱中的太阳轮传动连接，这样磨盘就能随着太阳轮一起转动，由此中空管也随着磨盘一起转动；动鄂板1-13，所述动鄂板1-13以螺接的方式固定连接并覆盖在所述磨盘1-5的外周向壁上，这样，在所述磨盘旋转时也就带动所述动鄂板1-13共同转动，所述动鄂板1-13的外表面上设置着一个以上的八字形斜齿或者螺旋状斜齿1-14，八字形斜齿的两边就形成了正反两个方向，所述动鄂板1-13一方面能够保护磨盘，另一方面在所述磨盘1-5旋转过程中，如粗骨料这样的物料在所述磨盘或者挡环同机壳内衬之间的间隙，就会因动鄂板1-13上的斜齿的转动而时大时小，物料时而受到挤压时而变得松动，而且斜齿和挡环在磨盘旋转时，也能起到带动物料达到铲料上扬及向下排料作用。另外所述螺旋状斜齿1-14还能起到挑动破碎腔内物料而避免板结、堵塞，同时与静鄂板组合起到破碎作用。环绕在所述磨盘1-5的顶部外缘上设置着带有贯通式筛孔三的挡环1-15，所述筛孔三为圆台型喇叭状，所述筛孔三的内圆向所述筛孔三的外圆方向的孔径由小变大，所述筛孔三的内圆的孔径大小能够让磨制加工后的合格产品通过而不会让高于合格产品大小的物料通过，这样的由小变大的结构不容易堵料，被磨盘和位于其上方的磨辊1-2磨制加工物料后的合格产品在磨辊1-2的挤压、压缩空气的冲击下，从此筛孔三中实现了预筛分。

在所述挡环1-15的内侧顶部设置了反7字形的平面挡圈，在所述挡环1-15的内侧的下部还设置有斜齿条1-16，在所述挡环、斜齿条和磨盘的盘面之间的间隙内被物料填充形成物料间自磨结构，从而在立磨运行中，构成自磨结构的物料彼此挤压、摩擦，从而减少对挡环的磨损、增加挡环的使用寿命。所述磨盘1-5的顶部中心设置有一蘑菇伞盖状的顶盖1-17，所述顶盖的直径大小为磨盘直径大小的1/5-1/10，所述顶盖一方面主要起到分散从所述进料口中送入的物料，使得落在磨盘中心位置顶盖上的物料在离心力作用下向外围分散，另一方面为了保护顶盖下方的气路顺畅不堵塞，顶盖能够为耐磨合金材料，能够承受物料的多次冲击、挤压、摩擦，使用寿命长，所述顶盖与磨盘通过沉头连接螺栓紧固，维修方便。所述中空管1-11内设置有多根气管1-18，所述气管1-18为软管，所述气管1-18上设置着气动球阀1-19；所述磨盘1-5的顶部表面开有多个与气管1-18一一对应的指向所述磨盘中心的径向沟槽1-20，所述气管1-18的一端指向其对应的径向沟槽1-20。所述气管1-18组成集束管并与另一端上安装的旋转气路接头贯通，再与高压储气罐连通，储气罐里储存着压强为0.7 MP -0.8MP的压缩气体，这样打开气动球阀1-19，即集束管内的气动阀控制线，通过集束管端部的多组电刷环导电来控制集束管内多个气动阀的动作；脉冲状依次排气就是让部分气动球阀打开而另一部分气动球阀关闭，这样来进行冲击径向沟槽中的物料，还能避免压缩气体的冲击气压由于全部气动球阀都被打开而容易出现气压不足的问题。现有的机壳与磨盘之间是进风卸料环，如同环形的百合窗，仅起到卸料和通风作用，没有任何的破碎和筛分作用，所述机壳壳体1-1的内壁上设置有静鄂板1-21，所述静鄂板1-21、挡环1-15和动鄂板1-13之间形成了破碎腔，所述静鄂板1-21和挡环1-15之间的距离以及静鄂板1-21和动鄂板1-13之间的距离均能保持在40 mm -50mm；所述静鄂板1-21的底部处在托座上开有的滑道上，所述静鄂板1-21的后部安装有四根滑动轴一1-22，所述滑动轴一1-22穿过机壳壳体1-1与机壳壳体1-1之外的液压千斤顶一1-23的活塞杆连接，通过所述液压千斤顶一1-23的活塞杆的伸缩来调整所述静鄂板1-21和挡环1-15之间的距离以及静鄂板1-21和动鄂板1-13之间的距离，而且在磨制加工过程中混入坚硬难破的铁块等异物时，静鄂板1-21可以经液压千斤顶二的活塞杆的回缩缓冲不至于出现坚硬难破的铁块等异物和静鄂板1-21之间卡死、静鄂板1-21这样的设备被损坏的情况。处在所述破碎腔的上方的机壳壳体1-1的内壁上安装有相互之间重叠的静筛板1-24和动筛板1-25，所述动筛板1-25的后部安装有滑动轴二，所述滑动轴二的后部与设置在机壳壳体1-1之外的液压千斤顶二1-26的活塞杆连接，所述静筛板1-24和动筛板1-25上均分别开有同样大小的筛孔一和筛孔二，所述筛孔一和筛孔二一一对应且相对应的筛孔一和筛孔二相通。这样就能通过液压千斤顶二的活塞杆的伸缩来控制静筛板1-24和动筛板1-25的错位程度来调整筛孔一和筛孔二组合而成的组合筛孔的大小，按要求的产品的大小调整好组合筛孔的大小，由此再次对产品进行筛除。有效避免了现有技术中得到的产品大小单一，生产不同的产品对立磨的调整困难、要调整立磨来生产出不同的产品规格必须整机停产停机入内检修调整且机壳内工作环境差、劳动强度大而费时费力就使得立磨生产效率低和安全可靠性低的缺陷。所述动鄂板的一边壁为齿条面，所述动鄂板的齿条面倾斜安装，所述动鄂板的上下壁面还是水平的、要水平滑动的，静鄂板1-21和动鄂板1-13之间的间隙就会上小下大，加快排料防堵塞；所述动筛板1-25在静筛板1-24之上，所述挡环1-15上设置有弹性导向刮料板1-26，用手牵引所述导向刮料板1-26转动用于将动筛板1-25上的不符合要求的大块物料强制刮到磨盘与磨辊相互挤压的工作区域上，由此能减少大块物料的通过量；所述磨盘1-5的顶部表面为安装带有锯齿状结构的扇形耐磨衬板，锯齿状的结构可以在进料口送入物料时物料冲击锯齿结构而部分破碎，另外在磨辊与磨盘之间可增加物料后期的碾压破碎效果，加快物料的预破碎能力， 磨盘上的锯齿状结构的锐角在磨辊的挤压下对物料还有被劈裂效果，从而可以提高磨盘转速、增加物料碾压次数、提高生产效率；所述机壳壳体能够为圆柱体结构。

现有的机壳壳体上开有的进风口为在机壳上开设的指向机壳中心线的径向进风口而让气流进入机壳内部，本申请改进为在机壳壳体的外壁上设有环形通风管，所述通风管的内侧与机壳壳体的进风接头为与机壳壳体的外壁保持相切的切线方向且两端分别与通风管和机壳壳体内相通的进风口，所述进风口均匀分布在所述机壳壳体1-1的外表面，这样在清理所述磨盘1-5上的细颗粒杂质时，所述通风管外侧上开有的送风口送入的气流就会在机壳壳体内造成气流漩涡，磨盘1-5上的细颗粒就会被选出并送到机壳壳外，再用收尘器处理，就能清理磨盘1-5上的细颗粒。

这里的八字形斜齿的两边就形成了正反两个方向，所述动鄂板一方面能够保护磨盘，另一方面在所述磨盘旋转过程中，如粗骨料这样的物料在所述磨盘或者挡环同机壳内衬之间的间隙，就会因动鄂板上的斜齿的转动而时大时小，物料时而受到挤压时而变得松动，而且斜齿和挡环在磨盘旋转时，也能起到带动物料达到铲料上扬及向下排料作用。另外所述螺旋状斜齿还能起到挑动破碎腔内物料而避免板结、堵塞，同时与静鄂板组合起到破碎作用。本申请在磨盘中心安装了一个蘑菇伞盖状的顶盖，能加快磨盘中心的物料向四周分散作用从而快速到达磨辊和磨盘之间的碾压区域。在磨盘上开有径向沟槽，在借助压缩空气的冲击起到扰动料层，将细小颗粒及时翻起吹出，避免再次被碾压。有效避免了现有技术中立磨在加工粗骨料时破碎区域内的物料常常出现板结和堵塞、过破碎、过粉磨现象严重，台时产量低、能耗高、产品大小单一，生产不同的产品对立磨的调整困难、要调整立磨来生产出不同的产品规格必须整机停产停机入内检修调整且机壳内工作环境差、劳动强度大而费时费力就使得立磨生产效率低和安全可靠性低的缺陷。

目前高台时、高产量的破碎后的骨料筛分系统，必须通过多台振动筛组合才能满足产量要求。随着高性能混凝土的普及应用，对精品骨料要求也越来越高，产品的粒径范围更加细化，有的要求砂石骨料的粒径级配范围有6种以上，如石子的粒径规格为5 mm-10mm、10 mm -16 mm、16 mm -20 mm、20mm-25mm、25mm-31.5mm、31.5mm-40mm；砂的粒径规格为0.05 mm-0.15mm、0.15mm-0.3mm、0.3mm-0.6mm、0.6mm-1.18mm、1.18mm-2.3mm6、2.36mm-4.75mm；如果砂石同时作为产品，那筛分的规格就更多了。另外，高性能混凝土的广泛应用，对骨料粒径级配也提出了6.7mm和13.2mm这个规格的石子。目前，振动筛大都靠平面排列布置，每个振动筛筛余的需要返回破碎的物料、生产的各种规格成品都得通过输送设备输送出去，现场交叉布置的皮带机等输送设备杂乱无章、纵横交错，如同蜘蛛网，维修、清洁、管理都带来了难度，而且平面布置，占地大、必须盖很大很高的厂房，生产环境差，空气质量因厂房面积太大除尘设施效果不好。

所述立体式模块化筛分楼装置15，包括：

振动筛2-1，所述振动筛2-1用于振动筛分破碎后的骨料产品；

筛分楼2-2，所述筛分楼中竖直分层设置有若干振动筛2-1；

滑道2-3，所述滑道2-3上可移动的固定连接着振动筛2-1。这样，所述筛分楼中竖直分层设置有若干振动筛2-1，就能有效的节省有限的地面空间来设置振动筛2-1，而充分运用了筛分楼竖直向上的拓展空间，有效避免了现有技术中筛分破碎后的骨料产品的若干振动筛都平铺放置在现场地面上占用的空间就不小的缺陷；所述滑道2-3上可移动连接着振动筛2-1，这样就能方便振动筛2-1的灵活移动，利于其安装和维修，有效避免了现有技术中振动筛固定在地面上移动不方便，不利于其安装和维修的缺陷。所述筛分楼中竖直分层设置有若干振动筛2-1的结构，包括：所述筛分楼2-2在竖直向上分为若干个楼层，每个楼层上均设置有振动筛2-1；所有的振动筛2-1竖列设置在各个所述楼层中。所述筛分楼2-2的骨架为多层长方体钢结构框架或者钢筋混凝土框架结构，相邻的钢结构框架之间用高强螺栓连接，这样利于工业化生产和现场拼接，所述钢结构框架的外墙均用夹心彩钢板封闭。这样的封闭结构能够在一定程度上防止振动筛在振动筛分破碎后的骨料产品时的灰尘飞扬而出污染环境。各个所述楼层之间的滑道后端空间内，也就是振动筛的入料端安装楼梯2-4。滑道从振动筛安装位置延伸到楼梯空间位置，这样才能对滑移到此处的振动筛进行检修。

所述滑道2-3上可移动的固定连接着振动筛2-1的结构，包括：每个所述楼层上设置有滑道2-3，所述滑道2-3的后端空间内安装楼梯，振动筛的滑道从振动筛安装位置延伸到楼梯空间位置，这样才能对滑移到此处的振动筛进行检修。所述滑道2-3的另一端延伸到所述楼层内延伸到楼梯空间位置，所述振动筛的支架底部安装在对应楼层的滑道上固定连接，也可以通过滚轮或者滑块在滑道上移动推入或拉出。也就是说，每个楼层都安装了用于振动筛2-1进出的滑道，便于对某个振动筛维护检修，最多只需要拆除该台振动筛的进料装置，即可抽出振动筛，也不影响其它振动筛的生产。所述立体式模块化筛分楼装置，还包括：主除尘器5，所述主除尘器5设置在所述筛分楼2-2的顶壁，所述主除尘器5的吸气口透过所述筛分楼2-2的顶壁而与所述筛分楼2-2内振动筛2-1的收尘罩相通。这样通过运行主除尘器5，就能通过其吸气口把所述筛分楼2-2内振动筛2-1的灰尘抽出除去，通过安装在筛分楼2-2楼顶的另外的小型清洁除尘器对所述筛分楼2-2相对封闭的环境下整体吸气除尘，漏风点少，除尘更为便利和容易，有效避免了现有技术中因占地面积太大除尘设施效果不好的缺陷。这样吸气除尘常常在筛分楼内形成负压；也不会对外冒灰。所述立体式模块化筛分楼装置，还包括：

振动筛的进料装置，所述振动筛2-1的进料装置包括设置在所述筛分楼2-2的顶壁上的和楼层数量一样的若干稳流仓2-6，若干所述稳流仓2-6的底部分别通过进料溜管与设置在各楼层上的皮带秤2-7的入口相通，所述皮带秤2-7的出口与所述振动筛2-1的入口相通，所述每个振动筛的入口设置有对应的皮带秤对振动筛定量喂料。这样，通过的提升设备把机制骨料提升到稳流仓2-6，并倒入稳流仓2-6，再经由稳流仓2-6的底部送入皮带秤2-7的入口，由皮带秤2-7传送到其出口而最终进入振动筛2-1，另外皮带秤还能称量出传送带上的机制骨料的重量。

所述立体式模块化筛分楼装置，还包括：出料装置，所述出料装置包括出料溜管2-8，所述振动筛2-1的若干出口的数量与出料溜管2-8数量相同且一一对应，所述振动筛2-1的出口与其对应的出料溜管2-8的入口相通，所述出料溜管2-8的出口与产品的规格对应的配置相接，相同规格产品的出料溜管2-8的出口与同一个输送设备相接，振动筛的机座可从滑道滑出或推入，便于其检修保养，便于其检修保养。这样对振动筛2-1输入机制骨料，然后启动振动筛2-1振动筛分机制骨料到其出口，并通过其对应的出料溜管2-8的入口传送到对应的输送设备中进行输送。振动筛的滑道从振动筛安装位置延伸到楼梯空间位置，这样才能对滑移到此处的振动筛进行检修。所述筛分楼2-2根据产品的品种规格及台时产量，可以设置成上下平行排列，也可以设置成上下交错排列，而2-3个振动筛才能保证台时产量。也可以设置成上下交错排列，而一般振动筛只能3-4个产品规格、超过4个如5-6个，必须通过二级振动筛组合筛分，一级振动筛在最上层筛出的2-3个产品和半成品，半成品又作为二级筛的原料进入下层的二级振动筛继续筛出3-4个规格的成品，就能达到筛出6个以上规格的成品。

本申请的所述筛分楼中竖直分层设置有若干振动筛，就能有效的节省有限的地面空间来设置振动筛，而充分运用了筛分楼竖直向上的拓展空间，有效避免了现有技术中筛分破碎后的骨料产品的若干振动筛都平铺放置在现场地面上占用的空间太大的缺陷；所述滑道上可将振动筛滑移出原位置到楼梯空间位置，这样就能方便振动筛的灵活移动，所述滑道上可移动连接着振动筛，这样就能方便振动筛的灵活移动，利于其安装和维修，有效避免了现有技术中振动筛固定在地面上移动不方便，检修时汽车吊难以进入，不利于其安装和维修的缺陷。通过运行每个振动筛独立的除尘器，把所述振动筛振动筛分机制骨料时产生的灰尘及时除尘，另外通过楼顶小型清洁除尘器，对所述筛分楼相对封闭的环境下对筛分楼室内整体除尘，漏风点少，除尘更为便利和容易，有效避免了现有技术中因占地面积太大、厂房空旷除尘设施效果不好的缺陷。这样吸气除尘常常在筛分楼内形成负压；也不会对外冒灰。

一种骨料的智能立磨生产工艺，包括：

通过如翻斗车、自卸车或者装卸机械这样的装卸设备卸料到所述受料斗1的进料口中，所述第一振动给料机3的进料口接收所述受料斗1的出料口输送来的原料，然后启动所述第一振动给料机3进行振动来传输原料，通过第一振动给料机3的出料口把振动后的原料传输到所述第一皮带机4的进料口中，然后启动马达来驱动所述第一皮带机4传输振动后的原料，通过第一皮带机4的出料口把原料传送到所述第一提升机5的进料口上，然后启动所述第一提升机5把该原料向上提升，通过第一提升机5的出料口把原料传送到所述第二皮带机6的进料口内，然后所述第二皮带机6把该原料进行传输，通过所述第二皮带机6的出料口把原料送到原料仓2上部的进料口，原料以此通过所述原料仓7进行中转，所述第二振动给料机7的进料口接收所述原料仓8下部的出料口输送来的原料，然后启动所述第二振动给料机7进行振动来传输原料输送到所述立磨的进料口内，接着经由所述智能立磨装置对原料进行磨制，通过所述智能立磨装置的立磨的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第三皮带机13的进料口内，然后驱动该马达来让所述第三皮带机13把该磨制后的机制骨料进行传输，通过所述第三皮带机13的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第二提升机14的进料口中，然后启动所述第二提升机14把磨制后的机制骨料向上提升，所述第三皮带机13传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机14的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口中，然后让所述立体式模块化筛分楼装置把磨制后的机制磨料进行筛分。

所述智能立磨装置的磨制方法，包括：

启动所述电机来带动所述磨盘旋转，同时在从所述投料口送入物料后，物料先落到蘑菇伞盖状的顶盖，在所述磨盘带动所述顶盖的让物料在离心力作用下向外围分散，分散的物料在磨辊和磨盘的作用下进行碾压，然后再经由筛孔一、筛孔二和筛孔三筛出物料，并且在所述碾压过程中，还通过打开气动球阀，让压缩气体向所述磨盘的径向沟槽通入，可以让压缩空气呈脉冲状依次排气，冲击径向沟槽中的物料，使料层沸动，从而将物料中的达到产品要求的颗粒及时翻出来并经由所述筛孔一、筛孔二或筛孔三送出去；

所述智能立磨装置的磨制方法，还包括：

可在径向沟槽的气流入口处预先安装与设置在机壳壳体之外的PLC控制器控制连接的气压传感器，气压传感器前端安装气动球阀，所述PLC控制器还预先与气动球阀和液晶屏控制连接，PLC控制器实时检测气压传感器（传输来的每个气流入口的沟槽气流冲击压力，若出现沟槽气流入口的气流冲击压力高于事先设定的阈值时，该阈值能够是0.4MPa,PLC控制器就控制其他气动球阀关闭而只打开该气流入口对应送气的PLC控制器，以此来自动集中气流加强脉冲冲击从而导通对应的径向沟槽，防止气管出口处堵塞，另外在液晶屏上能够显示各沟槽气流入口的压力；

可进行筛孔一和筛孔二智能控制，该智能控制包括：预先把PLC控制器与液压千斤顶二和液压千斤顶一控制连接，PLC控制器控制液压千斤顶二的活塞杆伸缩来自动控制组合筛孔的大小，在液晶屏上能够精准显示当时组合筛孔的尺寸大小；PLC控制器控制液压千斤顶一的活塞杆伸缩来自动控制静鄂板的位移量，来实时调整所述静鄂板和挡环之间的距离以及静鄂板和动鄂板之间的距离，另外在液晶屏上能够显示所述静鄂板和挡环之间的距离以及静鄂板和动鄂板之间的距离；

可进行总进风阀的智能控制，该智能控制包括：预先在送风口上设有进风阀和在进风口上设有进气阀，在所述送风口和进风口内均设置有压力传感器和速度传感器，所述压力传感器、速度传感器、进风阀和进气阀均与PLC控制器控制连接，根据需要的产品如颗粒大小的规格要求，PLC控制器自动调整进风阀的开启度，控制进风流速流量，液晶屏屏实时显示由其对应的压力传感器和速度传感器传送来的各进风口的风压及风速，也可以通过调节各切向进风气阀的开启度，以此来改变气流漩涡中心位置、扰动料层、及时选出物料中间的合格产品排出磨盘外，对外部来的选粉机提供的选粉产品要求的颗粒大小、含量、级配这样的数据信息及时处理并对进风阀自动调整。

以上以用实施例说明的方式对本申请作了描述，本领域的技术人员应当理解，本公开不限于以上描述的实施例，在不偏离本申请的范围的情况下，可以做出各种变化、改变和替换。

Claims (6)

1.一种骨料的智能立磨生产装置，其特征在于，包括：

第一送料装置，所述第一送料装置用于把原料送到智能立磨装置中；

第二送料装置，所述第二送料装置用于把机制骨料送到立体式模块化筛分楼装置中；

智能立磨装置，所述智能立磨装置设置在所述第一送料装置和第二送料装置之间，所述智能立磨装置用于把原料磨制成机制骨料；

立体式模块化筛分楼装置，所述第二送料装置处在立体式模块化筛分楼装置和智能立磨装置之间，所述立体式模块化筛分楼装置用于把机制骨料进行筛分；

所述智能立磨装置包括：

磨盘，所述磨盘设置在中空的机壳壳体内底部的机架的上方；磨盘的顶部外缘上设置着带有贯通式筛孔三的挡环，所述筛孔三为圆台型喇叭状，所述筛孔三的内圆向所述筛孔三的外圆方向的孔径由小变大；

机架，所述机架上设置有电机；

中空管，所述电机的输出端与磨盘下的行星齿轮减速箱传动连接，所述磨盘和行星齿轮减速箱中的太阳轮传动连接，这样磨盘就能随着太阳轮一起转动，由此中空管也随着磨盘一起转动，所述中空管的顶部与所述磨盘的底部固定连接，中空管内设置有多根气管，所述气管上设置着气动球阀；磨盘的顶部表面开有与气管一一对应的指向磨盘中心的径向沟槽，所述气管的一端指向其对应的径向沟槽；

动鄂板，所述动鄂板固定连接并覆盖在所述磨盘的外周向壁上，所述动鄂板的外表面上设置着一个以上的八字形斜齿或者螺旋状斜齿；

机壳壳体的内壁上设置有静鄂板，所述静鄂板、挡环和动鄂板之间形成了破碎腔，静鄂板与机壳壳体之外液压千斤顶一的活塞杆连接，通过液压千斤顶一的活塞杆的伸缩来调整所述静鄂板和挡环之间的距离以及静鄂板和动鄂板之间的距离，在所述破碎腔的上方的机壳的内壁上安装有相互之间重叠的静筛板和动筛板，所述静筛板和动筛板上均分别开有同样大小的筛孔一和筛孔二，所述动筛板的后部安装有设置在机壳壳体之外的液压千斤顶二，通过液压千斤顶二的活塞杆的伸缩来控制静筛板和动筛板的错位程度来调整组合而成的组合筛孔的大小。

2.根据权利要求1所述的骨料的智能立磨生产装置，其特征在于，所述第一送料装置，包括：

受料斗，所述受料斗的进料口用于接收装卸设备的卸料；

第一振动给料机，所述第一振动给料机的进料口处在所述受料斗的出料口的正下方，所述第一振动给料机用于在其振动的条件下把原料进行输送；

第一皮带机，所述第一皮带机的进料口处在第一振动给料机的出料口的正下方，所述第一皮带机用于把振动后传送来的原料进行传输；

第一提升机，所述第一提升机的进料口处在第一皮带机的出料口的正下方，所述第一提升机用于把第一皮带机传送来的原料向上提升；

第二皮带机，所述第二皮带机的进料口处在第一提升机的出料口的正下方，所述第二皮带机用于把第一提升机传送来的原料进行传输；

原料仓，所述原料仓的进料口处在所述第二皮带机的出料口的正下方，所述原料仓用于把所述第二皮带机传送来的原料进行中转；

第二振动给料机，所述第二振动给料机的进料口处在所述原料仓的出料口的正下方，所述第二振动给料机的出料口处在智能立磨装置的立磨的进料口的正上方，所述第二振动给料机用于在其振动的条件下把原料进行输送到所述立磨的进料口内。

3.根据权利要求2所述的骨料的智能立磨生产装置，其特征在于，所述第二送料装置，包括：

第三皮带机，所述第三皮带机的进料口处在所述立磨的出料口的正下方，所述第三皮带机用于传输从立磨的出料口传送来的磨制后的机制骨料；

第二提升机，所述第二提升机的进料口处在所述第三皮带机的出料口的正下方，所述第二提升机的出料口位于所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口的正上方，所述第二提升机用于向上提升,所述第三皮带机传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓中。

4.根据权利要求3所述的骨料的智能立磨生产装置，其特征在于，所述原料仓的顶部设置有副除尘器，所述副除尘器的吸气口透过所述原料仓的顶壁而与所述原料仓内相通。

5.根据权利要求3所述的骨料的智能立磨生产装置，其特征在于，所述立体式模块化筛分楼装置，包括：

振动筛，所述振动筛用于振动筛分破碎后的骨料产品；

筛分楼，所述筛分楼中竖直分层设置有若干振动筛；

滑道，所述滑道上可移动的固定连接着振动筛。

6.根据权利要求3-5任一所述的骨料的智能立磨生产装置的生产工艺，其特征在于，包括：

通过装卸设备卸料到所述受料斗的进料口中，所述第一振动给料机的进料口接收所述受料斗的出料口输送来的原料，然后启动所述第一振动给料机进行振动来传输原料，通过第一振动给料机的出料口把振动后的原料传输到所述第一皮带机的进料口中，然后启动第一皮带机的马达来驱动所述第一皮带机传输振动后的原料，通过第一皮带机的出料口把原料传送到所述第一提升机的进料口上，然后启动所述第一提升机把该原料向上提升，通过第一提升机的出料口把原料传送到所述第二皮带机的进料口内，然后所述第二皮带机把该原料进行传输，通过所述第二皮带机的出料口把原料送到原料仓上部的进料口，原料以此通过所述原料仓进行中转，所述第二振动给料机的进料口接收所述原料仓下部的出料口输送来的原料，然后启动所述第二振动给料机进行振动来传输原料输送到所述立磨的进料口内，接着经由所述智能立磨装置对原料进行磨制，通过所述智能立磨装置的立磨的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第三皮带机的进料口内，然后驱动第三皮带机的马达来让所述第三皮带机把该磨制后的机制骨料进行传输，通过所述第三皮带机的出料口把磨制后的机制骨料传送到所述第二提升机的进料口中，然后启动所述第二提升机把磨制后的机制骨料向上提升，所述第三皮带机传送来的磨制后的机制骨料,并通过所述第二提升机的出料口来把磨制后的机制磨料传送到所述立体式模块化筛分楼装置顶部的稳流仓的进料口中，然后让所述立体式模块化筛分楼装置把磨制后的机制磨料进行筛分；

启动所述电机来带动所述磨盘旋转，同时在从磨盘的投料口送入物料后，物料先落到蘑菇伞盖状的顶盖，在所述磨盘带动所述顶盖的让物料在离心力作用下向外围分散，分散的物料在磨辊和磨盘的作用下进行碾压，然后再经由筛孔一、筛孔二和筛孔三筛出物料，并且在所述碾压过程中，还通过打开气动球阀，让压缩气体向所述磨盘的径向沟槽通入，让压缩空气呈脉冲状依次排气，冲击径向沟槽中的物料，使料层沸动，从而将物料中的达到产品要求的颗粒及时翻出来并经由所述筛孔一、筛孔二或筛孔三送出去；

所述智能立磨装置的磨制方法，还包括：

在径向沟槽的气流入口处预先安装与设置在机壳壳体之外的PLC控制器控制连接的气压传感器，所述PLC控制器还预先与气动球阀和液晶屏控制连接，PLC控制器实时检测气压传感器传输来的每个沟槽气流入口的气流冲击压力，当出现沟槽气流入口的气流冲击压力低于事先设定的阈值时， PLC控制器就控制其他气动球阀关闭而只打开该气流入口对应送气的PLC控制器；

进行筛孔一和筛孔二智能控制：预先把PLC控制器与液压千斤顶二和液压千斤顶一控制连接，PLC控制器控制液压千斤顶二的活塞杆伸缩来自动控制组合筛孔的大小，在液晶屏上能够精准显示当时组合筛孔的尺寸大小；PLC控制器控制液压千斤顶一的活塞杆伸缩来自动控制静鄂板的位移量，来实时调整所述静鄂板和动鄂板之间的距离，另外在液晶屏上能够显示所述静鄂板和动鄂板之间的距离；

进行总进风阀的智能控制，该智能控制包括：预先在送风口上设有进风阀和在进风口上设有进气阀，在所述送风口和进风口内均设置有压力传感器和速度传感器，所述压力传感器、速度传感器、进风阀和进气阀均与PLC控制器控制连接，根据需要的产品颗粒大小的规格要求，PLC控制器自动调整进风阀的开启度，控制进风流速流量，液晶屏实时显示由其对应的压力传感器和速度传感器传送来的各进风口的风压及风速，通过调节各切向进风气阀的开启度，以此来改变气流漩涡中心位置、扰动料层、及时选出物料中间的合格产品排出磨盘外，对外部来的选粉机提供的选粉产品要求的颗粒大小、含量、级配这样的数据信息及时处理并对进风阀自动调整。

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